Thiết kế gia công và sản xuất chi tiết moay ơ

GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
  



















Giáo viên hướng dẫn



SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 1
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

  




















Giáo viên phản biện

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 2
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mang tính
tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy (như các môn
học Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Các Phương Pháp Gia Công Kim Loại, Dung Sai,

…) để chế tạo được một chi tiết máy nhằm bảo đảm được yêu cầu thiết kế, phù hợp với
điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta, vơí thời gian và phương pháp gia công tối ưu…
Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một qui trình công nghệ gia
công hợp lý.
Để thực hiện được Đồ án sinh viên ngoài việc phải nắm vững các kiến thức về các
phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… mà còn
phải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất. Một qui trình công nghệ
hợp lý là áp dụng được những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước,
thời gian gia công ngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thước
với dung sai đúng theo yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của
xã hội.
Sinh viên thực hiện
Trần Ngọc Thắng

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 3
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

MỤC LỤC
  
Trang
Chương 1 : Phân tích chi tiết gia công và dạng sản xuất 5
Chương 2 : Xác định phôi 7
Chương 3 : Lập tiến trình gia công 10
Chương 4 : Thiết kế các nguyên công 17
Chương 5 : Xác định lượng dư và kích thước trung gian 27
Chương 6 : Xác định chế độ cắt 34
Chương 7 : Xác định thời gian gia công cơ bản 49
Chương 8 : Lập phiếu tổng hợp các nguyên công 55
Chương 9 : Thiết kế đồ gá 56
Kết luân : 59

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 4
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SẢN XUẤT
1.1. Công dụng của chi tiết.
- Chi tiết moay ơ là một chi tiết dạng bạc, là bộ phận thường gặp trong các hệ thống
truyền động cơ khí.
- Là một chi tiết dùng để lót các ổ, lỗ trên thân máy chịu lực tác dụng từ cổ trục,
tránh mòn cho ổ và cổ trục làm việc trong điều kiện ma sát. Nhờ có bạc, cổ trục có
vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh 1 tâm đã định.
- Bề mặt làm việc chủ yếu của loại bạc này là mặt đầu và mặt trong của lỗ do đó đòi
hỏi độ nhám thấp và độ chính xác tương quan như độ song song, độ đồng tâm, độ
vuông góc.
1.2. Phân tích chi tiết.
- Chi tiết có dạng trụ tròn xoay có đáy là hình tròn.
Yêu cầu kỹ thuật:
•
Độ không song song giữa 2 mặt đầu là 0,02(mm)
•
Độ không vuông góc giữa mặt trụ trong và mặt đầu A là 0,02(mm)
•
Bề mặt trong lỗ Ø45 và mặt trụ ngoài Ø80 là bề mặt làm việc chính nên yêu cầu
độ nhám Ra =2.0 μm
•
Kích thước Ø 45  ta chọn cấp chính xác 7  Dung sai Ø45
0,025
•
Độ bóng 2 mặt đầu là Ra = 20 μm

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 5
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

•
Độ bóng mặt trụ ngoài Ra = 20 μm
•
Chiều dài lớn nhất của chi tiết ta chon cấp chính xác 15
- Vật liệu chế tạo là thép C45
(
)
750 850
b
N
mm
σ
= ÷
.
Thành phần hóa học : Theo bảng 1.1(trang16-HDTKDACNCTM).
C Si Mn S P Ni Cr
HB 200 3,0 – 3,7 1,2 – 2,5 < 0,045 <0,045 0,30 0,30
1.3. Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
- Đặc điểm của chi tiết bạc có kích thước nhỏ nên rất khó khăn cho việc gá đặt, gia
công như chạy dao, thoát dao và điều chỉnh.
- Để tiện cho quá trình gia công cũng như lắp ráp các cạnh đều được vát mép nhằm
mục đích tránh cạnh sắc.
- Chi tiết có lỗ lớn Ø45 nên khi chế tạo phôi yêu cầu phôi có lỗ sẵn.
- Bề mặt có yêu cầu độ bóng thấp và sai số cho phép thấp phải gia công chính xác.
1.4. Dạng sản xuất.
- Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng

loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của
chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi
tiết.
- Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong
một năm của nhà máy theo công thức sau [1, trang 23, công thức 2.1]:






