thiết kế và lập quy trình công nghệ chế tạo dao chuốt lỗ then hoa

Trang số :_ 56 _
Mục lục
Bìa 1
Mục lục 2
Lời nói đầu 3
Đề bài 4
Phần I Thiết Kế dao chuốt lỗ then hoa 5
1. Chọn kiểu dao chuốt và máy chuốt 5
2. Chọn vật liệu dao chuốt 6
2.1. Những yêu cầu chung của vật liệu 6
2.2. Các loại vật liệu chế tạo dao chuốt 7
3. Chọn sơ đồ chuốt 10
4. Xác định lợng d gia công 11
5. Xác định lợng nâng của răng dao 11
6. Xác định số răng dao 12
7. Góc độ của răng dao chuốt 13
8. Xác định hình dáng răng và kích thớc răng, rãnh chia phoi 14
9. Xác định số răng đồng thời tham gia cắt 15
10. Xác định kích thớc các răng 16
11. Chọn kết cấu rãnh chia phoi 17
12. Xác định lợng nâng của răng dao chuốt 18
13. Xác định kích thớc phần định hớng trớc 18
14. Xác định kích thớc cổ dao và côn chuyển tiếp 19
15. Xác định phần định hớng sau 20
16. Xác địnhcổ trục đỡ 20
17. Xác định chiều dài dao chuốt 21
18. Tính lực chuốt 21
19. Kiểm tra lục cắt và độ bền của dao 22
20. Chọn hình dáng, kích thớc lỗ tâm 23
21. Các điều kiện kỹ thuật 24
Phần II Thiết kế QTCN chế tạo dao chuốt lỗ then hoa

27
I. Đặc điểm kết cấu dao chuốt lôc then hoa
27
II. Dạng sản xuất
28
2.1. Tính sản lợng cơ khí
28
2.2. Xác định dạng sản xuất
29
III Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi
30
3.1 Cơ sở của việc chọn phôi
30
3.2 Phơng pháp chế tạo phôi
30
IV Thiết kế QTCN
33
4.1. Chọn chuẩn
33
4.1.1. Nguyên tắc chung
33
4.1.2. Chọn chuẩn tinh
33
4.1.3. Chọn chuẩn thô
35
V. Các biện pháp công nghệ gia công các bề mặt
36
VI. Lập QTCN chế tạo dao chuốt lỗ thên hoa
38

Trang số :_ 56 _
VII. Tính toán và tra chế độ cắt cho các nguyên công
39
A. Tính chế độ cắt 39
1. Chọn máy 39
2. Chọn dụng cụ cắt 39
3. Chọn chiều sâu cắt 41
4. Chọn lợng chạy dao 42
5. Xác định tốc độ cắt V và số vòng quay n 47
6. Tính lực cắt 49
7. Kiểm nghiệm chế độ cắt theo động học và mô men máy 49
8. Tính thời gian gia công cơ bản T
0
50
B. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 52
Tài liệu tham khảo 55
Lời nói đầu
Trong ngành cơ khí chế tạo máy thì dụng cụ cắt có vai trò quan trọng, quyết
định đến chất lợng chế tạo của các chi tiết máy.
Trong cơ khí gia công, thì gia công bằng cắt gọt chiếm tỷ trọng lớn khi chế
tạo các chi tiết máy nói riêng và các máy móc thiết bị nói chung. Những hiểu
biết về gia công bằng cắt gọt là cơ sở để nâng cao năng suất, chất lợng và hiệu
quả kinh tế trong chế tạo cơ khí.
Thông qua việc làm đề tài tốt nghiệp, giúp cho ngời kỹ s tơng lai củng cố lại
kiến thức của mình, nâng cao đợc trình độ hiểu biết, khả năng làm việc độc
lập và quan trọng hơn cả là phơng pháp t duy, khả năng tự đọc sách.
Qua thời gian làm đồ án đề tài tốt nghiệp, em xin chân thành cảm ơn sự giúp
đỡ, động viên và góp ý của thầy Lu Anh Tùng, cô Vũ Thị Liên và các thầy
trong bộ môn vật liệu và dụng cụ cắt, trờng ĐHKTCN - ĐHTN. Em xin đợc cảm
ơn chị Hồng - Tích Lơng, Thái Nguyên. Xin chân thành cảm ơn sự đóng góp quý

báu đó.
Trong quá trình tính toán, thiết kế không thể tránh khỏi những sai sót. Rất
mong nhận đợc nhiều ý kiến đóng góp của các thầy cô giáo.
Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên thiết kế

Nguyễn văn Đoàn.

