PHÂN TÍCH HIỆU QUẢ CHI PHÍ VÀ XÂY DỰNG HỆ THỐNG XỬ LÝ NƯỚC THẢI PHÂN XƯỞNG MẠ ĐIỆN

LỜI NÓI ĐẦU
Môi trường sống – cái nôi của nhân loại đang ngày càng ô nhiễm trầm trọng
cùng với sự phát triển của xã hội. Bảo vệ môi trường là mối quan tâm không
chỉ của một quốc gia nào, là nghĩa vụ của toàn cầu và của Việt Nam nói
riêng.
Quá trình công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước làm cho môi trường tại
các khu công nghiệp và đô thị lớn bị suy giảm nghiêm trọng, là mối lo ngại
cho các cơ quan quản lý nhà nước cũng như toàn thể dân cư trong khu vực.
Ô nhiễm môi trường nói chung và tình trạng môi trường do nước thải công
nghiệp nói riêng là một trong những vấn đề quan trọng đặt ra cho nhiều quốc
gia. Cùng với sự phát triển của công nghiệp, môi trường ngày càng phải tiếp
nhận nhiều các yếu tố độc hại. Riêng nguồn nước thải công nghiệp mạ đã có
thành phần gây ô nhiễm trầm trọng như: crom, niken, đồng, kẽm, xianua,
là một trong những vấn đề đang được quan tâm của xã hội.
Hiện nay, tại nhiều cơ sở mạ, vấn đề môi trường không được quan tâm đúng
mức, chất thải sinh ra từ các quá trình sản xuất và sinh hoạt không được xử
lý trước khi thải ra môi trường nên gây ô nhiễm môi trường trầm trọng. Kết
quả phân tích chất lượng nước thải của các cơ sở mạ điện điển hình cho
thấy: hầu hết các cơ sở đều không đạt tiêu chuẩn nước thải cho phép, chỉ tiêu
1 | P a g e
kim loại nặng vượt nhiều lần cho phép, thành phần của nước thải có chứa
cặn, sơn, dầu nhớt, Vì vậy, đầu tư vào công tác bảo vệ môi trường là vấn
đề cấp bách của doanh nghiệp để có thể đảm bảo sự phát triển bền vững
trong tương lai của chính doanh nghiệp.
Đến nay trên thế giới đã có nhiều phương pháp xử lý nước thải mạ điện
được đưa ra như: phương pháp trao đổi ion, phương pháp điện hoá, phương
pháp hoá học, phương pháp hấp phụ, phương pháp vi sinh,…Tuy nhiên khả
năng áp dụng vào thực tế của các phương pháp này phụ thuộc vào nhiều yếu
tố: hiệu quả xử lý của từng phương pháp, ưu nhược điểm, và kinh phí đầu
tư, Do đó, việc lựa chọn phương pháp xử lý và thiết kế hệ thống xử lý chất
thải thích hợp cho cơ sở mạ điện là nhiệm vụ của một kỹ sư môi trường, đáp