+×






+××=
100
1
100
1
0
βα
mNN
Trong đó: +
0
N
= 280000 : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

+
m
=1 : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
+
α
=3% : số phần trăm dự kiến cho chi tiết máy trên dùng làm phụ tùng
thay thế.
+
β
=6% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo
- Vậy:
3 6
280000.1. 1 305200
100
N
+
 
= + =
 ÷
 
(chiếc/năm)
- Khối lượng của chi tiết: Q = V . γ (kg)

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 6
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

γ = 7,83 kg/dm
3
: trọng lượng riêng của thép c45
- Sử dụng phần mềm Solid works ta tính được:

Thể tích của chi tiết: V= 331619.6 mm
3
= 0.3316196 dm
3

 Q = 0.3316196 * 7.83 = 2.5 < 4(kg)- Tra bảng 2 / 16 Sách Thiết kế đồ án CNCTM
dựa vào N và Q ta có dạng sản xuất là : HÀNG LOẠT LỚN
CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHÔI
2.1. Xác định dạng phôi.
Có nhiều phương pháp tạo phôi, vì vậy ta phải phân tích ưu nhược điểm giữa các
dạng phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp.
2.1.1. Phôi rèn dập : Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều có độ bền cơ tính cao, tạo
ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại được áp dụng nhiều cho chi tiết dẻo, tính đàn hồi tốt.
2.1.2. Phôi cán : Cơ tính của phôi cán cũng giống như của phôi rèn dập.
2.1.3 Phôi đúc : Vật liệu chi tiết là thép C45, đặc trưng cơ học của nó là dẻo; chịu được
nén tốt. Mặc khác thép C45 có thể đúc, lượng dư chế tạo phôi có thể nhỏ. Do đó ít tốn
kém nguyên liệu khi chế tạo phôi. Vậy ta chọn dạng phôi là phôi đúc là hợp lý nhất.
2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
2.2.1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích
hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác:
1716 ITIT ÷
.
- Độ nhám bề mặt:
160
z
R m
µ
=

.
2.2.2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn
so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa
và lớn.
- Loại phôi này có cấp chính xác:
1615 ITIT
÷
.
- Độ nhám bề mặt:
mR
z
µ
80=
.
2.2.3. Đúc trong khuôn kim loại.
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống
với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và
hàng khối.

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 7
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Loại phôi này có cấp chính xác:
1514 ITIT ÷
.
- Độ nhám bề mặt:
mR
z
µ

40=
.
2.2.4. Đúc ly tâm.
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến.
2.2.5. Đúc áp lực.
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp với
chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản
phẩm cao.
2.2.6. Đúc trong vỏ mỏng.
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng
loạt lớn và hàng khối.
Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn
ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại, mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy”.
2.3. Xác định lượng dư của phôi.
 Lượng dư của phôi được xác định dựa vào các yếu tố sau :
- Kích thước lớn nhất của chi tiết : 100mm
- Cấp chính xác của phôi : II
- Cấp chính xác kích thước : IT15-16
• Kích thước danh nghĩa 70mm : ta tra được lượng dư 4mm(2 phía trên và
dưới  lượng dư là 8mm)
• Kích thước danh nghĩa Ø80mm : ta tra được lượng dư 4mm
• Kích thước danh nghĩa Ø100mm : ta tra được lượng dư 4mm
• Kích thước danh nghĩa 35mm : ta tra được lượng dư 4mm
• Kích thước danh nghĩa Ø 45mm : ta tra được lượng dư 4mm
2.4. Bản vẽ lồng phôi.