Trang số :_ 56 _
đề tài đồ án tốt nghiệp
Nội dung đề tài:
Thiết kế và lập quy trình công nghệ chế tạo dao chuốt lỗ then hoa:
D - 8 x 36H7 x 40H8 x 7F9
Vật liệu chi tiết: 20XM
Độ nhám: Cấp 7
Chiều dài chi tiết: L = 45 mm
Sản lợng: 10.000 chi tiết / năm
Thái Nguyên,ngày 6 tháng 5 năm 2011
Sinh viên thực hiện Giáo viên hớng dẫn
Nguyễn Văn Đoàn Lu Anh Tùng
Phần i: thiết kế dao chuốt

Tr ờng Đại Học KTCN
Khoa Cơ Khí
Bộ môn: Chế Tạo Máy
Cộng hòa xã hội chủ nghĩa việt nam
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
o0o
Học và tên : Nguyễn Văn Đoàn
MSSS: 1111060554

Lớp: K42KSCLC06M
Ngày nhận đề : 11 / 04 / 2011.
Ngày hoàn thành: 11 / 06 / 2011
ỉ36
+0,025
0
ỉ40
+0,039
0
7
+0,049
+0,013
Trang số :_ 56 _
Chuốt là một trong những phơng pháp gia công kim loại có năng suất cao
nhất (vì là tổng chiều dài của các lỡi cắt đồng thời tham gia làm việc lớn hơn
nhiều so với các loại dao khác. Ngoài ra, ở phơng pháp chuốt thờng nguyên
công thô và tinh đợc kết hợp làm một). [1]
Bằng phơng pháp chuốt có thể đạt đợc độ bóng bề mặt cấp 8, cấp 9 (Ra =
0,63
ữ
0,32
à
m). Nhng có nhợc điểm là lực cắt lớn, dao chóng mòn và có va đập.
Dao chuốt là loại dao chuyên dùng(chỉ gia công đợc một sản phẩm nhất
định), vì vậy chỉ cần thay đổi lợng d gia công, hoặc kích thớc bề mặt gia công
hoặc vật liệu chi tiết là phải tính toán thiết kế và chế tạo dao chuốt mới.
1. Chọn kiểu dao chuốt và máy chuốt:
Do gia công bề mặt định hình trong nên ta dùng dao chuốt kéo và máy chuốt
ngang.
Tra bảng 3-1[5], ta chọn máy chuốt kiểu 7520, với các tính năng cơ bản sau:

Kiểu
máy
Lực kéo
danh
nghĩa
(tấn)
Chiều dài
hành trình
con truợt
(mm)
Tốc độ
hành trình
làm việc
(m/ph)
Tốc độ
hành
trình làm
việc
(m/ph)
Động cơ điện
max min max min
Công
suất(kw)
Số vòng
quay(v/ph)
7520 20 1600 230 6 0,6 20 18,7 970
Vì trong quá trình cắt, tổng chiều dài của các lỡi cắt đồng thời tham gia làm
việc lớn, gây ra lực ma sát lớn. Mặt khác, điều kiện tới dung dịch trơn nguội khó
khăn, nhiệt cắt lớn do đó tốc độ cắt thờng là nhỏ. Tốc độ giới hạn 2
ữ

12 m/ph
[1].
2. Chọn vật liệu dao chuốt:
Trong quá trình gia công, phần cắt của dao trực tiếp làm nhiệm vụ cắt để tạo
ra phoi và tạo hình. Để nâng cao năng suất cắt, nâng cao chất lợng bề mặt gia
công thì phần cắt của dao không những phải có hình dáng hình học hợp lý, mà
phải đợc chế tạo từ những vật liệu thích hợp.
Vì vậy, để có vật liệu thích hợp cho việc chế tạo dao chuốt ta đi tìm hiểu
những yêu cầu của vật liệu chế tạo dao chuốt.
2.1. Những yêu cầu chung của vật liệu chế tạo dao chuốt.
a) Tính năng cắt.