ứng yêu cầu của các doanh nghiệp về hệ thống xử lý với giá thành có thể
chấp nhận được.
Để giúp các doanh nghiệp lựa chọn hệ thống xử lý nước thải cho cơ sở mạ
điện, đồ án “Thiết kế hệ thống xử lý nước thải phân xưởng mạ điện công
xuất 200 m
3
/ngày” đã được thực hiện với mục đích thiết kế hệ thống xử lý
với hiệu quả cao và chi phí hợp lý. Tuy nhiên việc lựa chọn phương án thích
hợp và khả thi đối với nhà máy cụ thể còn tuỳ thuộc vào tính chất của dòng
thải, mặt bằng xây dựng, điều kiện khí tượng thuỷ văn nguồn nước, tiêu
pg. 2
chuẩn nước thải cho phép tại địa phương và điều kiện kinh tế kỹ thuật của cở
sở sản xuất.
Nội dung đề tài gồm những phần chính sau:
Chương I: Tổng quan về công nghiệp mạ và các vấn đề về môi trường.
Chương II: Các biện pháp giảm thiểu và xử lý nước thải ngành mạ.
Chương III: Lựa chọn công nghệ xử lý nước thải ngành mạ điện và cơ sở lý
thuyết của phương pháp.
Chương IV: Tính toán thiết kế hệ thống xử lý nước thải.
Chương V: Phân tích hiệu quả chi phí và xây dựng hệ thống xử lý nước thải.
pg. 3
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHIỆP MẠ ĐIỆN VÀ CÁC
VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG LIÊN QUAN
I.1. Tình hình phát triển của ngành mạ trên Thế Giới và Việt Nam:
Phương pháp mạ điện được phát hiện lần đầu tiên vào năm 1800 bởi giáo sư
tạo một lớp phủ bên ngoài kim loại khác. Tuy nhiên lúc đó người ta không
quan tâm lắm đến phát hiện của Luigi Brungnatelli mà mãi sau này, đến năm
1840, khi các nhà khoa học Anh đã phát minh ra phương pháp mạ với xúc
tác Xyanua và lần đầu tiên phương pháp mạ điện được đưa vào sản xuất với
mục đích thương mại thì công nghiệp mạ chính thức phổ biến trên thế giới.

Sau đó là sự phát triển của các công nghệ mạ khác như: mạ niken, mạ đồng,
mạ kẽm, … Những năm 1940 của thế kỷ XX được coi là bước ngoặc lớn đối
với ngành mạ điện bởi sự ra đời của công nghiệp điện tử. [1]
Ngày nay, cùng với sự phát triển vượt bậc của ngành công nghiệp hóa chất
và sự hiểu biết sâu rộng về lĩnh vực điện hóa, công nghiệp mạ điện cũng
phát triển tới mức độ tinh vi. Sự phát triển của công nghệ mạ điện đóng vai
trò rất quan trọng trong sự phát triển không chỉ của ngành cơ khí chế tạo mà
còn của rất nhiều ngành công nghiệp khác.
Xét riêng cho khu vực Đông Nam Á, sau chiến tranh thế giới lần thứ 2, một
loạt các cơ sở mạ điện quy mô vừa và nhỏ đã phát triển mạnh mẽ và hoạt
động một các độc lập. Sự phát triển lớn mạnh của những cơ sở mạ điện quy
pg. 4
mơ nhỏ này là do nhu cầu đáp ứng việc nâng cao chất lượng sản phẩm của
ngành cơng nghiệp vừa và nhẹ.
Tại Việt Nam, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, ngành cơng nghiệp
mạ điện được hình thành từ khoảng 40 năm trước và đặc biệt phát triển
mạnh trong giai đoạn những năm 1970 – 1980. Các cơ sở mạ của Việt Nam
hiện nay tồn tại một các độc lập hoặc đi liền với các cơ sở cơ khí, dưới dạng
cơng ty cổ phần, cơng ty tư nhân và cơng ty liên doanh với nước ngồi. Các
cơ sở này hầu hết có quy mơ vừa và nhỏ, số ít có quy mơ lớn, được tập trung
ở các thành phố lớn với sản phẩm chủ yếu được mạ đồng, crom, kẽm, niken,
Ngồi ra các loại hình mạ điện đặc biệt như mạ cadimi, mạ thiếc, mạ chì,
mạ sắt và mạ hợp kim cũng được phát triển để đáp ứng nhu cầu của các
ngành cơng nghiệp hiện đại.
Để hiểu rõ hơn về cơng nghiệp mạ điện ta sẽ đi sâu vào tìm hiểu về bản chất
và quy trình cơng nghệ của nó.
I.2. Đặc điểm của q trình mạ điện:
I.2.1. Ngun lý của q trình mạ điện:
Theo định nghĩa, mạ điện chính là
q trình ơxy hóa xảy ra trên bề mặt