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 8
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 9
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

2.5. Bản vẽ khuôn đúc chi tiết.
CHƯƠNG 3. LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
3.1. Phương pháp gia công các bề mặt.
3.1.1. Đánh số bề mặt gia công.
3.1.2. Lựa chọn phương pháp gia công bề mặt.
 Gia công mặt đầu 1:
• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 10

GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Độ nhám bề mặt : Rz = 20 μm
• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :
 Theo yêu cầu kĩ thuât của bề mặt thì độ nhám chỉ cần Rz = 20 μm, nên ta chọn
phương pháp 2 là đáp ứng được.
 Gia công mặt 2:
• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :
- Độ nhám bề mặt : Rz = 2 μm
• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 11
Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3
Tiện thô:

- Cấp chính xác : 12
- Rz = 80 μm
Phay thô:
- Cấp chính xác : 11
- Rz = 40 μm
Bào tinh:
- Cấp chính xác : 5-7
- Rz = 3,2 – 0,8 μm
Tiện bán tinh:
- Cấp chính xác : 10
- Rz = 25 μm
Phay tinh:
- Cấp chính xác : 9
- Rz = 10 μm
Tiện tinh:
- Cấp chính xác : 8
- Rz = 2.5 μm
Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3
Tiện thô:
- Cấp chính xác : 12
- Rz = 80 μm
Phay thô:
- Cấp chính xác : 11
- Rz = 40 μm
Mài thô:
- Cấp chính xác : 9-10
- Rz = 2.5 μm
Tiện bán tinh:
- Cấp chính xác : 10
- Rz = 30 μm

Phay tinh:
- Cấp chính xác : 9
- Rz = 10 μm
Mài bán tinh:
- Cấp chính xác : 7
- Rz = 0.63 μm
Tiện tinh:
- Cấp chính xác : 8
- Rz = 2.5 μm
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Theo yêu cầu kĩ thuât của bề mặt thì độ nhám chỉ cần Rz = 2 μm, vì vậy phương
pháp gia công cho bề mặt này đòi hỏi phải chính xác và cao hơn nên phương pháp
1 là hợp lý nhất. Đảm bảo được yêu cầu kĩ thuật và dễ dàng gá đặt và thao tác gia
công.
 Gia công mặt 3:
• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :
- Độ nhám bề mặt : Rz = 20 μm
• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :
 Ta chọn phương pháp 1 để gia công bề mặt này vì sử dụng chung nguyên công
tiện với bề mặt 2. Nếu ta sử dụng phương pháp khác như phay hoặc mài thì hiệu
quả công nghệ lẫn kinh tế thấp.
 Gia công mặt 4:
• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :
- Độ nhám bề mặt : Rz = 20 μm
• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 12
Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3
Tiện thô:

- Cấp chính xác : 12
- Rz = 80 μm
Phay thô:
- Cấp chính xác : 11
- Rz = 40 μm
Mài thô:
- Cấp chính xác : 9-10
- Rz = 2.5 μm
Tiện bán tinh:
- Cấp chính xác : 10
- Rz = 20 μm
Phay tinh:
- Cấp chính xác : 9
- Rz = 10 μm
Mài bán tinh:
- Cấp chính xác : 7
- Rz = 0.63 μm
Tiện tinh:
- Cấp chính xác : 8
- Rz = 2.5 μm
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Ta có thể dễ dàng nhận thấy tiện là phương pháp thích hợp nhất, chỉ cần tiện thô
và tiện bán tinh là đạt được cấp chính xác và cấp độ nhám theo yêu cầu. Phương
pháp phay cũng có thể đạt được Rz = 20 μm nhưng sẽ khó gia công  Phương
pháp 2 không hợp lý.
 Gia công mặt 5:
• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :
- Độ nhám bề mặt : Rz = 20 μm
• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :

 Ta sử dụng phương pháp 1 (tiện thô – tiện bán tinh) nhưng vì bề mặt làm chuẩn
công nghệ nên ta chấp nhân thêm bước tiện tinh đạt Rz = 1.25 μm.
 Gia công mặt 6:
• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 13
Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3
Tiện thô:
- Cấp chính xác : 12
- Rz = 80 μm
Phay thô:
- Cấp chính xác : 11
- Rz = 40 μm
Mài thô:
- Cấp chính xác : 9-10
- Rz = 2.5 μm
Tiện bán tinh:
- Cấp chính xác : 10
- Rz = 20 μm
Phay tinh:
- Cấp chính xác : 9
- Rz = 10 μm
Mài bán tinh:
- Cấp chính xác : 7
- Rz = 0.63 μm
Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3
Tiện thô:
- Cấp chính xác : 12
- Rz = 80 μm
Phay thô:

- Cấp chính xác : 11
- Rz = 40 μm
Bào tinh:
- Cấp chính xác : 5-7
Rz = 3,2 – 0,8 μm
Tiện bán tinh:
- Cấp chính xác : 10
- Rz = 20 μm
Phay tinh:
- Cấp chính xác : 9
- Rz = 10 μm
Tiện tinh:
- Cấp chính xác : 8
- Rz = 2.5 μm
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Độ nhám bề mặt : Rz = 2 μm
• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :
 Theo các phương pháp trên ta thấy phương pháp 2 ( Khoét thô, khoét tinh, doa
tinh ) là thích hợp nhất sẽ mang lại độ chính xác cao. Gia công mặt 6 rất quan
trọng vì là chuẩn công nghệ, khi gia công phải đảm bảo được độ đồng tâm và
vuông góc so với hai mặt đầu.
 Gia công mặt 7:
• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :
- Độ nhám bề mặt : Rz = 20 μm
• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 14
Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3
Tiện thô:

- Cấp chính xác : 12
- Ra = 80 μm
Khoét thô:
- Cấp chính xác : 12
- Ra = 40 μm
Chuốt:
- Cấp chính xác : 8
- Ra = 0.63μm
Tiện bán tinh:
- Cấp chính xác : 11
- Ra = 20 μm
Khoét tinh:
- Cấp chính xác : 12
- Ra = 20 μm
Tiện tinh:
- Cấp chính xác : 8
- Ra = 2 μm
Doa tinh:
- Cấp chính xác : 7
- Ra = 2 μm
Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3
Xọc thô:
- Cấp chính xác : 13
- Rz = 100 μm
Chuốt:
- Cấp chính xác : 8
- Rz = 12.5μm
Xọc tinh:
- Cấp chính xác : 11
- Rz = 12.5 μm

GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Ở bề mặt 7 Ta nên chọn phương pháp gia công bằng xọc thô – xọc tinh. Phương
pháp chuốt không phù hợp vì việc chế tạo dao chuốt rất phức tạp và tốn kém.
 Gia công mặt 8:
• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :
 Bề mặt 8 gia công đường kính nhỏ nên chọn phương pháp gia công là (khoan –
taro).
3.4 Tiến trình gia công các bề mặt của phôi.
 Phương án 1:
STT TÊN NGUYÊN CÔNG
BỀ MẶT
GIA
CÔNG
ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT DẠNG MÁY
1 Gia công mặt đầu, trụ ngoài, vát mép 4+5 2+3 2 Máy tiện
2 Gia công mặt đầu 1 4+5 4 Máy phay đứng
3
Gia công lỗ Ø45
6 4+5 4 Máy khoan
4 Gia công trụ ngoài, vát mép 2+3 5+6 1+5 Máy tiện
5 Gia công rãnh then 7 4+5 4 Máy xọc
6 Gia công M10 8 5+6 1+5 Máy khoan

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 15
Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3
Khoan:
- Cấp chính xác : 13
- Ra = 40 μm
Phay:

