đồ án kỹ thuật cơ khí tìm hiểu về hoạt động của nhà máy Cơ Khí Nông Nghiệp Hà Tây

Lời mở đầu
Nh chóng ta đã biết đối với các trường đại học và cao đẳng thì thực tập là
hết sức cần thiết thời gian thực tập là thời gian quan trọng giúp cho sinh viên
không những củng cố những kiến thức đã học mà còn là thời gian để sinh
viên dần bắt nhịp và nắm bắt những kiến thức và kỹ thuật trong sản xuất
thực tế đặc biệt là đối với sinh viên các trường kỹ thuật mà trường đại học
bách khoa Hà Nội là một điểm hình.
Là sinh viên khoa Khoa Học & CN Vật liệu là nghành công nghiệp nặng
mà liên quan trực tiếp tới sự phát triển của cơ khí và đời sống Đúc và Công
Nghệ Đúc là nghành quan trọng và không thể thiếu được.
Nhà máy Cơ Khí Nông Nghiệp Hà Tây là một đơn vị mạnh về cơ khí và
các sản phẩm máy móc thiết bị phục vụ nông nghiệp với trang thiết bị và đội
ngũ cán bộ kỹ thuật giỏi dày dặn kinh nghiệm
Tuy thời gian thực tập không dài ( gần một tháng ) nhng đây chính là thời
gian để em bổ xung những kiến thức đã học trên lớp và hiểu thêm về nghề
nghiệp , về kỹ thuật và môi trường lao động .
Trong quá trình thực tâp chúng em cũng được sự hướng dẫn sát sao của
các thầy trong khoa sự tạo điều kiện về cơ sở vật chất và chỉ bảo của các cô
chú cán bộ kỹ thuật và công nhân nhà máy Cơ Khí Nông Nghiệp Hà Tây đã
giúp em tìm hiểu và hoàn thành báo cáo này .
- 1 -
Phần I
Sơ lược sự ra đời, hiện trạng
và tương lai phát triển đặc điểm chính của đơn vị thực tập
Công ty TNHH một thành viên Máy kéo & Máy nông nghiệp Hà Tõy
cú trụ sở tại: số 4 – đường Chu Văn An – Phường. Yết Kiêu – Tx. Hà Đông
– Hà Tây. Địa điểm này bao gồm toàn bộ cỏc phòng hành chính và các phân
xưởng sản xuất chính. Phân xưởng đúc và 1 xưởng cơ nằm tại cơ sở B thuộc
đường Nguyễn Trãi – TX. Hà Đông.
Khi thành lập theo quyết định của Bộ trưởng Bộ Công nghiệp – ụng
Lờ Thanh Nghị ngày 19/10/1959 trên cơ sở tiếp quản 2000 m

2
nhà xưởng do
Nhà máy thuốc lá Thăng Long bàn giao lại tại khu Yết Kiêu (nay là phường
Yết Kiêu) Tx. Hà Đông - Hà Tây, nhà máy có tên là “Nhà máy cơ khí nông
cụ”.
Sau hơn 10 tháng xây dựng, ngày 22/10/1960 lễ khánh thành bàn giao
và đưa vào sản xuất “Nhà máy cơ khí nông cụ” nay là “Cụng ty máy kéo &
Máy nông nghiệp Hà Tõy” thuộc tổng công ty máy động lực và máy nông
nghiệp – Bộ Công nghiệp đã diễn ra.
Khi mới thành lập, trên cơ sở sáp nhập 5 khối sản xuất nhỏ của cán bộ
miền Nam tập kờt chuyờn sản xuất các loại nông cụ cải tiến, cày bừa, cuốc
bàn, đồ mộc và cơ khí nhỏ.
* Thời kỳ 1966-1975:
Cả nước thực hiện kế hoạch 5 năm lần thứ 2, đây cũng là thời kỳ giặc
Mỹ bắn phá ác liệt miền Bắc. Nhiệm vụ của công ty là “vừa sản xuất vừa
chiến đấu” và công ty đã hoàn thành nhiệm vụ sản xuất nông cụ phục vụ sản
xuất nông nghiệp. Ngày 16/7/1966, “Nhà máy cơ khí nông cụ” được đổi tên
- 2 -
thành “Nhà máy cơ khí nông nghiệp” đây cũng là thời kỳ công ty phát triển
mạnh mẽ về mọi mắt.
Trong kháng chiến chống Mỹ, công ty đã sản xuất hàng vạn bộ gỏ
phúng lựu để đưa vào chiến trường.
Năm 1973, với sự phát triển mạnh mẽ về quy mô sản xuất, Cụng ty đã
được Nhà nước đầu tư lớn về thiết bị, công nghệ và mở rộng mặt bằng sản
xuất.
Ngày 27/4/1994, theo Quyết định số 175 QĐ/TCCBĐT của Bộ công
nghiệp: “Nhà máy cơ khí nông nghệp” được đổi tên thành “Cụng ty TNHH
một thành viên Máy kéo & Mỏy nụng nghiệp”.
Từ đó đến nay, Công ty TNHH một thành viên Máy kéo & Máy nông
nghiệp là 1 đơn vị hạch toán độc lập, có con dấu và tài khoản riêng.