Trang số :_ 56 _
Trong quá trình cắt, ở phần lỡi cắt, trên mặt trớc và mặt sau của dao thờng
xuất hiện ứng suất tiếp xúc rất lớn (khoảng 4000ữ5000N/ mm
2
), đồng thời áp lực
riêng lớn gấp 100ữ200 lần so với áp lực cho phép của chi tiết máy, nhiệt độ tập
trung lên vùng cắt lên tới 600ữ900
0
C . Trong điều kiện làm việc nh vậy, việc cắt
chỉ thực hiện có hiệu quả khi dao có khả năng giữ đợc tính cắt trong khoảng thời
gian dài. Điều đó đòi hỏi vật liệu dụng cụ cắt phải có đầy đủ những tính chất cơ,
lý cần thiết nh độ cứng, độ bền nhiệt, độ bền cơ học, độ bền mòn, độ dẫn nhiệt.
- Độ cứng: là một trong những chỉ tiêu quan trọng của vật liệu dụng cụ cắt.
Muốn cắt đợc vật liệu, phần cắt phải có độ cứng lớn hơn vật liệu gia công
khoảng 25HRC nó thờng đạt trong khoảng 60ữ65HRC .
- Độ bền nhiệt: Là khẳ năng giữ đợc độ cứng cao và các tính năng cắt khác ở
nhiệt độ cao trong khoảng thời gian dài. Nó là tính năng quan trọng nhất của vật
liệu dụng cụ cắt. Nó quyết ịnh việc duy trì khả năng cắt của dao trong iều kiện

nhiệt độ và áp lực rất lớn ở vùng cắt.
- Độ bền cơ học: Là khả năng chịu đợc những va đập và rung động mạnh mà
vẫn đảm bảo điều kiện cắt gọt của dụng cụ cắt .
Để nâng cao đợc tính năng cắt, tuổi bền của dao thì vật liệu dụng cụ cắt phải
có độ bền cơ học cao.
- Độ bền mòn: Nó đợc đặc trng bởi khả năng giữ vững hình dạng và thông số
hình học phần cắt trong quá trình gia công.
- Độ dẫn nhiệt: Độ dẫn nhiệt của vật liệu dụng cụ cắt càng cao thì nhiệt lợng
đợc truyền ra khỏi lỡi cắt càng nhanh. Do đó nó cho phép dụng cụ cắt làm việc ở
tốc độ cao.
b) Tính công nghệ.
Dụng cụ cắt thờng có hình dáng hình hoc phức tạp đòi hỏi những yêu cầu kỹ
thuật khá cao về độ chính xác hình dáng kích thớc và độ nhẵn bề mặt .
Vì vậy vật liệu dụng cụ cắt cần phải có tính công nghệ tốt.
c) Tính kinh tế.
Khi chọn vật liệu dụng cụ cắt, ngoài việc chú ý đến tính năng cắt, tính công
nghệ, còn phải chú ý đến giá thành của vật liệu dụng cụ cắt.
Vật liệu dụng cụ cắt thờng đắt tiền, chi phí chiếm tỷ lệ cao.
Do đó, cần phải chọn vật liệu dụng cụ cắt phù hợp với yêu cầu kỹ thuật của
dao cắt nhằm giảm chi phí chế tạo dao cho 1 đơn vị chi tiết gia công.
Từ những yêu cầu trên, ta đi tìm hiểu từng loại vật liệu để chọn đợc loại vật
liệu hợp lý nhất, phù hợp nhất với với dao chuốt lỗ then hoa.

Trang số :_ 56 _
2.2. Các loại vật liệu chế tạo dao chuốt.
Vật liệu dụng cụ cắt đợc hình thành và phát triển theo nhu cầu phát triển của
khoa học kỹ thuật và sản xuất. Với dao chuốt, các loại vật liệu thờng đợc chế tạo
là: Thép các bon dụng cụ, thép hợp kim dụng cụ, thép gió, hợp kim cứng.
a) Thép các bon dụng cụ.
Để đảm bảo cho thép các bon dụng cụ có đủ độ cứng và có tính chịu mòn cao,