- Cấp chính xác : 11
- Ra = 40μm
Taro:
- Cấp chính xác : 6g
- Ra = 6.3 μm
Taro:
- Cấp chính xác : 6g
- Ra = 6.3 μm
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Phương án 2:
STT TÊN NGUYÊN CÔNG
BỀ MẶT
GIA
CÔNG
ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT DẠNG MÁY
1 Gia công 2 mặt đầu 1+5 2+4 2 Máy tiện
2
Gia công lỗ Ø45
6 4+5 4 Máy khoan
3 Gia công trụ ngoài, bậc, vát mép 2+3+4 5+6 1+5 Máy tiện
4 Gia công rãnh then 7 4+5 4 Máy xọc
5 Gia công M10 8 5+6 1+5 Máy khoan
 Phân tích :
 Nếu ta sử dụng phương án 2 khi gia công hai mặt đầu thì ta phải dung máy vạt
mặt, khoan tâm chuyên dung để có thể lắp hai con dao vạt mặt gia công cùng một
lúc. Khó khăn trong việc chế tạo đồ gá và kẹp chặt.
 Nếu ta sử dụng phương án 1 khi ta gia công mặt đầu (5) trên máy tiên ta có thể gia
công thêm trụ ngoài (4) và vát mép mà chỉ cần kẹp chặt và định vị trên mâm cặp.
Mặt đầu còn lại có thể sử dụng chung cơ cấu gá đặt và kẹp chặt với nguyên công 3

nên rất thuận tiện. Thêm nguyên công nhưng thao tác gia công dễ dàng hơn
phương án 2  Vậy ta chọn phương án 1 là hợp lý nhất.

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 16
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG
4.1. Xác định chuẩn công nghệ.
- Khi phân tích chi tiết ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là lỗ Ø45.
+ Bề mặt này phải đạt dung sai về kích thước
+ Độ không vuông góc với mặt đầu của lỗ
- Qua phân tích các nguyên tắc chọn chuẩn thô và tinh ta chọn chuẩn công nghệ như
sau:
+ Chuẩn thô: Dùng bề mặt số(2) làm chuẩn thô để gia công thô và tinh bề mặt (5).
+ Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 6 (lỗ Ø45) và bề mặt 5 làm chuẩn tinh để gia công các
bề mặt còn lại. Khi đó sẽ đảm bảo được độ vuông góc giữa mặt trụ trong và 2 mặt đầu.
4.2.Trình tự các nguyên công.
 Nguyên công 1: Tiện mặt đầu (5), tiện trụ ngoài (4), vát mép cạnh ngoài.

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 17
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Chọn máy : Máy tiện 1A616, công suất 4 kw (sổ tay CNCTM tập 3/T17).
 Công suất 4 kw
 Kích thước máy : 2135x1225x1220
 Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được : 320 mm
 Khoảng cách 2 đầu tâm : 710 mm
 Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao (dọc – ngang) : 670x195
 Đường kính lớn nhất của chi tiết trên bàn dao : 180mm
 Số cấp tốc độ trục chính : 21

 Chọn đồ gá :
 Mâm cặp 3 chấu : Định vị 2 bậc tự do (tịnh tiến OZ, OY).
 Mặt phôi (5) : Định vị 2 bậc tự do (xoay OY, OZ).
 Kẹp chặt : Mâm cặp định vị và kẹp chặt.
 Dụng cụ cắt :
 Sử dụng dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
- Các thông số : H = 20, B = 16, L = 120, m = 8, a = 14, r = 1
 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02
 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 18
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Nguyên công 2: Phay mặt đầu (1) đạt kích thước 70 mm.
 Chọn máy : Máy phay 6H80
 Công suất 3 kw
 Kích thước máy : 2040x1860x1750
 Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy (rộng x dài) : 200 x 800
 Số rãnh T của bàn máy : 3
 Chiều rộng rãnh T : 14mm
 Dịch chuyển lớn nhất của bàn (dọc, ngang, đứng): 500x100x300
 Số cấp tiến của bàn : 12
 Chọn đồ gá :

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 19
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Phiến tỳ : Định vị 3 bậc tự do (tịnh tiến OY), (xoay OX, OZ).
 Khối V ngắn : Định vị 2 bậc tự do (tịnh tiến OX, OZ).
 Khối V di động : Định vị 1 bậc tự do (xoay OY).