các điện cực, cụ thể là bề mặt điện
pg. 5
Anot (+)
Catot (-)
Sự chuyển dòch của
ion
−
ne
Dung dòch
mạ
Lớp mạ
cực âm (catốt), các cation (ion kim loại) nhận điện tích từ điện cực trở thành
các nguyên tử kim loại.
Nói cách khác, mạ điện cũng chính là một quá trình điện phân, trong đó anot
xảy ra quá trình oxy hoá (hoà tan kim loại hay giải phóng khí oxy),
Hình I.1 – Sơ đồ nguyên lý quá trình mạ
còn catot xảy ra quá trình khử (khử ion kim loại từ dung dịch thành lớp kim
loại bám trên vật mạ hay quá trình giải phóng hydro ) khi có dòng điện
một chiều đi qua chất điện phân (dung dịch mạ). [2]
• Tại Catot:


Thực tế quá trình trên xảy ra theo nhiều giai đoạn nối tiếp nhau như sau:
1. Cation hydrat hoá M
n+
.mH
2
O di chuyển từ dung dịch đến bề mặt
catot.
2. Cation mất vỏ hydrat hoá (mH

2
O) và tiếp xúc trực tiếp với bề mặt
catot.
M
n+
.mH
2
O
M
n+
+ mH
2
O
pg. 6
M
n+
+ ne
M
(1)
2H
2
O + 2e
2OH
-
+ H
2
3. Điện tử (e) từ Catot điền vào lớp điện tử hoá trị của cation, tạo
thành nguyên tử kim loại trung hoà ở dạng hấp phụ:
M
n+

+ ne
M
Các nguyên tử kim loại này sẽ tạo mầm tinh thể mới hoặc tham gia
vào việc nuôi mầm tinh thể đã sinh ra trước đó. Mầm này sẽ phát triển
dần thành tinh thể.
4. Tinh thể liên kết với nhau thành lớp mạ [2]
• Tại Anot: Anot được sử dụng trong mạ điện thường là anot tan
có tác dụng
cung cấp ion M
n+
cho dung dịch bù vào lượng M
n+
đã bám vào catot thành
lớp mạ và chuyển điện trong mạch điện phân. Anot thường là kim loại cùng
loại với lớp mạ. Ta có phản ứng:
M - ne
M
n+
(2)

H
2
O - 2e
2H
+
+ 1/2 O
2
Tốc độ chung của quá trình tại catot nhanh hay chậm là do tốc độ chậm nhất
của một trong các giai đoạn trên quyết định.
Nếu khống chế các điều kiện điện phân tốt để cho hiệu suất dòng điện của

hai phản ứng (1) và (2) bằng nhau thì nồng độ ion M
n+
trong dung dịch sẽ
pg. 7
luôn không đổi. Một số trường hợp dùng anot trơ (không tan), nên ion kim
loại được định kì bổ sung dưới dạng dung dịch muối vào bể mạ, lúc đó phản
ứng chính trên anot chỉ giải phóng oxy.
Trong mạ điện, dung dịch điện giải phóng thường sử dụng là muối đơn (như
mạ đồng từ dung dịch CuSO
4
, mạ kẽm từ dung dịch ZnSO
4
) hoặc muối
phức (như dung dịch phức amoni, dung dịch phức hydroxit ). Ngoài ra còn
phải sử dụng một số dung dịch và phụ gia khác như chất dẫn điện, chất đệm,
chất hoạt động bề mặt, chất tạo bóng
Chất lượng lớp mạ phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: nồng độ dung dịch mạ
và tạp chất, các chất phụ gia, pH, nhiệt độ, mật độ dòng điện, hình dạng của
vật mạ, của anot, của bể mạ, các chế độ thủy động của dung dịch Vì vậy
để duy trì được chất lượng của lớp mạ tốt cần kiểm soát nồng độ của dung
dịch mạ và giữ được dải mật độ dòng điện thích hợp.
Nhờ các lớp bề mặt mạ mà các vật được mạ có thêm nhiều tính chất như:
tính chất bền hóa học, bền ăn mòn, bền cơ học, tăng độ dẫn điện, dẫn từ,
tăng độ cứng, dẻo. Mạ có thể tiến hành với các chi tiết có kích thước từ cực
nhỏ của kĩ thuật vi điện tử đến cực lớn của các ngành công nghiệp chế tạo
máy, xây dựng, vô tuyến viễn thông, thiết bị y tế và đồ gia dụng. Việc
chuyên môn hóa sử dụng các quy trình mạ trong các kĩ thuật tạo mẫu bằng
đúc điện đã đưa đến chỗ sản xuất được những công cụ và sản phẩm mà
pg. 8
phương pháp chế tác cổ truyền nhiều khi không làm được một cách tinh tế.

