đồ án chi tiết dạng trục bị động

Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
LỜI MỞ ĐẦU
Hiện nay,cùng với sự phát triển của nghành cơ khí, môn công nghệ
chế tạo máy thực sự là hành trang cho mỗi sinh viên trước khi ra trường,
người công nhân có thể dựa vào làm cơ sở thiết kế.Môn công nghệ chế tạo
máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật và càng ngày
không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng
đầu. Đối với mỗi sinh viên cơ khí,đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy,
môn học giúp cho sinh viên làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng
hợp của công nghệ chế tạo máy đã được học ở trường qua các giáo trình cơ
bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án ta phải làm quen với sổ tay
với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học
với thực tiễn sản xuất cụ thể một sẩn phẩm điển hình. Để hoàn thành được
đồ án này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Văn
Anhcùng các thầy cô giáo trong khoa Cơ Khí trường Cao Đẳng Công
Nghiệp Huế. Để hoàn thành được đồ án này không tránh khỏi những sai sót.
Em rất mong được sự chỉ bảo giúp đở của các thầy và các bạn.
TP.Huế, tháng 05 năm 2015.
Sinh viên
Nguyễn Thái Sơn
Nguyễn Thái Sơn Trang 1
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
Mục lục
Lời mỡ đầu
Mục lục
Nhận xét của giáo viên hướng dẫn
Nhận xét của giáo viên phản biện
Chương 1: Phân tích chi tiết gia công
1.1.Công dụng của chi tiết gia công
1.2.Điều kiện làm việc của chi tiết gia công

1.3.Tính công nghệ của chi tiết
Chương 2 : Xác định dạng sản xuất
2.1.Sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết
2.2.Xác định dạng sản xuất
Chương 3 : Chọn phương pháp chế tạo phôi
3.1.Phôi thép thanh
3.2.Rèn tự do
3.3.Phôi đúc
3.4.Phôi cán 10
3.5.Phôi dập 10
3.6.Xây dựng bản vẽ dập 11
Chương 4 : Chọn tiến trình gia công 12
4.1.Lập bảng trình tự nguyên công 12
4.2.Lập tiến trình công nghệ 12
Chương 5 : Thiết kế nguyên công 13
5.1.Nguyên công 1: Phay mặt đầu và khoan tâm 13
Nguyễn Thái Sơn Trang 2
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
5.2.Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh x mm, x mm, vát mép 1x45 15
5.3.Nguyên công 3: Tiện côn , tiện thô, tiện tinh x mm, x mm, x mm, vát
mép 1x45 ,tiện rãnh x1,5, tiện ren M18X1.5 19
5.4.Nguyên công 4: Khoan lỗ trong xmm 28
5.5.Nguyên công 5: Khoan lỗ mm, phay rãnh 67x 30
5.6.Nguyên công 6: Kiểm tra 34
Chương 6 : Tính lượng dư và kích thước trung gian 35
Chương 7 : Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công 39
7.1.Thời gian của nguyên công 1: Phay mặt đầu và khoan tâm 39
7.2. Thời gian của nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh x mm, x mm, vát
mép 1x45 40

7.3. Thời gian của nguyên công 3: Tiện côn , tiện thô, tiện tinh x mm, x
mm, x mm, vát mép 1x45, tiện rãnh x1,5, tiện ren M18X1.5 41
7.4. Thời gian của nguyên công 4: Khoan lỗ trong xmm 44
7.5. Thời gian của nguyên công 5: Khoan lỗ mm, phay rãnh 67x 45
7.6. Thời gian của nguyên công 6: Kiểm tra 46
Phiếu tổng hợp nguyên công 47
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
Nguyễn Thái Sơn Trang 3
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
……………………………………………………
Giáo Viên Hướng Dẫn
Th.s:Nguyễn Văn Anh