 Kẹp chặt : Khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt.
 Dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu gắn hợp kim cứng BK8.
 Các thông số dao :
D = 100, d = 32, B = 35, z = 8
 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02
 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi
 Nguyên công 3: Khoét, doa lỗ Ø45 (6).

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 20
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Chọn máy : Máy khoan đứng 2H150
 Công suất 7.5 kw
 Kích thước máy : 1350x875x3090

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 21
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
 Kích thước bề mặt làm việc bàn máy : 500x560
 Dịch chuyển lớn nhất của trục chính : 250 mm
 Phạm vi tốc độ trục chính (vòng/phút) : 22,4 - 1000
 Chọn đồ gá :
 Phiến tỳ : Định vị 3 bậc tự do (tịnh tiến OY), (xoay OX, OZ).
 Khối V ngắn : Định vị 2 bậc tự do (tịnh tiến OX, OZ).
 Khối V di động : Định vị 1 bậc tự do (xoay OY).
 Kẹp chặt : Khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt.
 Dụng cụ cắt :
 Mũi khoét đuôi côn, răng chắp, hợp kim cứng.
- Các thông số : D = 45, L = 280, l = 40, z = 4

 Mũi doa có gắn mảnh hợp kim cứng :
- Các thông số : D = 45
 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02
 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 22
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Nguyên công 4: Tiện mặt (3), trụ ngoài (2), vát mép
 Chọn máy : Máy tiện 1A616, (sổ tay CNCTM tập 3/T17).
 Công suất 4 kw
 Kích thước máy : 2135x1225x1220
 Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được : 320 mm
 Khoảng cách 2 đầu tâm : 710 mm
 Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao (dọc – ngang) : 670x195
 Đường kính lớn nhất của chi tiết trên bàn dao : 180mm
 Số cấp tốc độ trục chính : 21
 Chọn đồ gá :
 Chốt trụ dài : Định vị 4 bậc tự do (tịnh tiến OY, OZ),
(xoay OY, OZ).

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 23
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Mặt số (5) : Định vị 1 bậc tự do (tịnh tiến OX).
 Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít.
 Dụng cụ cắt :
 Sử dụng dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
- Các thông số : H = 20, B = 16, L = 120, m = 8, a = 14, r = 1
 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02

 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi
 Nguyên công 5: Xọc rãnh then

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 24
GVHD: Trần Trung Lê Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Chọn máy : Máy xọc 7A412.
 Công suất : 1.5 kw
 Kích thước máy : 1950x980x1825
 Khoảng cách từ mặt phẳng của dài dao tới thân máy : 330mm
 Dịch chuyên lớn nhất của bàn má (dọc-ngang-tròn) : 350-280-360
 Chiều dài của hành trình xọc : 10-100mm
 Đường kính bề mặt làm việc D của bàn máy : 360mm
 Phạm vi tốc độ đầu xọc : 52-210 htk/ph
 Chọn đồ gá :
 Phiến tì : Định vị 3 bậc tự do (tịnh tiến OY), (xoay OX, OZ).
 Khối V ngắn : Định vị 2 bậc tự do (tịnh tiến OX, OZ).
 Khối V di động : Định vị 1 bậc tự do (xoay OY).
 Kẹp chặt : Khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt.
 Dụng cụ cắt :
 Dao xọc rãnh bằng thép gió P9 :
12
o
α
=
;
8
o
γ
=

 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02
 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi

SVTH: Trần Ngọc Thắng Trang 25