Có thể nói sản phẩm của ngành công nghiệp mạ điện đã và đang thỏa mãn
dần dần nhu cầu ngày càng cao của thị trường.
Hiện nay ở Việt Nam tồn tại hai công nghệ mạ là mạ điện và mạ nóng chảy,
trong đó mạ điện phổ biến hơn cả, gần 90% cơ sở sản xuất sử dụng công
nghệ này. Do đó, ta sẽ chủ yếu đề cập tới các loại hình mạ điện trong mạ.
Các loại hình mạ trong mạ điện bao gồm: mạ kẽm, mạ Niken, mạ đồng, mạ
thiếc, mạ Crom, mạ vàng, mạ hợp kim, [2]
* Mạ kẽm: Mạ kẽm thường được sử dụng để tạo lớp trang trí hay bảo
vệ cho sắt thép. Do thế điện động tiêu chuẩn của kẽm nhỏ hơn sắt nên khi bị
ăn mòn thì lớp kẽm bị ăn mòn trước. Lớp kẽm dẻo, dễ kéo, dễ dát mỏng. Sản
phẩm mạ kẽm thường gặp như chi tiết ốc vít, tôn lợp nhà, đường ống nước,
dây thép (dây kẽm) Mạ kẽm thường phân loại theo hóa chất sử dụng: dung
dịch axit, dung dịch xyanua, dung dịch borat, dung dịch amoniac, dung dịch
poryphotphat Mỗi dung dịch sử dụng trong quá trình mạ lại có một ứng
dụng và ưu nhược điểm riêng.
* Mạ Niken: Niken là một kim loại màu trắng bạc, hơi mềm. Lớp mạ
niken dẻo, dễ đánh bóng tạo độ bóng rất cao và bền nhờ màng thụ động
mỏng, chịu được các điều kiện khắc nghiệt của axit, kiềm và muối. Mạ
Niken lên sắt thép nhằm bảo vệ vật mạ không bị ăn mòn do thế tiêu chuẩn
pg. 9
của Niken thường cao hơn thế tiêu chuẩn của sắt. Để cho vật mạ bền người
ta thường mạ 2 hoặc 3 lớp có tác dụng lót và gắn chặt Niken với kim loại
nền, làm cho lớp mạ Niken bền hơn. Mạ niken thường ứng dụng nhiều trong
công nghiệp: mạ bảo vệ chống ăn mòn trong môi trường xâm thực mạnh, mạ
chịu mài mòn, mạ khuôn in, các chi tiết xe hơi, xe đạp, xe máy Hiện nay,
tại các cơ sở sản xuất thường sử dụng phương pháp mạ Niken bóng
Mạ Niken có nhiều phương pháp khác nhau
• Mạ Niken trong dung dịch axit
• Mạ Niken bóng
• Mạ Niken đen