* Đặc điểm chính của Công ty TNHH một thành viên Máy kéo &
Máy nông nghiệp Hà Tây:
Công ty là doanh nghiệp Nhà nước sở hữu 100% vốn Nhà nước.
Chuyên sản xuất máy móc để phục vụ nông nghiệp.
- Máy kéo Bông sen 12CV, máy kéo Bông sen 8 mã lực,…
- Xe vận chuyển nông thôn 1000CV.
- Phụ tùng máy nông nghiệp.
- Phay đất các loại.
- Bình phun thuốc trừ sâu.
- Các sản phẩm khác như: máy gặt đập liên hợp, máy tuốt lúa, máy tẽ
ngô, hộp số thủy, hốp số khuấy nước nuụi tụm…
Phân xưởng đúc nằm trên 1 mặt bằng hơn 2000 m
2
bao gồm: 1 dãy
nhà hành chính, 1 phân xưởng chính và 1 phân xưởng chế tạo khuôn mẫu
chảy cùng với phòng KCS.
- 3 -
Phần II Nội dung thực tập
A. Bộ phận nấu luyện:
1. Lò đứng nấu gang:
a) Cấu tạo và nội hỡnh lũ: bản vẽ kèm theo – bản vẽ số 1
Chiều cao hữu ích (khoảng cách từ trục mắt gió chính đến ngưỡng
cửa chất liệu): H = 4 m.
Chiều cao nồi lò (khoảng cách từ trục mắt gió chính xuống đến lớp
cát nền ở đáy lò): H
n
= 0,6 m.
Số lượng mắt gió: 4 mắt gió chính ở dưới, 4 mắt gió phụ ở trên
thường đóng.
Độ nghiêng mắt gió: mắt chính - 5

0
ữ 10
0
, mắt phụ - 15
0
.
Mắt gió có dạng côn: mắt chính – Φ50, mắt phụ - Φ40
b) Tính phối liệu:
Ở đấy ta xét đến sự cháy hao. Than cơ sở sử dụng là than Vàng
Danh (Antraxit).
Vùng nóng chảy:
Than lót: 200 kg, lớp này có chiều dày khoảng 1,2[m] (than có
trọng lượng riờng 800ữ950 [kg/cm
3
]).
Than mẻ: 24 kg/
1ben
theo tỷ lệ than/gang = 12%, sau khi nằm trong
lũ thì lớp than mẻ sẽ có chiều dày khoảng: 0,15 [m]
Đá vôi: 10 kg/
1ben
chiếm 5% trọng lượng kim loại, có chiều dày
khoảng 0,05[m].
Lượng cháy hao: Si – 10%, Mn – 20%.
- 4 -

Khối lượng [kg]
% các nguyên tố
C Si Mn
Gang Thỏi Nguyờn 30 4,1 1,35 1,15

Gang cũ & đậu 100 3,5 1,9 0,75
Gang Cao Bằng 55 3,8 2,9 0,2
Thép vụn 12 0,45 0,35 0,6
Ferro Si 1 70
Ferro Mn 2 65
Tổng liệu 200 3,44 2,32 0,67
Thành phần dự kiến 3,4 – 3,6 2 – 2,4 0,625 - 1
Yêu cầu thành phần mác gang (mác 21-40) 3,4 – 3,6 1,8 – 2,2 0,5 – 0,8
c) Trình tự nạp liệu:
Quá trình nạp liệu theo từng ben, mỗi ben chứa khoảng 200 kg
liệu. Việc phối liệu phụ thuộc vào yêu cầu thành phần mác gang và liệu đầu
vào. Với 1 mác gang xác định thì khối lượng từng loại liệu đầu vào được
tính toán trước. Tuy nhiên, trong quá trình nạp liệu cần tuân theo nguyên tắc
than và đá vôi cho lên cùng của ben liệu để khi rơi vào thân lò than và đá vôi
sẽ ở dưới.
Sau khi vệ sinh và sửa lò ta nạp 200 kg (2 ben) than lót. Tiếp theo,
nạp từng ben đã phối liệu cho tới khi liệu cao gần tới cửa nạp liệu. Trong
quá trình nấu rót liờn tục liệu được nạp liên tục.
d) Thao tác vận hành lò:
 Kiểm tra và vệ sinh lò.
 Lấy hết xỉ dư cũn bỏm trong lò.
 Tiến hành vá và đắp lò.
 Đắp và sấy nồi rót bằng rơm.
 Đốt bằng củi khô để mồi.
- 5 -
 Cấp than lót.
 Cấp liệu cùng với than.
 Thổi gió và nấu chảy.
 Theo dõi quá trình nhiệt của lò thông qua các cửa quan sát.
 Khi nhiệt độ gang lỏng đạt nhiệt độ yêu cầu thỡ tháo 1 lượng