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
Nguyễn Thái Sơn Trang 4
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
…………
Giáo Viên phản biện
Nguyễn Thái Sơn Trang 5
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Công dụng của chi tiết.
Trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành Chế tạo máy,

nó có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, momen xoắn cho nên chịu biến
dạng phức tạp xoắn, uốn, kéo, nén.
Các chi tiết dạng trục có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay
ngoày, mặt này thường dùng là mặt lắp ghép.
Tùy theo kết cấu mà ta có thể chia ra các chi tiết dạng trục ra các loại
sau:
- Trục trơn: trên suốt chiều dài l, trục chỉ có một kích thước đường
kính d. Với l/d < 4 là trục trơn ngắn, 4 l/d 10 là trục trơn thường, l/d
> 10 là trục trơn dài.
- Trục bậc: trên suốt chiều dài l của trục có một số kích thước đường
kính khác nhau.Trên trục bậc có thể có rãnh then, rãnh then hoa hoặc
có ren.
- Trục rỗng: có tác dụng làm giảm trọng lượng và có thể làm mặt lắp
ghép.
- Trục răng: là loại trục mà trên đó có bánh răng liền trục.
- Trục lệch tâm: là loại trục có những cổ trục mà không cùng nằm trên
một đường tâm như trục khửu.
1.2. Điều kiện làm việc của chi tiết.
Bề mặt làm việc chủ yếu là mặt ngoài, cụ thể ta cần đảm bảo các điều
kiện kỷ thuật sau đây:
- Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu chính xác 7 10, một
vài trường hợp cần cấp 5.
- Độ chính xác hình dáng hình học như độ côn, độ ôvan của các cổ trục
nằm trong khoảng 0.25 0.5 dung sai đường kính cổ trục.
- Dung sai chiều dài mỗi bậc trục khoảng 0.05 0.2 mm.
- Độ lệch tâm giữa các cổ trục lắp ghép không quá 0.01 0.03 mm.
- Độ không vuông góc giữa lỗ 8 và đường tâm trục không lớn hơn
0.02/100 mm.
Nguyễn Thái Sơn Trang 6
Lớp 12CCDCK03

Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Rz20.
- Tính chất cơ lý của bề mặt trục như độ cứng bề mặt, độ thấm tôi tùy
từng trường hợp cụ thể mà đặt điều kiện kỷ thuật.
Qua các điều kiện kĩ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ
điển hình gia công chi tiết dạng trục như sau:
- Kết cấu của trục phải đảm bảo khả năng cứng vững.
- Bề mặt ngoài của trục nhỏ và là phôi thanh, vì vật liệu là thép nên có
thể gia công trên các máy hiện đại như CNC.
- Các bề mặt trụ có thể gia công bằng dao thông thường.
- Vì kết cấu trục 4 l/d 10 là trục trơn thường nên ta chọn gia công trên
hai mũi tâm.
- Kết cấu của trục phải thuận tiện cho việc gia công chi tiết cùng một
lúc.
- Kết cấu của trục phải thuận tiện cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn
tinh thống nhất.
- Với chi tiết dạng trục 4 l/d 10 nguyên công đầu tiên là tiện mặt đầu
và khoan tâm để đảm bảo độ đồng tâm của hai mũi tâm và để làm
chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công trụ trơn, tiện ren, tiện rãnh
và khoan lỗ 8mm, 19mm).
1.3. Tính công nghệ của chi tiết.
Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt phải cao, độ chính xác
về vị trí tương quan giữa các bề mặt tương đối cao, ngoài ra yêu cầu một số
độ nhám bề mặt Rz = 20.
Hình dạng chi tiết tương đối đơn giản nên dễ dàng cho quá trình chế
tạo phôi.
Về hình dạng của chi tiết tương đối đơn giản nên có thể gia công
không cần đồ gá phức tạp nên không cần phải thiết kế đồ gá.
Nguyễn Thái Sơn Trang 7
Lớp 12CCDCK03

Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1. Sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết.
N = N
1
m(1 100)
Trong đó:
N: Sản lượng được sản xuất trong một năm.
N1: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm.
m:Số chi tiết trong một sản phẩm.
β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ(5% đến 7 %).
α : Số phế phẩm (3%).
⇒ N =600.1.(1+(5+3)%)=648(sản phẩm).
Sau khi xác định được sản lượng hằng năm ta phải xác định trọng
lượng của chi tiết.Trọng lượng của chi tiết được xác dịnh theo công thức:
Q = V.
Trong đó:
V : Thể tích chi tiết.
γ
:Trọng lượng riêng của vật liệu: γ =7,852kg/dm
3
.
Để tính thể tích chi tiết trên ta cần tách ra nhiều phần để tính như sau:
3,14.
.20 = 14130.
3,14 28 = 52450,56 .
3,14 68 = 28486,08.
3,14 39 = 27553,5 .
3,14.40( = 59660 .
3,14 2 = 353,25 .