• Mạ Niken đặc biệt khác
* Mạ Crom: Crom là kim loại cứng, trắng, thế tiêu chuẩn của Crom
thấp hơn sắt. Vì vây, đáng lẽ ra crom dễ bị ăn mòn hơn sắt song trên bề mặt
của crom có lớp oxit rất bền trong môi trường vì thế nên mạ Crom bền trong
môi trường xâm thực, rất bền trong khí quyển. Lớp mạ Crom có độ bóng
cao, màu sáng, có ánh xanh, crom rất dễ mạ lên các kim loại như sắt, đồng,
niken, chì, kẽm, do đó crom được sử dụng trong mạ trang trí, mạ bảo vệ
(phụ tùng xe hơi, xe gắn máy, xe đạp, đồ gia dụng). Mạ crom còn được sử
pg. 10
dụng nhiều trong mạ các chi tiết chính xác, làm tăng độ mài mòn như mạ
khuôn đúc, khuôn dập, khuôn in, các chi tiết chịu mài mòn.
* Mạ đồng: Lớp mạ đồng có màu hồng đỏ nhưng trong không khí dễ
bị rỉ do tác dụng với oxy và axit cácbonic, tạo ra rỉ có màu xanh. Mạ đồng
thường dùng trong mỹ thuật làm lớp mạ lót trang trí, lớp mạ bảo vệ các chi
tiết thép khỏi bị thấm cacbon, thấm nitơ Lớp mạ đồng dùng trong kĩ thuật
đúc điện làm các bản sao từ các đồ mỹ nghệ và để tạo hình các chi tiết phức
tạp. Mạ đồng được dùng rộng rãi trong các lĩnh vực chế tạo máy và chế tạo
dụng cụ. Mạ đồng có thể thực hiện từ các dung dịch mạ khác nhau:
• Mạ đồng trong dung dịch Xyanua
• Mạ đồng trong dung dịch không có Xyanua
• Mạ đồng trong dung dịch axit
• Mạ đồng đặc biệt khác.
> Tuỳ theo kích thước của các chi tiết mạ, người ta phân biệt thành hai dạng
mạ điện:
• Mạ treo: được thực hiện bằng cách buộc, gá, móc hoặc vít các vật
cần mạ vào
pg. 11
giá dẫn điện rồi treo vào thành dẫn nối với điện cực âm của nguồn điện. Các
chi tiết mạ treo có kích thước lớn, cấu hình phức tạp hoặc đòi hỏi độ chính xác
của lớp mạ cao, độ dày lớp mạ lớn.

• Mạ quay: được thực hiện với các chi tiết nhỏ, cấu hình đơn
giản, không kết
dính với nhau, không đòi hỏi lớp mạ dày,… bằng các chuông hoặc tang
trống quay. Quá trình tiếp xúc điện của các vật mạ nhờ va chạm khi quay.
So với mạ treo mật độ dòng điện trên diện tích của mạ quay nhỏ hơn. Do mạ
quay không cần gá và thời gian treo mẫu nên rất kinh tế.
Các sản phẩm của ngành công nghiệp mạ rất khác nhau về loại hình, năng
suất, chất lượng và giá thành bởi chúng hoàn toàn phụ thuộc vào từng quy
trình công nghệ mạ riêng biệt.
Ưu nhược điểm của mạ điện:
- Ưu điểm:
Công nghệ đơn giản, dễ vận hành và kiểm soát quá trình, dễ cơ khí hoá và tự
động hoá, tốc độ mạ nhanh, ít tốn hóa chất nhưng đảm bảo được tính cơ lý
của lớp mạ
- Nhược điểm:
Tiêu tốn nhiều điện năng, chỉ mạ được lên những vật dẫn điện.
pg. 12
I.2.2. Quy trình công nghệ mạ điện:
Trong công nghiệp sản xuất dụng cụ cơ khí nói riêng và các ngành gia công
chế tác nói chung thì công nghệ mạ bao gồm 2 loại hình công nghệ chính là
mạ điện và mạ nóng chảy. Hai hình thức này tồn tại song song cùng với
nhau. Tuy nhiên, về mức độ phổ biến thì mạ điện được áp dụng phổ biến
hơn so với mạ nóng chảy.
Sau đây là quy trình công nghệ của loại hình sản xuất mạ điện có kèm theo
cả dòng thải:
pg. 13
pg. 14
Cặn
Làm sạch bằng
cơ học