gang dưới đỏy lũ do có lẫn xỉ và tạp chất.
 Tiến hành tháo gang lỏng ra nồi (cốc) rót, mỗi lần rót khoảng
100 kg gang lỏng, cho 1 lớp rơm đó chỏy lên trên nồi rót để giữ
nhiệt cho gang và cản xỉ không cho chảy theo gang lỏng.
 Rót gang lỏng vào khuụn đó chuẩn bị sẵn. Rót gang do 2 công
nhân phụ trách và 1 công nhân hất cỏt khụ lờn mỗi khuôn ngay
sau khi khuôn được rót để tránh gang lỏng tiếp xúc với người
thao tác và tránh bắn tóe.
 Mỗi lần tháo gang thì cửa tháo gang được bịt bằng 1 khối vật
liệu đắp lò có hình dạng cửa tháo gang.
 Trong quá trình nấu gang thì lỗ thoát xỉ được bịt kín. Đến khi
cột liệu xuống thấp đến lỗ thoát xỉ (sau vài lần tháo gang) thì
thông lỗ này để tháo xỉ.
e) Các thông số kỹ thuật:
 Loại gạch xõy lũ: gạch Samụt.
 Số lượng gạch: khoảng 500 viên.
 Nhiệt độ rót: T
rót
≈ 1450
0
C
 Tốc độ rót: do rót bằng tay nên tốc độ rót không ổn định trong
suốt quá trình rót; nhưng tốc độ vào khoảng: 0,4 kg/s.
 Thời gian rót phụ thuộc vào khuôn (thể tích vật đúc): có thể từ
5; 6 [s] đến 20 [s].
 Yêu cầu mác gang: GX 21- 40 (σ
bk
= 21 [MPa], σ
bu
= 40 [MPa]).

 Quan sát mặt gẫy mẫu nêm: (không mài và không tẩm thực)
- 6 -
Toàn bộ mặt gẫy màu xám, cỡ hạt nhỏ, đều trên toàn bộ diện
tích mặt gẫy.
 Quạt gió: quạt ly tâm
 Lưu lượng: 3600 [m
3
/h]
 Áp suất: 600 ữ 650 [mmH
2
O]
 Động cơ quạt: Bơm điện Hải Dương, công suất 14 [kW]
f) Bảo quản và sửa chữa lò:
Sau mỗi mẻ nấu (buổi nấu) cần vệ sinh, sửa chữa lò. Vật liệu đắp,
vỏ lũ có tỷ lệ pha trộn: 40% sét Đống Đa + 60% cát thạch anh, pha thêm
nước sẽ thành 1 hỗn hợp dẻo sẽ rắn lại trong quá trình nung lò.
2. Lò điện cảm ứng nấu thép:
a) Khái quát:
 Lò điện cảm ứng trung tần:
 Phân loại lò axit và lò bazơ:
 Các loại lò cảm ứng trung tần nấu thép thông dụng:
b) Công nghệ nấu rót:
 Nội hỡnh lũ: hình vẽ kèm theo – bản vẽ số 2
 Chế độ điện của lò:
Giai đoạn nung lũ (đó nạp 60ữ80 kg): U
~
= 0,4 [kV], U
-
= 360
[V], I

-
= 0,15 [kA], P
~
= 80 [kW] và f
~
= 43 [Hz].
Sau khoảng 45
’
thì nâng lên: U
~
= 0,7 [kV], U
-
= 500 [V], I
-
=
0,32 [kA], P
~
= 120 [kW] và f
~
= 45 [Hz].
Trong quá trình vận hành lò, có thể hạ các chỉ số trong các
trường hợp: sau khi rút, vỏ tức thời trong quá trình nấu.
Khi U
-
và U
~
cao và I cũng cao thì phải giảm đi ít nhiều tùy
theo thêm nhiều hay ít liệu (liệu to phải giảm nhiều, liệu nhỏ không
cần giảm).
- 7 -