3,14 26 = 6612,84 .
3,14 143 = 40524.055 .
67.8 = 536 mm.
Ta tính được: V = 0,148.
Khi đó: Q = 0,148.7,852 = 1 kg.
2.2. Xác định dạng sản xuất.
Nguyễn Thái Sơn Trang 8
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
Tra bảng 2 trang 13[5], ta được dạng sản xuất hàng loạt vừa.
CHƯƠNG 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Dạng phôi có thể là: phôi thép thanh, phôi rèn, phôi đúc, phôi cán,
phôi dập, phôi hàn. Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phương pháp
chế tạo phôi sau đây:
3.1. Phôi thép thanh.
Phôi thép thanh hay dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết
kẹp chặt, các loại trục, xilanh, bitton, bạc, bánh răng có đường kính
nhỏ Trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.
3.2. Rèn tự do.
Rèn là phương pháp gia công bằng áp lực trong đó quá trình biến dạng
tự do dần dần về các hướng mà không bị hạn chế bởi một bề mặt nào khác
ngoài bề mặt tiếp xúc trực tiếp với dụng cụ gia công.
Ưu điểm:
- Thiết bị rèn dơn giản, vốn đầu tư ít.
- Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co… Biến tổ
chức hạt thành tổ chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó
làm tăng cơ tính sản phẩm.
- Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt.
Nhược điểm:
- Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém.

- Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và
giữa các loạt gia công, chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình
độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc.
- Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia công
lớn, hiệu quả kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa
chữa,chế tạo máy.
3.3. Phôi đúc.
Đúc là phương pháp gia công tạo phôi mà trong đó quá trình nấu chảy
kim loại, hợp kim rồi rót vào một khoảng rỗng đã được tạo hình truowccs
theo yêu cầu.
Ưu điểm:
- Sản phẩm đúc có thể được chế tạo từ nhiều vật liệu.
Nguyễn Thái Sơn Trang 9
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
- Có thể đúc được những sản phẩm từ đơn giản đến phức tạp, từ nhỏ
đến rất lớn.
- Sản phẩm đúc có thể đạt được độ chính xác cao, độ nhẵn bề mặt khá
cao nhờ những phương pháp đúc đặc biệt.
- Tạo ra trên vật đúc những lớp vật liệu có cơ tính khác nhau.
- Có thể cơ khí hoa, tự động hóa.
Nhược điểm:
- Chưa tiết kiệm được vật liệu do tổn hao ở hệ thống rót, đậu ngót, đậu
hơi, do sai hỏng gây nên.
- Kiểm tra khuyết tật vật đúc là khó khăn.
3.4. Phôi cán.
Cán là phương pháp cho kim loại biến dạng giữa hai trục quay ngược
chiều nhau (trục cán) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả làm
cho chiều cao của phôi giảm, chiều dài của phôi tăng.