Bụi, rỉ
Mài nhẵn,đánh bóng Bụi kim loại
Khử dầu mỡ
Xăng,dầu mỡ
Hơi dung môi
Nước thải chứa dầu mỡ
Làm sạch bằng phương
pháp hóa học
NaOH
H
2
SO
4
Hơi axit,kiềm
Nước thải chứa
axit,kiềm
Làm sạch điện hoá
Mạ đồng
CuSO
4
H
2
SO
4
Mạ kẽm
Chi tiết mạ
Mạ Niken
NiSO
4
H

3
BO
3
Mạ Crom
H
2
SO
4
CrO
3
Mạ vàng,bạc
Axit,muối
vàng,bạc
Nước thải chứa axit, CN
-
, kim loại nặng
Zn(CN)
2
,
ZnCl
2
,
ZnO,
NaCN,
NaOH,
H
3
BO
3
Ni

2+
, axit Cr
6+
, axit CN
-
, axit
CN
-
, muối đồng
pg. 15
pg. 16
Hình I.2: Quy trình công nghệ mạ điện kèm dòng thải
pg. 17
Hình I.3: Quy trình 1 dây chuyền mạ tại Công ty Cổ phần Khóa Minh Khai
pg. 18
Trong công nghệ mạ điện về cơ bản bao gồm: quá trình xử lý bề mặt, quá
trình mạ và hoàn thành sản phẩm. Sơ đồ công nghệ mạ điện điển hình kèm
theo dòng thải được trình bày như sau:
a. Công đoạn xử lý bề mặt:
Trước khi chi tiết được mạ, vật cần được cắt, tiện hàn theo đúng hình dạng
sản phẩm yêu cầu của khách hàng. Sau đó chi tiết mạ cần phải cạo lớp gỉ
bám trên bề mặt mục đích làm sạch gỉ tạo mặt phẳng thường dùng các bánh
mài, vật liệu mài cỡ hạt to hoặc dùng phớt mài… Sau đó các chất bẩn như
dầu mỡ và bụi bám trên bề mặt được loại bỏ. Các giai đoạn của quá trình xử
lý bề mặt thường là làm sạch bằng biện pháp cơ học như kiềm, tẩy gỉ và các
phương pháp hoạt hóa bề mặt khác. Sự sắp xếp các công đoạn từ gia công bề
mặt đến tẩy dầu mỡ, tẩy axit, đánh bóng hóa học và điện hóa theo hệ thống
quá trình riêng biệt dựa vào yêu cầu cơ bản của các chất nếu được mạ và các
quá trình mạ tiếp theo. Dầu mỡ của các chất hữu cơ được loại bỏ bằng quá
trình xà phòng hóa với kiềm. Dầu mỡ, khoáng và xăng không thể loại bỏ