Khi đang nấu dòng tăng đột ngột phải giảm chiết áp U
-
và kiểm
tra lý do, có thể lò sắp rò nếu I > I
max
.
Khi tần số đạt 1000 [Hz] thỡ không nạp thêm liệu.
Để bảo vệ Aptụmat, khi tắt lò phải quay chiết áp về vị trí min,
rồi mới bấm nút tắt.
Khi nấu các mẻ đầu tiên không nên cho công suất quá cao
tường lò dễ nứt.
Chú ý: Khi vận hành lò phải đảm bảo U
-
≤ 500 [V], I
-
≤ 550
[A], U
~
≤ 630 [V].
 Phối liệu đầm lò:
Cát thạch anh có thành phần SiO
2
cao (98%) trộn với bột axit
boric (HBO) theo tỉ lệ axit boric chiếm khoảng 3%.
Cát thạch anh có đủ các cỡ hạt, từ Φ1 đến Φ5. Bột axit boric
đóng vai trò là chất dính kết khi nung hỗn hợp trong lò.
 Trình tự nạp liệu và thao tác vận hành:
Tùy theo mỏc thộp cần nấu mà cần phối liệu cho phù hợp; liệu
thường là thép vụn, đậu cũ. Nạp liệu cần theo nguyên tắc: cố gắng cho
những miếng liệu nhỏ, đặc vào trước, các miếng liệu phải tiếp xúc với

nhau sao cho diện tích tiếp xúc là lớn nhất và cho từ từ cho đến khi
đầy lò.
Giai đoạn chuẩn bị bao gồm cả việc đắp và sấy nồi rót, được
tiến hành như sau: quét 1 lớp nước sột lên bề mặt trong của nồi rót;
đắp 1 lớp hỗn hợp cỏt-sột-nước dày khoảng 3ữ5 cm, riờng đỏy nồi
dày khoảng 7 cm và phải đầm chặt vì đây là nơi chụi nhiệt và tải trọn
lớn nhất; sau đú quét 1 lớp nước-thủy tinh lỏng lên (nước thủy tinh cú
tỏc dụng làm chất kết dính bề mặt); sau đó để khoảng 1ữ2 giờ; cuối
cùng là sấy nồi rót bằng củi khô trong khoảng 1 giờ nhưng không để
ngọn lửa to quá sẽ làm bong lớp cát bề mặt.
- 8 -
Ban đầu cho khoảng 60ữ80 kg liệu và nấu chảy.
Sau đó vớt bớt xỉ và cho thêm liệu cho đến khi đầy.
Trong suốt quá trình nạp liệu phải liên tục vớt xỉ, không để cho
xỉ dính vào liệu mới hoặc dớnh lờn tường lũ vỡ nú sẽ làm giảm hiệu
quả nấu (tăng thời gian). Nếu cần thì cho thêm chất tạo xỉ.
Khi kim loại lỏng đã đầy thì tiếp tục vớt xỉ.
Sau đó khử khí bằng Al (tỷ lệ 2‰).
Khi đã đủ nhiệt thỡ rút kim loại lỏng ra nồi rót. Trước khi rút
thỡ nồi rút đó cú 1 lượng Al dưới đáy.
Trước khi rót kim loại lỏng vào khuôn cần đố khuụn. Tùy thuộc
vào chi tiết cần đúc, trọng lượng vật đè phải đủ để thắng áp lực của
khi sinh ra trong quá trình rót và nguội.
Trước khi đúng mỏy thủy lực để rút thộp lỏng phải kiểm tra vị
trí tay gạt ở giữa hoặc phía sau (không ở vị trí rút thộp).
Tiếp theo, tiến hành rót kim loại lỏng vào khuôn. Quá trình này
tương tự như rót gang lỏng vào khuôn.
 Thông số kỹ thuật:
Thời gian rót 1 khuôn: tùy vào thể tích chi tiết.
Nhiệt độ ra lò: ≥ 1600