hàm lợng các bon chứa trong thép các bon thờng vào khoảng 0.65ữ1.35%.
Sau khi nhiệt luyện, độ cứng bề mặt đạt đợc HRC 60ữ65.
* Ưu điểm:
- Độ cứng sau khi ủ thấp HB=107ữ217, nên dễ gia công cắt gọt và gia công
áp lực.
- Dễ mài sắc, dễ đạt độ nhẵn bề mặt.
- Giá thành rẻ.
* Nhợc điểm:
- Độ bền nhiệt thấp khoảng 200ữ250
0
C.
- Độ chịu mòn thấp, tính năng cắt thấp.
Một số mác thép thơng dùng: CD70A, CD80A, CD100A (tng ng vi
các mác thép ca Nga: Y7A, Y8A, Y9A, Y10A).
b) Thép hợp kim dụng cụ.
Thép hợp kim dụng cụ là thép có pha thêm một số nguyên tố hợp kim nh:
Vonfram, Crom, Vanadi với hàm lợng khoảng 0,5ữ3%.
* Ưu điểm:
- Khả năng chịu nhiệt cao hơn so với thép các bon dụng cụ khoảng 350ữ400
0
C. Do đó cho phép nâng cao tốc độ cắt gấp 1,2ữ1,4 lần so với dao làm bằng thép
các bon .
- Phân bố cácbit đồng đều nên độ bền nhiệt cao cho phép nấng cao tốc độ
cắt.
* Nhợc điểm:
- Độ cứng ở trạng thái ủ cao HB=217ữ235 khó gia công.
- Khi nhiệt luyện dễ sinh ra lớp thoát các bon do đó ảnh hởng xấu đến độ
cứng tại những chỗ mỏng trên phần cắt của dao.
Một số mác thép thờng dùng: 9XC(90CrSi), XB(100CrWMn),
X121(130Cr12V1), 110Cr6WV(X6B).

Trang số :_ 56 _
c) Thép gió
- Thép gió hay còn đợc gọi là thép cao tốc. Đó là loại thép có hàm lợng hợp
kim cao, nhất là Vonfram(6ữ19%)và Crom(3ữ4,6%).
- Mòn và độ bền cơ học cao với tốc độ cắt lớn gấp 3ữ4 lần dao thép các bon
dụng cụ.
Thép gió đợc chia làm hai loại:
- Thép gió có năng suất thấp gồm các mác: P18, P12, P9, P6M5.
- Thép gió có năng suất cao gồm các mác: P182, P95, P144, P9K5.
Tuy nhiên, trong công nghệ chế tạo dao chuốt, vật liệu chế tạo nhiều nhất là
P18, P9.
Nói chung, khả năng cắt và tuổi bền khi làm việc ở tốc độ cao của thép gió
P9 và P18 là tơng đơng nhau. Khi làm việc ở tốc độ thấp, nhân tố quyết định độ
bền của dao không phải là độ bền nhiệt, mà là khả năng mài mòn ở trạng thái
nguội. Trong trờng hợp này, tuổi bền của dao P18 lớn hơn gấp 2 lần tuổi bền của
dao P9. Vì hàm lợng Vanađi trong P9 (90w9Cr4V2) cao hơn nên P9 cứng hơn,
khó mài hơn P18 (75w18Cr4V).
Khi mài sắc, dao P9 dễ gây ra hiện tợng cháy bề mặt, do đó mà độ cứng
giảm.
Thép P9 có hàm lợng các bít nhỏ, nên dễ gia công ở trạng thái nóng, có thể
thực hiện biến dạng dẻo.
Nhợc điểm: Nhợc điểm cơ bản của thép gió là dẫn nhiệt kém, tôi và ram
phức tạp.
P9: Sai số cho phép của nhiệt độ tôi không quá 20
0
C.
P18: Sai số cho phép của nhiệt độ tôi không quá 10
0
C.

Nếu nhiệt độ tôi quá thấp thì độ hạt lớn nên làm cho cơ tính giảm. Nếu quá
cao thì sẽ gây ra cháy bề mặt làm giảm độ cứng.
Trong thép gió P9 và P18 thì hàm lợng (M0) nhỏ không quá 0,3 %. Để đảm
bảo (W) trong thép, ta thay thế (M0) theo tỷ lệ: 1% M0 thay thế cho 2% W và
lúc này nhận đợc thép gió W.
Nói chung tính năng của 2 loại thép gió P18 và P9 là nh nhau.
d) Hợp kim cứng.
Hợp kim cứng là vật liệu có tính năng cắt tốt, có độ cứng HRC < 70, độ bền
nhiệt cao (800ữ1000)
0
C. Ngoài ra, trong thành phần còn có cả Titan (5ữ6%).
Dao làm bằng hợp kim cứng, cho phép cắt ở tốc độ cao (100ữ 200 m/ph). Vì
vậy mà năng suất cao gấp 2ữ3 lần dao là bằng thép gió.