bằng phương pháp này mà phải dùng các dung môi để thực hiện như:
Tricloretylen, benzen, xăng và cacbon tetrachloride nhưng hầu hết phương
pháp thực hiện tẩy dầu mỡ bằng phương pháp điện hóa
Tẩy gỉ được thực hiện sau tẩy dầu mỡ do trên bề mặt kim loại có một lớp
mỏng phủ bên ngoài và vì vậy phải tẩy bỏ trước khi mạ làm cho lớp mạ bám
pg. 19
trên bề mặt tốt hơn có thể tẩy bằng phương pháp hóa học hay điện hóa. Các
chất thường được sử dụng trong công đoạn này là HCl, H
2
SO
4
, HNO
3
.
b)Công đoạn mạ:
Quá trình mạ là quá trình chủ yếu nhất trong công nghệ mạ, đây là công
đoạn phát sinh ra nhiều chất thải độc hại trong nước. Các bể mạ axit thường
chứa HCl, H
2
SO
4
, HNO
3
các bước mạ kiềm thường chứa sunfat, cacbonat,
xianua và hydroxit.
Tùy theo tính chất của dung dịch mạ mà phân ra các loại mạ khác nhau: Mạ
axit, mạ kiềm và mạ xianua
c)Công đoạn sau mạ:
Quá trình chính được thực hiện ở quá trình sau mạ là làm khô vật mạ và
kiểm soát chất lượng sản phẩm. Trong một vài trường hợp, các sản phẩm mạ

có thể được yêu cầu thêm như thụ động hóa, sơn phủ bề mặt hoặc làm bóng
cho sản phẩm được bảo vệ tốt hơn.
d)Công đoạn rửa:
Rửa là quá trình diễn ra trong một dải rộng các bể trong dây chuyền mạ điện,
rửa để loại các dung dịch bám trên bề mặt vật mạ, sau mỗi công đoạn để
ngăn ngừa và loại bỏ các chất cặn vào trong các bể tiếp theo. Dung dịch quá
trình mạ sẽ bám vào bề mặt chi tiết, chi tiết mạ sẽ được nhúng vào các bể
pg. 20
rửa để loại bỏ hóa chất. Sau khi chi tiết được làm sạch, được rửa để tránh sự
trung hòa trong bể tẩy gỉ. Sau khi chi tiết mạ đi ra khỏi bể tẩy gỉ sẽ được rửa
để tránh sự xuất hiện vết trên bề mặt và vật mạ có thể đổi màu. Đây là công
đoạn phát sinh lượng nước thải lớn nhất và gần như chiếm toàn bộ quá trình.
I.3. Các vấn đề môi trường trong công nghệ mạ:
I.3.1. Nước thải:
a) Nguồn nước thải:
Nguồn nước thải từ khâu sản xuất của các xí nghiệp rất đa dạng và phức tạp,
nó phụ thuộc vào loại hình sản xuất, dây chuyền công nghệ, thành phần
nguyên vật liệu, chất lượng sản phẩm Nước thải từ khâu sản xuất trong các
xí nghiệp thường chia làm 2 loại: nguồn thải từ quá trình mạ và quá trình
làm sạch bề mặt chi tiết. Chúng khác nhau cơ bản về lưu lượng và nồng độ.
*Nước thải từ quá trình mạ:
Dung dịch trong bể mạ có thể bị rò rỉ, rơi vãi hoặc bám theo các gá mạ và
các chi tiết ra ngoài. Các bể mạ sau một thời gian vận hành cần phải được vệ
sinh thải các chất bẩn, cặn Do đó, phát sinh lượng nước thải tuy không
nhiều nhưng chất ô nhiễm đa dạng, nồng độ chất ô nhiễm cao (Cr
+6
, Ni
+2
,
CN

-
).
* Nước từ quá trình làm sạch bề mặt chi tiết:
pg. 21
Trên bề mặt kim loại thường có dầu mỡ bám vào do các giai đoạn bảo
dưỡng và đánh bóng cơ học. Để đảm bảo chất lượng lớp mạ các chi tiết
trước khi mạ cần được làm sạch bề mặt bằng các phương pháp tẩy dầu mỡ
hóa học, dùng dung môi hoặc điện hóa. Vì vậy lượng nước thải phát sinh
trong quá trình này nhiều nhưng nồng độ chất ô nhiễm nhỏ chủ yếu là kiềm,
axit và dung dịch.
b) Đặc tính chung của nước thải công nghiệp mạ:
Một trong những đặc tính cơ bản của nước thải ngành công nghiệp mạ điện
là có lưu lượng dao động trong khoảng rất rộng tùy thuộc vào loại hình sản
xuất, dây chuyền công nghệ, thành phần nguyên vật liệu, yêu cầu đối với
chất lượng sản phẩm
Không chỉ có lưu lượng dao động trong khoảng rộng, nước thải ngành công
nghiệp mạ điện còn có đặc tính và thành phần các chất ô nhiễm biến đổi rất
phức tạp. Bảng sau trình bày đặc tính cơ bản và thành phần các chất ô nhiễm
của nước thải tại một số cơ sở mạ điện ở Việt Nam [6].
Bảng I.1: Nước thải mạ điện tại một số nhà máy ở Hà Nội
Một số nhà máy ở Hà Nội có