0
C.
Thời gian nung lò: 2
h
Thời gian thiêu kết 1 mẻ: 45
’
ữ60
’
 Cách kiểm tra mỏc thộp:
Mẫu kiểm tra có dạng cụn trũn đường kính lớn nhất Φ30, cao
30 mm. Lấy mẫu bằng cách, dùng kẹp kẹp khuụn cỏt-thủy tinh lỏng
múc kim loại lỏng vào khuôn, làm nguội nhanh bằng nước.
Dỡ khuôn, mang mẫu đi mài qua 2 cấp đá mài và dùng máy
quang phổ (MetalScan) để phân tích nhanh thành phần của mẫu.
- 9 -
Mẫu kiểm tra nhanh mỏc thộp
 Bảo quản, sửa chữa:
Trước khi nấu mẻ đầu tiên phải kiểm tra đường nước, đường
điện, kiểm tra tình trạng nồi lò.
Đầm, vỏ lũ là nguyờn cụng phải làm thường xuyên cũng như
định kỳ. Sau mỗi buổi nấu, nồi lũ luụn bị ăn mòn trên toàn bộ diện
tích trong của nồi lò. Khu vực đáy nồi và quanh đáy nồi là nơi bị ăn
mòn nhiều nhất. Cách đầm và vỏ lũ theo các bước sau:
- Chế tạo 1 dưỡng (bằng thép vụn) có hình dáng là mặt trong
nồi lò tại vị trí cần vá.
- Đặt dưỡng vào nồi lò rồi đổ hỗn hợp cỏt-axit boric vào khe
giữa dưỡng và nồi lò.
- Sau đó, đầm chặt hỗn hợp sao cho mọi vị trí đều được đầm
chặt.
- Riêng lớp đáy lò phải đầm chặt và đều, sau khi đầm thì đặt 1

tấm thộp trũn có đường kính không lớn hơn diện tích đỏy lũ
lên lớp đáy.
- 10 -
- Dưỡng và tấm thép vừa có tác dụng định hình vừa cú tỏc
dụng giữ hỗn hợp vỏ lũ không bị biến dạng trong quá trình
nấu. Và dưỡng cũng tham gia vào thành phần liệu, nhưng
không đáng kể.
Sau khi tắt lũ nờn cho một ít liệu vào lò sấy đỏ để lò không bị
nguội đột ngột do gió thổi gây nứt lò.
Xả nước cấp cứu đến lúc lò nguội hẳn.
Thường xuyên lau chùi bụi bám vào cách điện của tụ và thanh
cái để chống phóng điện hỏng lò.
c) Tính toán phối liệu:
 Mác 50Г từ nền mác 45 và gang cũ:
Yêu cầu sản xuất ra mác thép hợp kim có 0,5%C, %Mn ≤ 1%.
Sau đây là bảng tính phối sau khi tính sơ bộ bằng đồ thị, rồi tính chính xác
bằng cách chọn:

Khối lượng [kg]
% các nguyên tố
C Mn
Gang cũ 4 3,5 0,65
Thép C45 94 0,45 0,6
Ferro Mn 2 65
Tổng liệu 100 0,563 1,326
Thành phần dự kiến 0,44 – 0,56 < 1,33
Yêu cầu thành phần (mác 50Г) 0.5 1
Ở đây, lấy tổng liệu là 100 [kg] để tính. Lượng cháy hao: Mn là
15%, C là 10%.
 Mác Х20Н15М từ thép nền Х18Н9 và ferro:

Mác thép yêu cầu có thành phần hợp kim: 20% Cr, 15% Ni,
%Mo ≤ 1%. Ta điều chỉnh bằng Ferro Crôm có thành phần: 65% Cr, ferro
Mo (45%) và bột Ni. Sau đõy là bảng tính phối sau khi tính sơ bộ bằng đồ
thị, rồi tính chính xác bằng cách chọn:
- 11 -
Lượng cháy hao: Cr là 5%.

Khối lượng [kg]
% các nguyên tố
Cr Ni Mo
Х18Н9 80 18 9
Bột Ni 8.5 100
Ferro Cr 11 65
Ferro Mo 0.5 45
Tổng liệu 100 21,55 15,7 1,044084
Thành phần dự kiến 19 - 23 14 - 16 < 1
MỏcХ20Н15М 20 15 1
B. Bộ phận làm khuôn.
1. bộ phận làm khuôn.
1.1. Các loại vật tư phục vụ cho chế tạo hỗn hợp làm khuôn:
a. Cát vàng
b. Cát trắng
c. Sét bentonit Cổ Định-Thanh Hóa
d. Sét Caolin
e. Mùn cưa
f. Thủy tinh lỏng: M = 2,5 ữ 3,0
g. Khí CO
2
hóa lỏng.
- 12 -