Ưu điểm:
- Nâng cao chất lượng phôi.
- Năng suất cao.
Nhược điểm:
- Chỉ cán được những sản phẩm không phức tạp.
3.5. Phôi dập.
Phương pháp gia công bằng dập thể tích hay còn gọi là rèn khuôn khi
gia công áp lực phôi sẽ biến dạng và điền đầy vào một khoảng rỗng được
gọi là lồng khuôn. Sự biến dạng của kim loại được giới hạn trong lòng
khuôn. Kết thúc quá trình dập kim loại sẽ điền kính lòng khuôn và vật dập
có hình dáng, kích thước giống lòng khuôn.
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục
khuỷu…có các đặc điểm:
- Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia
công.
- Độ chính xác của vật dập cao,đặc biệt là các kích thước theo chiều
cao và sai lệch giữa hai nữa khuôn. Thông thường độ bóng của dập
thể tích đạt được từ ∆ 2 ±∆ 4, độ chính xác đạt được ± 0,1± 0,05.
Nguyễn Thái Sơn Trang 10
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
- Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim
loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao
hơn và có thể gia công vật phức tạp.
- Dễ cơ khí hóa nên năng suất cao.
- Hệ số sử dụng vật liệu cao.
- Thiết bị sủ dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo
khuôn đất tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chi dùng trong hàng loạt,

hàng khối.
Kết luận:
Căn cứ vào ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi đã phân
tích trên, căn cứ vào vật liệu chi tiết gia công là thép C45, căn cứ vào dạng
sản xuất hàng loạt vừa và căn cứ vào điều kiện sản xuất chọn phương pháp
chế tạo phôi là dập nóng thể tích.Với phương pháp chế tạo phôi như vậy sẽ
đảm bảo cho chi tiết gia công đạt năng suất cao và đảm bảo tính kinh tế là
cao nhất.
3.6. Xây dựng bản vẽ dập.
w
w
T
D
D
T
Khuôn dập.
Nguyễn Thái Sơn Trang 11
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
4.1. Lập bảng trình tự nguyên công.
Ta có trình tự nguyên công như bản vẽ sơ đồ nguyên công gồm
những bước sau:
1. Làm phôi( phôi ở đây là phôi dập nóng trong khuôn kín).
2. Làm sạch.
3. Khỏa mặt đầu và khoan tâm.
4. Tiện thô nửa trục.
5. Tiện thô nửa trục còn lại.
6. Tiện tinh nửa trục.
7. Tiện tinh nửa trục còn lại.

8. Tiện ren.
9. Phay rãnh.
10. Khoan lỗ.
11. Kiểm tra.
4.2. Lập tiến trình công nghệ.
- Nguyên công 1: Phay mặt đầu và khoan tâm.
- Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinhx(mm), x(mm), vát mép 1x45.
- Nguyên công 3: Tiện côn rad => (), Tiện thô, tiện tinh x mm, x mm,
x mm, vát mép 1x45, tiện rãnh 2x1,5, tiện ren M18x1.
- Nguyên công 4: Khoan lỗ mm, phay rãnh 8x75x36.
- Nguyên công 5: Khoan lỗ trong x(mm).
- Nguyên công 6: Kiểm tra.
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu và khoan tâm.
Nguyễn Thái Sơn Trang 12
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
n1
n1
n2
n2
224.0
±0.1
20.0
±
0.05
S
2
S
1

W W
S
2
 Định vị: Để phay mặt đầu và khoan lỗ tâm ở cả hai phía : chi tiết gia
công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do, chuyển
động dọc trục được khống chế bằng chốt tỳ áp vào mặt đầu của bậc
trục định vị bậc tự do thứ 5.
 Kẹp chặt:Dùng cơ cấu kẹp chặt để kẹp chặt chi tiết. Điểm đặt,
phương, chiều của lực kẹp như hình vẽ.
 Chọn máy: Máy chuyên dùng bán tựđộng có ký hiệu MP-71M, có
các thông số:
+ Đường kính gia công: 25 ÷ 125 (mm).
+ Chiều dài chi tiết gia công 200 ÷ 500 (mm).
+ Giới hạn chạy dao của dao phay 20 ÷ 400 (mm/ph).
+ Số cấp tốc độ của dao phay 6 cấp.
+ Giới hạn số vòng quay của dao phay 125 ÷ 712 (vòng/ph).
+ Số cấp tốc độ của dao phay 6 cấp.
+ Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20 ÷ 300 (mm/ph).
+ Công suất động cơ phay – khoan 7.5 ÷ 2.2 (kw).
 Chọn dao:
+ Phay mặt đầu: hai dao phay trụ ngắn mảnh hợp kim cứng T15K6 với
đường kính D = 80mm, Z = 5 răng.
+ Khoan tâm: Chọn mũi khoan là mũi khoan đuôi trụ loại chuyên dùng kiểu
1 làm bằng vật liệu thép gió P18, có các kích thước như sau: D = 5mm, L =
132 mm, l = 87 mm. (bảng 4-40_Sổ tay CNCTM tập 1).
 Lượng dư gia công:Tra bảng 3-18_Sổ tay CNCTM tập 1, với L = 224
mm ta có lượng dư về một phía Z = 1,5 mm.
 Chế độ cắt:
Nguyễn Thái Sơn Trang 13
Lớp 12CCDCK03

Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
Bước 1: Phay mặt đầu:
- Kích thước cần đạt được là 224 mm.
- Chiều sâu cắt t = 1,5 mm.
- Lượng chạy dao (tra Bảng 5.125_Sổ tay CNCTM tập 2) ta có: bước
tiến dao S
z
= 0,13 (mm/răng), lượng chạy dao vòng S
0
= 0,13.5 = 0,65
(mm/vòng).
- Vận tốc cắt (tra Bảng 5.121_Sổ tay CNCTM tập 2) ta có V
b
=43
m/phút.
- Vận tốc tính toán: V=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 43.0,9.0,9.1= 34,8 (m/phút).
Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k

2
= 0,9 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính của chi tiết D=80mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=200 (vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:
(mm/phút).
- Lượng chạy dao phút là (mm/phút).
Theo máy ta có =130 (mm/phút).
Bước 2: Khoan tâm:
- Chọn chiều sâu cắt t = 2,5mm, chiều sâu lỗ tâm l = 10 mm.
- Bảng 5-86 _Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn bước tiến dao S
z
= 0,2
(mm/răng),lượng chạy dao vòng S
0
= 0,2.2 = 0,4 (mm/vòng).
- Bảng 5-86_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 11 (m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b

.k
1
.k
2
.k
3
= 11.0,9.0,8.1= 7,92 (m/phút).
Trong đó:
Nguyễn Thái Sơn Trang 14
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính của mũi khoan tâm D = 5 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=500 (vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:

(mm/phút).
5.2. Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh x mm, x mm, vát mép 1x45.
∅
48
±
0.05
20
±
0.1
49
±
0.1
∅
30
+0.01
-0.02
n
S
1
S
2
S
3
S
4
S
5
 Định vị:
- Chi tiết được định vị trên 2 mũi chống tâm có cặp tóc khống chế 5
bậc tự do.

 Kẹp chặt:
- Chi tiết được kẹp chặt bằng kẹp tốc của máy tiện.
 Chọn máy:
- Chọn máy tiện vạn năng T620.
+ Đường kính gia công lớn nhất D
max
= 400 mm
+ Khoảng cách giữa hai mũi tâm 1400 mm
Nguyễn Thái Sơn Trang 15
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
+ Số cấp tốc độ trục chính 23 cấp
+ Giới hạn vòng quay trục chính 25 ÷ 2000
+ Công suất động cơ 10kw
 Chọn dao:
- Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90
0
gắn mảnh hợp
kim cứng T15K6.
Theo bảng 4-6_Sổ tay CNCTM tập 1, ta chọn kích thước dao như sau: h
= 16, b = 10, L = 100, n = 4,, l = 10, r = 0,5.
 Lượng chạy dao: lượng dư tiện thô Zt = 1 mm, tiện tinh Zt = 0,3mm.
 Chế độ cắt:
Bước 1: Tiện thô x (mm).
- Chiều sâu cắt t = 1mm.
- Tra bảng 5-11_Sổ tay CNCTM tập 2 , ta chọn bước tiến dao S = 0,35
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 62

(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 62.0,9.0,8.1 = 44,64 (m/phút).
Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính của chi tiết D = 48 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=300(vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:

(mm/phút).
Bước 2: Tiện thô x (mm).
- Chiều sâu cắt t = 1mm.
Nguyễn Thái Sơn Trang 16
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
- Tra bảng 5-11_Sổ tay CNCTM tập 2 , ta chọn bước tiến dao S = 0,35
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 42
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 42.0,9.0,8.1 = 30,24 (m/phút).
Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính của chi tiết D = 30 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=300(vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là
(mm/phút).
Bước 3: Tiện tinh x (mm).
- Chiều sâu cắt t = 0,3 mm.
- Tra bảng 5-14_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chon bước tiến dao S = 0,10
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 120
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 200.0,9.0,8.1= 86,4 (m/phút).
Trong đó:

Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Nguyễn Thái Sơn Trang 17
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
Với D là đường kính của chi tiết D = 48 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=630 (vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:
(mm/phút).
Bước 4: Tiện tinh x (mm).
- Chiều sâu cắt t = 0,3 mm.
- Tra bảng 5-14_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chon bước tiến dao S = 0,10
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 100

(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 100.0,9.0,8.1= 72 (m/phút).
Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính của chi tiết D = 30 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=800 (vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:

(mm/phút).
Bước 5: Vát mép vát mép 1x45.
Chọn chế độ cắt như nguyên công tiện thô.
5.3. Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh x mm, x mm, x mm, vát mép
1x45.
Nguyễn Thái Sơn Trang 18
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
n
7°
S
7
S
8
S
1
40±0.1 26
20
30
+0.01
-0.02
M18x1
15±0.1
2x1.5
S
2
S
5
175
±

0.1
1.25
∅
36
+0.02
-0.04
1.25
68±0.1
S
6
S
4
S
3
 Định vị:
- Chi tiết được định vị trên 2 mũi chống tâm có cặp tóc khống chế 5
bậc tự do.
 Kẹp chặt:
- Chi tiết được kẹp chặt bằng kẹp tốc của máy tiện.
 Chọn máy:
- Chọn máy tiện vạn năng T620.
+ Đường kính gia công lớn nhất D
max
= 400 mm
+ Khoảng cách giữa hai mũi tâm 1400 mm
+ Số cấp tốc độ trục chính 23 cấp
+ Giới hạn vòng quay trục chính 25 ÷ 2000
+ Công suất động cơ 10kw
 Chọn dao:
- Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90

0
gắn mảnh hợp
kim cứng T15K6.
- Theo bảng 4-6_Sổ tay CNCTM tập 1, ta chọn kích thước dao như
sau: h = 16, b = 10, L = 100, n = 4,, l = 10, r = 0,5.
- Tiện côn.
+ Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90
0
gắn mảnh hợp kim
cứng T15K6.
Theo bảng 4-6_Sổ tay CNCTM tập 1, ta chọn kích thước dao như sau: h
= 16, b = 10, L = 100, n = 4, l = 10, r = 0,5.
+ Xoay dao một góc .
Nguyễn Thái Sơn Trang 19
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
- Tiện rãnh x .
+ Dao thép gió T15K6.
- Tiện ren M18x1,5.
+Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
Theo bảng 4-12_Sổ tay CNCTM tập 1, ta chọn kích thước dao như sau:
h = 20, b = 12, L = 120, n = 3, l = 6, bước ren 1,5.
 Lượng chạy dao: lượng dư tiện thô Zt = 1 mm, tiện tinh Zt = 0,3mm.
 Chế độ cắt:
Bước 1: Tiện thô côn .
- Chiều sâu cắt t = 1mm.
- Tra bảng 5-11_Sổ tay CNCTM tập 2 , ta chọn bước tiến dao S = 0,35
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b

= 62
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 62.0,9.0,8.1= 44,64 (m/phút).
Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính lớn nhất của phôi D = 30 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=500 (vòng/phút).

- Vậy vận tốc cắt thực tế là:
(mm/phút).
Bước 2: Tiện tinh côn .
- Chiều sâu cắt t = 0,3 mm.
- Tra bảng 5-14_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chon bước tiến dao S = 0,10
(mm/vòng).
Nguyễn Thái Sơn Trang 20
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 100
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 100.0,9.0,8.1 = 172(m/phút).
Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay

CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính lớn nhất của chi tiết D = 30 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=800 (vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:
(mm/phút).
Bước 3: Tiện thô x (mm).
- Chiều sâu cắt t = 1mm.
- Tra bảng 5-11_Sổ tay CNCTM tập 2 , ta chọn bước tiến dao S = 0,35
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 62
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 62.0,9.0,8.1=44,64 (m/phút).

Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Nguyễn Thái Sơn Trang 21
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
Với D là đường kính của chi tiết D = 36 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=400(vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:
(mm/phút).
Bước 4: Tiện thô x (mm).
- Chiều sâu cắt t = 1mm.
- Tra bảng 5-11_Sổ tay CNCTM tập 2 , ta chọn bước tiến dao S = 0,35
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b

= 42
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 42.0,9.0,8.1 = 30,24 (m/phút).
Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính của chi tiết D = 30 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
= 300(vòng/phút).

- Vậy vận tốc cắt thực tế là
(mm/phút).
Bước 5: Tiện thô x (mm).
- Chiều sâu cắt t = 1mm.
- Tra bảng 5-11_Sổ tay CNCTM tập 2 , ta chọn bước tiến dao S = 0,35
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 32
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 32.0,9.0,8.1=23,04 (m/phút).
Trong đó:
Nguyễn Thái Sơn Trang 22
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay

CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính của chi tiết D = 18 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=400(vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:
(mm/phút).
Bước 6: Tiện tinh x (mm).
- Chiều sâu cắt t = 0,3 mm.
- Tra bảng 5-14_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chon bước tiến dao S = 0,10
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 100
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 100.0,9.0,8.1= 72 (m/phút).

Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính của chi tiết D = 36 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=630 (vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:
(mm/phút).
Bước 7: Tiện tinh x (mm).
Nguyễn Thái Sơn Trang 23
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
- Chiều sâu cắt t = 0,3 mm.
- Tra bảng 5-14_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chon bước tiến dao S = 0,10
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b

= 100
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 100.0,9.0,8.1= 72 (m/phút).
Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính của chi tiết D = 30 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=700 (vòng/phút).

- Vậy vận tốc cắt thực tế là:
(mm/phút).
Bước 8: Tiện tinh x (mm).
- Chiều sâu cắt t = 0,3 mm.
- Tra bảng 5-14_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chon bước tiến dao S = 0,10
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 60
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 60.0,9.0,8.1= 43,2 (m/phút).
Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3

= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
Nguyễn Thái Sơn Trang 24
Lớp 12CCDCK03
Đồ án CNCTM. GVHD: Nguyễn Văn Anh
(vòng/phút).
Với D là đường kính của chi tiết D = 18 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
=800 (vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:
(mm/phút).
Bước 9: Vát mép vát mép 1x45.
Chọn chế độ cắt như nguyên công tiện thô.
Bước 10: Tiện rãnh x1,5.
- Chiều sâu cắt t = 0,2 mm.
- Tra bảng 5-11_Sổ tay CNCTM tập 2 , ta chọn bước tiến dao S = 0,2
(mm/vòng).
- Tra bảng 5-64_Sổ tay CNCTM tập 2, ta chọn tốc độ cắt V
b
= 32
(m/ph).
- Vận tốc tính toán: V = V
b
.k
1
.k
2
.k

3
= 32.0,9.0,8.1= 23.04 (m/phút).
Trong đó:
Hệ số phụ thược vào độ cúng của chi tiết gia công k
1
= 0,9 (bảng 5-3_Sổ
tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0,8 (bảng 5-5_Sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
3
= 1 (bảng 5-7_Sổ tay CNCTM
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
(vòng/phút).
Với D là đường kính của chi tiết D = 15 mm.
Theo máy ta chọn số vòng quay trục chính n
m
= 500 (vòng/phút).
- Vậy vận tốc cắt thực tế là:
(mm/phút).
Bước 11: Tiện thô ren M18x1,5.
- Chiều sâu cắt t = 0,2mm.
- Tra bảng 5-11_Sổ tay CNCTM tập 2 , ta chọn bước tiến dao S = 1,5
(mm/vòng).
Nguyễn Thái Sơn Trang 25
Lớp 12CCDCK03