phân xưởng mạ
Nhiệt độ
(
0
C)
pH
Thành phần (mg/l)
Cr

6+
Ni
2+
Nhà máy dụng cụ cơ khí xuất
khẩu
23,5 –
25
2,2– 6,7 1.1 – 6,6 0,1 – 0,45
pg. 22
Nhà máy cơ khí chính xác 24,3 2,9 – 12
0,21 –
14,8
0,5 – 20,1
Nhà máy khóa Minh Khai
( trước khi qua hệ thống xử lý)
21 – 23 6,3– 7,5 5 – 20 0,1 – 48
Nhà máy điện cơ thống nhất 23,4 5,82 3 – 10 0,2 – 6,05
Nhà máy khóa Việt Tiệp 20 – 22 4,0 6,0 50,2
QCVN 24: 2009/BTNMT (B) ≤ 40 5,5 – 9 0,1 0,5
Bảng I.2: Lưu lượng và thành phần đặc trưng của các loại nước thải Công ty
Cổ phần Khóa Minh Khai (2008)
pg. 23
STT Chỉ tiêu Nước thải mạ (mg/l) Nước Nước
Nước
axit,
kiềm
Nước
mạ
Crom
Nước

mạ
Niken
1. Nhiệt độ
0
C 30 30 30 30 25 - 30
2. pH 3 - 7 3 - 7 3 - 7 6,5 - 7,5 -
3. TSS 500 500 700 - -
4. BOD
5
- - - -
250 -
400
5. COD 50 - 100 - - 200 - 250
600 -
700
6. Cr
6+
- 50 - - -
7. Ni 0,4 - 80 - -
8. Zn - - 4,7 - -
9. Cu - - 5,9 - -
10.
Q
thải
(m
3
/ngày.đêm)
26 - 50 15 - 30 25 - 50 20 - 40 30 - 60
(Nguồn: Kết quả đo đạc do Trung tâm Môi trường Đô thị và KCN-ĐHXD)
Bảng I.3: Kết quả khảo sát đặc tính nước thải của phân xưởng mạ Công ty

Cổ phần Khóa Minh Khai sau khi phân luồng dòng thải
Điểm
lấy
mẫu
Nhiệt
độ
0
C
pH
Lưu
lượng
(m
3
/ng)
Cr
6+
mg/l
Ni
2+
mg/l
∑Fe
mg/l
∑Cr
mg/l
∑P
mg/l
SS
mg/l
COD
mg/l

(1) 23,7 6,71 25 80 0,5 0,28 500 108
(2) 24,2 3,5 15 50 0,8 65 0,5 200
(Nguồn: Trung tâm Kỹ thuật Môi trường Đô thị và KCN-ĐHXD và Viện KH
và CNMT- ĐHBKHN).
pg. 24
Điểm 1: Rãnh thoát nước từ các bể mạ Niken
Điểm 2: Rãnh thoát nước từ các bể mạ Crom.
Từ những phân tích và thống kê đưa ra ở trên, chúng ta có thể tóm tắt các
đặc tính chung của nước thải công nghiệp mạ điện vào bảng dưới đây:
pg. 25