1.2. Yêu cầu các thông số của hỗn hợp làm khuôn:
Hỗn hợp làm khuôn:
1. Độ bền nén tươi (σ
n
): 0,35 ữ 0,37 [kg/cm
2
]
2. Độ thông khí (K): ≥ 80
3. Độ ẩm (W): 5 ữ 6 %.
Hỗn hợp làm ruột:
1. Độ bền nén tươi (σ
n
): 0,32 ữ 0,35 [kg/cm
2
]
2. Độ thông khí (K): ≥ 80
3. Độ ẩm (W): 5 ữ 7 %.
1.3. Làm khuụn trờn mỏy:
Hỗn hợp làm khuụn trờn mỏy: cú hàm lượng sét ít hơn hỗn hợp
làm tay.
Mẫu cho khuôn làm trờn mỏy được chế tạo bằng kim loại (hợp kim
Al). Máy hoạt động nhờ máy nén khí để đầm chặt. Mỗi nửa khuôn thường
đầm khoảng 3 ữ 5 chu trình lên xuống của máy.
Làm khuôn và thao trờn mỏy có năng suất cao hơn làm tay; nhưng
không làm được các chi tiết phức tạp, các chi tiết có những phần lõm vào
hoặc nhô ra so với mặt phẳng ngang hoặc đứng.
Mặt khác, vật đúc trờn mỏy dễ có khuyết tật do khi cho hỗn hợp
vào khuôn không thể đều trên toàn bộ thể tích và do đó sau khi đầm thì độ
bền tại mọi vị trí không đều. Hơn nữa, sau khi làm khuôn không có nguyờn
cụng sửa mẫu.

- Một số chi tiết:
Tại cơ sở, máy làm khuôn chủ yếu làm khuôn cho hộp số của máy
kéo.
1.4. Làm khuụn trờn 2 hòm và làm khuôn dưới nền:
- Hỗn hợp làm khuôn:
- 13 -
Hỗn hợp làm khuôn được trộn bằng máy theo tỷ lệ: cỏt mới/cỏt cũ
= 7/3, hàm lượng sét là %, hàm lượng ẩm 5 ữ 6%.
Máy trộn hoạt động trong suốt quá trình. Thứ tự nạp liệu: 2 ben cát
mới (cát vàng) rồi đến 1 ben cát cũ rồi 1 ben sét bentonit, sau khi đã đủ
khoảng 200 kg thì cho nước. Sau khi đã đủ lượng cần trộn thì kiểm tra nhanh
thông số hỗn hợp bằng kinh nghiệm của người công nhân – nắm bằng tay.
Quá trình trộn 1 lần khoảng 5 ữ 10 phút.
Ưu nhược điểm, dạng hỏng hay gặp:
Làm khuôn tay có ưu điểm:
Chế tạo được khuôn cho mọi chi tiết từ đơn giản đến phức tạp,
khối lượng bất kì.
Không đòi hỏi thiết bị phức tạp.
Nhược điểm:
 Phụ thuộc vào tay nghề người công nhân, nhất là với những
chi tiết phức tạp và lớn.
 Năng suất không cao.
 Độ bền của khuụn khụng cao bằng làm bằng máy.
Những dạng hỏng thường gặp:
 Với những chi tiết có tính đối xứng thì hay gặp dạng hỏng:
thành có kích thước không đều, nguyên nhân là do sửa
khuôn không đều.
 Rỗ cát: có thể do độ bền hỗn hợp tại một số vị trí trên bề mặt
trong không đủ lớn nên trong quá trình rót kim loại thỡ cỏt
bị bong ra và dớnh trờn bề mặt vật đúc gây rỗ cát.

 Kim loại lỏng không điền đầy khuôn: do thiết kế hệ thống
rót sai.
Làm khuôn bằng tay là công nghệ chủ yếu của cơ sở thực tập.
Công nghệ làm khuôn dưới nền chủ yếu với các chi tiết nhỏ, đơn giản. Công
- 14 -
nghệ làm khuôn 2 hũm dựng với các chi tiết lớn và phức tạp, như: hộp số,
lốc mỏy…
1.5 Làm khuụn thộp:
a.Chế tạo hỗn hợp làm khuôn:
Khuụn thép gồm 2 lớp: cỏt ỏo và lớp cỏt-sột vỏ.
Lớp cát áo là hỗn hợp: cỏt (cỏt trắng) – thủy tinh lỏng. Lớp này có
chiều dày tùy thuộc vào từng chi tiết. Lớp này sẽ khô nhanh nhờ phun
CO
2
sau khi đắp lớp cát vỏ.
Lớp cát vỏ: là hỗn hợp cỏt-sột nhưng có thành phần sét thấp hơn vì
lớp này không cần độ bền lớn.
b. Các dạng hỏng thường gặp:
Hình dáng vật đúc không đúng với thiết kế: có thể do rỏp khuụn
khụng chuẩn.
Chỏy cát cơ học.
1.6 Công nghệ làm thao:
Hỗn hợp làm thao chia thành 2 loại cho đỳc thộp và đúc gang. Với
hỗn hợp đúc gang là cỏt-sột thỡ để làm thao ta cho thêm 3% mùn cưa để tạo
độ xốp cho ruột trỏnh gõy chênh lệch ứng suất trong quá trình rót, nguội.
Với hỗn hợp đỳc thộp cỏt-thủy tinh lỏng, ta cũng cho thêm 3% mùn
cưa.
Hộp ruột và công nghệ cũng có sự khác biệt giữa đỳc thộp và đúc
gang.
Đúc gang thường với những vật đúc lớn, rỗng ta mới làm ruột. Hộp