Trang số :_ 56 _
Tuy vậy dao hợp kim cứng có độ bền uốn kém, độ dẻo kém. Do vậy, nó cần
làm việc ở điều kiện không có va đập, lợng d gia công phân bố đồng đều, độ
cứng vững của hệ thống công nghệ cao.
Hợp kim chia làm 3 nhóm:
- Nhóm 1 các bít WC (Các bít vônfram).
Tổ chức gồm: W +C0, kí hiệu BK.
Thờng dùng gia công gang và kim loại mầu.
- Nhóm 2 các bít WC + Tic.
Tổ chức gồm: WC + Tic+C0, kí hiệu TK
Loại này có độ cứng cao, thờng dùng để gia công thép gió.
- Nhóm 3 các bít WC + Tic + TaC. Kí hiệu TTK.
Thờng đợc dùng gia công vật liệu có độ cứng và độ bền cao.
Ngoài một số vật liệu kể trên, ngày nay ngời ta còn sử dụng vật liệu gốm để
làm dụng cụ cắt cho năng suất cao.
Qua những phân tích ở trên, với vật liệu chi tiết gia công là thép: 20XM

(thép thấm cácbon thấp ( hay thép biến cứng bề mặt)- 20CrMo hay DIN
18CrMo4, [9], [13] có phần trăm trung bình theo trọng lợng: 0,15
ữ
0,21% C;
0,60
ữ
0,90% Mn; 0,90
ữ
1,20% Cr; ; 0,15
ữ
0,25% Mo; 0,40% Si; 0,035% P,
S với t
nc
0
= 850
0
- 880
0
C, t
tôi
0
595
0
- 700
0
C,

b

485
ữ
660 N/mm
2
và độ cứng HB
207, [9]). Ta chọn vật liệu làm dao là thép gió P18 vì nó đảm bảo đợc yêu cầu kỹ
thuật cũng nh kinh tế.
3. Chọn sơ đồ chuốt:
Tùy theo hình dạng, độ chính xác và kích thớc của
chi tiết gia công cũng nh trạng thái bề mặt của phôi
mà ngời ta dùng các sơ đồ cắt khi chuốt khác nhau.
Sơ đồ cắt có ảnh hởng lớn đến sự phân bố tải
trọng trên răng cắt, tuổi bền cảu dao và kết cấu dao.
Với yêu cầu cấp chính xác của chi tiết gia công
IT7, ta chọn sơ đồ chuốt ăn dần (prôfil của lỡi cắt
không giống prôfil của bề mặt gia công), vì nó có u
điểm: dễ chế tạo mà vẫn đảm bảo đợc độ chính xác yêu cầu.
4. Xác định lợng d gia công:
Lớp kim loại đợc hớt đi trong quá trình gia công đợc gọi là lợng d gia công
[8].
Trị số của lợng d gia công phụ thuộc vào các yếu tố sau: [7]

Trang số :_ 56 _
- Cấu trúc của quy trình công nghệ
- Kích thớc và hình dáng của bề mặt gia
công (vì khi tăng kích thớc và mức độ phức tạp của
hình dạng thì dung sai của phôi tăng lên và độ
chính xác chuẩn giảm xuống)
- Chất lợng bề mặt gia công
- Dạng gia công bề mặt đó trớc khi chuốt

(những phơng pháp tạo phôi khác nhau cho ta độ
chính xác về kích thớc hình học và chất lợng bề
mặt khác nhau).
Lợng d gia công một phía đợc tính theo công thức:
Trong đó:
D
max
: Đờng kính lớn nhất của lỗ then hoa:
D
omin
: Đờng kính lỗ trớc khi chuốt. D
0min
= 36 (mm) .
- : Lợng co hẹp (do chuốt thép_vật liệu dẻo), 0,01 (mm).
Chọn = 0,009 (mm).
Vậy lợng d gia công :
5. Xác định lợng nâng của răng dao (Sz):
Lợng nâng của răng dao (hay còn gọi là chiều dày cắt), là hiệu chiều cao
của hai răng dao liên tiếp (khi cắt đơn) hoặc của hai nhóm liên tiếp (khi cắt
nhóm) [3].
Việc lựa chọn lợng nâng của răng dao phụ thuộc chủ yếu vào vật liệu gia
công, loại dao chuốt hoặc sơ đồ chuốt [3].
Trị số lợng nâng ảnh hởng lớn đến độ bóng bề mặt gia công, lực chuốt và
chiều dài dao chuốt [1]. (Sz lớn dẫn đến giảm đợc chiều dài dao chuốt, tăng
năng suất nhng lực chuốt lớn, dao nhanh mòn, ảnh hởng xấu đến độ chính xác
và độ nhẵn bề mặt gia công; Sz quá nhỏ thì lớp cắt chủ yếu bị nén mà không có
quá trình tạo phoi. Sự biến dạng của lớp kim loại bị cắt có chiều dày quá nhỏ
làm giảm độ bóng và độ nhẵn của bề mặt gia công ). Vì vậy cần chọn Sz một
cách hợp lý.
- Đối với răng cắt thô:

D
max
D
min
A
Trang số :_ 56 _
Với vật liệu gia công là thép 20XM có
b
458 ữ 660 (N/mm
2
) Tra bảng
3-5 [5], ta đợc lợng nâng Sz của răng cắt thô: 0,005 Sz 0,08 (mm).
Vì vật liệu làm dao là thép gió P18, ta chọn Sz = 0,08 (mm)
Để không bị quá tải đột ngột và sửa đúng biên dạng lỗ phôi, răng cắt
thô đầu tiên có lợng nâng bằng không [3].
- Đối với răng cắt tinh:
Để tránh lực cắt giảm đột ngột giữa răng cắt thô và răng cắt tinh ta bố trí 3
răng cắt tinh với lợng nâng sơ bộ nh sau:
- Răng cắt tinh thứ nhất: Szt
1
= 0,8Sz = 0,8.0,08 = 0,064 (mm)
- Răng cắt tinh thứ nhất: Szt
2
= 0,6Sz = 0,6.0,08 = 0,048 (mm)
- Răng cắt tinh thứ nhất: Szt
3
= 0,4Sz = 0,4.0,08 = 0,032 (mm)
6. Xác định số răng dao (Z):
Với sơ đồ chuốt ăn dần ta có:

- Răng cắt thô:
Trong đó: A: lợng d tính theo một phía (mm)
Số 1: răng cắt thô đầu tiên với lợng nâng bằng không
A
t
: lợng d của các răng cắt tinh tính theo một phía (mm)
S
z
: lợng nâng của răng cắt thô (mm)
Suy ra:
Ly: Z
th
= 24 (răng)
Kiểm tra lại lợng d thực tế của răng cắt tinh (A
t.th
):
Ta có:
Vì: ta tính lại lợng nâng cho các răng cắt tinh (mm):
Giữ nguyên S
zt1
và S
zt2
:

Trang số :_ 56 _
- Răng cắt tinh:
Với Z
t
= 2 ữ 4 răng, ta chọn Z
t

= 3 (răng) với lợng nâng giảm dần và bố trí
nh trên (mm):

- Răng sửa đúng:
Số răng sửa đúng Z
sđ
đợc chọn theo cấp chính xác của bề mặt gia công và
kiểu dao chuốt.
Với dao chuốt lỗ then hoa tra bảng 3.7[5] ta có Z
sđ
= 5 (răng)
7. Góc độ của răng dao chuốt:
- Góc sau :
Góc sau có ảnh hởng lớn đến tuổi bền và kích thớc của dao chuốt. Vì
chiều dày khi chuốt rất nhỏ (0,02
ữ
0,2 mm) [1], do đó răng dao bị mòn chủ yếu
theo mặt sau. Đáng lẽ phải chọn

lớn (do chiều dày cắt rất nhỏ), nhng nh vậy
đờng kính chuốt giảm rất nhanh sau mỗi lần mài lại. Cho nên ở răng dao chuốt
lỗ, góc sau thờng nhỏ.
Tra bảng 3-8 [5], ta có giá trị góc sau của các răng cắt thô, tinh và sửa đúng
cho dao chuốt lỗ then hoa:
- Răng cắt thô:
= 3
Sai lệch: +30
- Răng cắt tinh:
= 2
Sai lệch: +15

- Răng sửa đúng:
= 1
Sai lệch: +15
Để tăng tuổi thọ của dao chuốt, trên răng sửa đúng ta làm cạnh viền f 0,2
(mm). Ta chọn f = 0,1 (mm). Phần cạnh viền đợc mài bóng dến Ra 0,16 để giảm
ma sát với bề mặt gia công và làm nhẵn bề mặt đó [1].
- Góc trớc :
ở răng cắt và răng sửa đúng góc trớc đợc đo trong mặt phẳng vuông góc với
hình chiếu của lỡi cắt chính trên mặt đáy. Trị số của góc trớc chọn tùy thuộc vào
vật liệu gia công, chiều dày lớp chuốt, yêu cầu độ nhẵn và chính xác của bề mặt
gia công. Góc trớc có ảnh hởng rất lớn đến lực cắt và độ nhẵn của bề mặt gia
công, trong khi đó ít ảnh hởng đến độ mòn và tuổi bền của dao. Tăng góc trớc
thì lực cắt giảm rõ rệt và độ nhẵn bề mặt tăng lên [1].