ruột thường được chế tạo bằng kim loại (hợp kim Al). Ruột sau khi được
tháo ra khỏi khuôn sẽ được sơn bằng hỗn hợp: phấn chì + nước. Do ruột đòi
hỏi phải khử hết độ ẩm nên sau đó sẽ được sấy trong lò sấy ở 800
0
C trong 3
ữ 5 giờ trong lò sấy dùng nguyên liệu than.
- 15 -
Đỳc thộp thỡ hộp ruột thường bằng kim loại. Ruột cũng làm bằng hỗn
hợp cỏt-thủy tinh lỏng khô nhanh bằng khí CO
2
.
2 Thiết kế khuôn, hệ thống rút, ngút hơi qua 1 số chi tiết điển hình:
2.1 Bạc chặn:
Các phương án được trình bày trong bản vẽ số 3.
2.2 Ống lót trục:
Các phương án được trình bày trong bản
vẽ số 4.
- 16 -
3. Bộ phận dỡ khuôn, làm sạch:
Khuôn sau khi rót được phá ngay tại chỗ hoặc sẽ được cẩu ra khu phỏ
khuụn với những khuôn lớn.
Thời gian dỡ khuôn tùy thuộc vào độ lớn và độ dày của vật đúc.
Những vật đúc làm theo công nghệ dưới nền thường là các chi tiết
nhỏ, thành mỏng nên dỡ khuôn sau 2 ữ 3 phút.
Những vật đúc làm theo công nghệ 2 hòm thường có kích thước từ
trung bình đến lớn. Những vật đúc thành mỏng cũng được phá dỡ sau 5 ữ 7
phút, như: lốc mỏy… Những vật đúc lớn như hộp số có thể để qua đêm.
Công việc dỡ kĩ hơn được làm thủ công. Các vật đúc sau đó được đưa
ra khu vực làm sạch.
Nguyờn công làm sạch gồm 2 giai đoạn: làm sạch thô và tinh.

* Giai đoạn làm sạch thô được thực hiện bằng 2 loại máy: parabal và
máy phun bi.
Cơ sở có 4 máy parabal: 2 máy Φ500 và 2 máy Φ800 dùng để làm
sạch các chi tiết nhỏ. Trước khi cho vào máy parabal để quay thỡ cỏc vật
đúc phải được phá hết các ụ cỏt bỏm trờn bề mặt, như vậy sẽ tăng hiệu quả
làm sạch và khụng gõy biến dạng lớn các chi tiết. Máy parabal làm sạch theo
nguyên lý: các vật đúc sẽ va chạm cơ học và làm bong các lớp cát bỏm trờn
bề mặt.
Máy phun bi gồm 2 loại: 1 máy phun bi ngang và 1 máy phun bi
đứng. Máy phun bi làm việc theo nguyên lý: những viên bi thép có đường
kính từ nhỏ đến lớn sẽ được máy nén khí phun từ nhiều hướng vào chi tiết,
động năng của bi sẽ là bong cỏt trờn bề mặt chi tiết. Máy phun bi đứng dùng
- 17 -
để làm sạch các chi tiết lớn, phức tạp. Trong quá trình làm sạch ta có thể
thay đổi hướng treo vật đúc để cỏc dũng bi đến được mọi bề mặt của chi tiết.
* Sau khi làm sạch bằng 2 loại mỏy trờn, nhìn chung các chi tiết đã
đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt mà cơ sở đòi hỏi. Công đoạn tiếp theo là dùng
máy mài để mài bavia và vị trí cắt đậu.
4. Kiểm tra, xử lý vật đúc:
Kiểm tra là công đoạn cuối cùng trước khi cho ra sản phẩm. Tại cơ sở
thực tập, công đoạn được thực hiện bởi nhân viên phòng KCS bằng kinh
nghiệm.
Công tác kiểm tra chủ yếu là quan sát vật đúc sau khi đã làm sạch.
Những vật đúc có khuyết tật sẽ được quay lại làm phối liệu nấu.
Cơ sở không thực hiện việc nhiệt luyện sau đúc.
5. Mặt bằng xưởng đúc:
Bản vẽ chi tiết – bản vẽ số 3
Xưởng có 4 cầu trục 2 tấn trên cao, 1 cần trục đứng ở khu làm khuôn đúc
gang. Ngoài ra, trong phòng làm sạch bằng máy parabal có 1 cần trục “cỏnh
gà”.