Trang số :_ 56 _
Với vật liệu gia công là thép 20XM có độ cứng HB 207,

Tra bảng 3-9 [5], ta
có giá trị góc trớc của các răng cắt thô, tinh và sửa
đúng cho dao chuốt lỗ then hoa:
Răng cắt thô: = 15
Răng cắt tinh: = 5
Răng sửa đúng: = 5
Vì khi mòn, dao chuốt chỉ đợc mài lại theo
mặt trớc, do đó đối với những răng sửa đúng ngời ta chọn góc trớc bé để đờng
kính của dao lâu bị giảm khi mài lại. Còn ở các răng cắt thì góc trớc đợc chọn
lớn hơn [1].

8. Xác định hình dáng răng và kính thớc răng, rãnh chứa phoi :
Rãnh chứa phoi phải đảm bảo các yêu cầu sau:[3]

- Đủ không gian chứa phoi.
- Phoi đợc hình thành và cuộn chặt chẽ, dễ dàng.
- Không làm yếu răng dao và toàn bộ dao.
- Không tập trung ứng suất khi nhiệt luyện.
- Số lần mài lại răng dao lớn.
Vì gia công thép - vật liệu dẻo, có độ cứng trung bình thờng tạo phoi dây, vì
vậy để cuốn phoi chặt chẽ, giảm nhỏ kích thớc rãnh chứa phoi ta chọn rãnh
dạng lng cong.
Ta có: K: Hệ số điền đầy rãnh, tra bảng 3.10[5] với S
z
= 0,08 mm k = 3
Bớc răng dao chuốt đợc xác định theo công thức :
Với dãy bớc răng tiêu chuẩn, ta chọn: t = 10 (mm)
Tra bảng 3-12 [5], ta đợc kích thớc rãnh và răng dao chuốt:
Bớc răng
( mm )
Răng dạng lng cong
h b r R F (mm
2
)
10 4 3 2 7 12,56
Kiểm tra khả năng chứa phoi của rãnh theo diều kiện:
Trong đó: L: Chiều dài bề mặt đợc chuốt, mm;
Sz: lợng nâng của răng cắt thô, mm;
b: Chiều sâu rãnh chứa phoi, mm;



f
f

3
10


4
R
7
R2
Trang số :_ 56 _
Vậy: Đảm bảo khả năng chứa phoi của rãnh.
9. Xác định số răng đồng thời tham gia cắt:
Khi chuốt, số răng đồng thời tham gia cắt luôn thay đổi từ giá trị nhỏ nhất
Z
min
đến giá trị lớn nhất Z
max
:
Trong đó: số 1- là trờng hợp răng dao chuốt vào cắt khi cha có răng nào ra
khỏi vùng cắt ( do chiều dài lỗ chuốt L không bằng số nguyên lần bớc răng t và
có sai số bớc răng trong quá trình chế tạo). Z
max
: chỉ lấy phần nguyên.
Thỏa mãn: 3 Z
max
6. Vậy đảm bảo độ bền kéo và định hớng tốt cho
dao chuốt; đảm bảo năng suất và chất lợng bề mặt gia công.
10. Xác định kích thớc các răng:
Đờng kính răng cắt thô đầu tiên lấy bằng đờng kính phần định hớng trớc.

Đờng kính các răng sau lớn hơn răng trớc nó một lợng 2Sz.