6. Nhận xét của bản thân và những đề xuất, kiến nghị cải tiến kỹ
thuật cho xưởng, cải tiến hình thức thực tập để nâng cao nhận
thức:
Qua thời gian thực tập ở nhà máy em nhận thấy nhà máy là một
đơn vị mạnh và hoạt động tương đối hiệu quả với các mặt hàng đa
dạng đáp ứng yêu cầu phục vụ sản xuất của nhà máy và đơn đặt hàng
của các doanh nghiệp bên ngoài đặc biệt là các chi tiết đúc mẫu chảy,
mặt bằng nhà xưởng rộng rãi và được thiết kế tương đối hợp lý với
các khu vực và các phương pháp đúc đa dạng nhưng điển hình là các
- 18 -
loại khuôn cát và các khuôn mang tính truyền thống như cát nước
thủy tinh, cát sét, cát dầu, khuôn mẫu chảy… Tất cả các công đoạn
và các quá trình hầu như đã được cơ khí hóa và giảm được sức lao
động của công nhân tuy nhiên nhà máy chưa đầu tư nhiều phương
pháp đúc mới hiện đại và năng xuất nh đúc áp lực và đúc ly tâm điều
này cũng do yêu cầu và đặc điểm của nhà máy
Những kiến nghị cải tiến kỹ thuật và điều kiện làm việc của xưởng
Xưởng cần bố trí và đầu tư thêm thiết bị trộn cát nước thủy tình
Thiết bị phá dỡ khuôn vì đa số khuôn được phá là bằng thủ công (
sức công nhân )
Thêm nữa nếu có thể thì đầu tư một hệ thống xử lý thu hồi cát vì
hiện nay nhà máy vẫn xử lý và thu hồi nhưng hiệu quả chưa cao.
Khu vực nung khuôn mẫu chảy cũng cần được bố trí hệ thống
thoát khí để khí thải không trực tiếp vào xưởng nh hiện nay
7. Tự đánh giá
Qua thời gian thực tập ở nhà máy em tự đánh giá nh sau:
Trong quá trình thực tập ở nhà máy em đã tuân thủ những quy định
về thời gian thực tập , những quy định về an toàn nhà xưởng và đảm
bảo tiếp thu kiến thức thực tập và được các cán bộ kỹ thuật và công
nhân viên tại xưởng đánh giá tốt.

- 19 -
- 20 -
- 21 -
Mục lục
trang
Phần I: Sơ lược sự ra đời, hiện trạng và tương lai phát
triển đặc điểm chính của đơn vị thực tập
2
Phần II Nội dung thực tập
3
A. Bộ phận nấu luyện:
3
1. Lò đứng nấu gang:
3
2. Lò điện cảm ứng nấu thép
7
B. Bộ phận làm khuôn.
1. bộ phận làm khuôn.
1.1. Các loại vật tư phục vụ cho chế tạo hỗn hợp làm
khuôn:
13
1.2 Yêu cầu các thông số của hỗn hợp làm khuôn:
1.3 Làm khuụn trờn mỏy:13
13
1.4. Làm khuụn trờn 2 hòm và làm khuôn dưới nền:
14
1.5 Làm khuụn thộp:
1.6 Công nghệ làm thao
15
2 .Thiết kế khuôn, hệ thống rút, ngút hơi qua 1 số chi tiết điển

hình:
16
2.1 Bạc chặn: 16
2.2 Ông lót trục: 17
3. Bộ phận dỡ khuôn, làm sạch:
4. Kiểm tra, xử lý vật đúc:
18
18
5. Mặt bằng xưởng đúc:
6. Nhận xét của bản thân và những đề xuất, kiến nghị cải
tiến kỹ thuật cho xưởng, cải tiến hình thức thực tập để nâng cao
nhận thức:
7. Tự đánh giá
19