Trang số :_ 56 _


- Chiều dài phần răng cắt:
- Chiều dài phần răng sửa đúng:
Tổng kết: Bảng thông số răng cắt thô:
SST
răng

D
SST
răng

D
1 3 15 36,00 13 3 15 38,08
2 3 15 36,16 14 3 15 38,24
3 3 15 36,32 15 3 15 38,40
4 3 15 36,48 16 3 15 38,56
5 3 15 36,64 17 3 15 38,72
6 3 15 36,80 18 3 15 38,88
7 3 15 36,96 19 3 15 39,04
8 3 15 37,12 20 3 15 39,20
9 3 15 37,28 21 3 15 39,36
10 3 15 37,44 22 3 15 39,52

11 3 15 37,60 23 3 15 39,68
12 3 15 37,76 24 3 15 38,08
Bảng thông số răng cắt tinh:
SST
răng

D
1 2 5 39,808
2 2 5 39,904
3 2 5 40,048
11. Chọn kết cấu rãnh chia phoi:
Khi chuốt vật liệu dẻo, xuất hiện phoi dây, cần bố trí rãnh chia phoi trên
những răng cắt nhằm chia phoi thành những đoạn nhỏ, do đó phoi dễ cuốn và dễ
thoát, biến dạng phoi và lực cắt giảm (chia chiều rộng cắt thành những đoạn nhỏ
với chiều rộng mỗi đoạn không lớn hơn 6mm). Đáy rãnh chia phoi thờng nghiêng
so với trục dao 1 góc
d
= 3
o
ữ 5
o
.
Chú ý: [3]

Trang số :_ 56 _
- Hình dáng rãnh chia phoi phải hợp lý để đảm bảo tuổi bền và độ bền
của răng dao.
- Chiều sâu của rãnh chia phoi phải lớn hơn lợng nâng trên răng Sz.
- Các rãnh chia phoi của các răng liên tiếp phải đợc bố trí xen kẽ nhau
để cắt hết lớp kim loại do rãnh của răng trớc để lại.

Theo bảng tra 3-14 [5] ta có số lợng và dãnh chia phoi nh sau:
m = 0,6 ữ 1 chn m = 1 (mm)
h = 0,5 ữ 0,7 chn h = 0,6 (mm); r = 0,2 ữ 0,4 chn r = 0,3 (mm)
12. Xác định hình dáng đầu dao chuốt:
Phần đầu dao chuốt dùng để kẹp dao chuốt trong đồ gá và chuyền lực.
Hình dáng kích thớc đầu dao chuốt đợc tiêu chuẩn hóa. Tra bảng 3-17 [5], ta
đợc kích thớc đầu dao kẹp.
D
1
(f9) D
1
d a a
1
e c b l
1
l
8
D
8
S
(D1)
(mm
2
)
25 6 20 32 8 14 11 115 20 24 491
ỉ32
ỉ31
ỉ6
8
14

20
115
32
4
5

4
5

10
1
ỉ32
ỉ25


13. Xác định kích thớc phần định hớng trớc:
Phần định hớng trớc dùng để định tâm chi tiết
trớc khi chuốt và bảo vệ răng dao chuốt khỏi bị gãy
do quá tải khi chuốt những lỗ có lợng d không đều
và lớn.
Đờng kính phần định hớng trớc lấy bằng đờng
kính lỗ trớc khi chuốt với dung sai theo kiểu lắp
lỏng e
8
:

60-90
h
a b
m

r
Trang số :_ 56 _
Chiều dài phần định hớng trớc:

Với: l
c
- chiều dài của lỗ chuốt. l
c
= 45 (mm).
Suy ra:
Chọn: l
4
= 40 (mm).
14. Xác định kích thớc cổ dao và côn chuyển tiếp:
Cổ dao và côn chuyển tiếp dùng để nối phần làm việc với phần dầu của dao
chuốt.
a) Phần cổ dao ((1) - đặc trng bởi kích thớc: D
2
(h12)

,l
2
) :
Thờng dùng để ghi nhãn hiệu dao. Chiều dài cổ dao phải đảm bảo khả năng
nối dao chuốt với đầu kẹp của máy.
b) Phần côn chuyển tiếp ((2) - đặc trng bởi kích thớc: D
4
-D
2
và l

3
):
Tạo điều kiện cho phần định hớng trớc vào lỗ chuốt đợc dễ dàng, đồng thời
là chỗ hàn nối phần đầu dao và phần thân dao( nếu chúng làm từ các vật liệu
khác nhau).
Đờng kính cổ dao:
Chọn: D
2
= 31(mm).
Xác định chiều dài cổ dao:
Với: l
1
- chiều dài đầu dao chuốt. l
1
= 115 (mm)
l
2
- chiều dài cổ dao.
l
3
- chiều dài phần côn chuyển tiếp. l
3
= 30 ữ 40 (mm). chọn: l
3
= 30 (mm).
l
4
- chiều dài phần định hớng trớc. l
4
= 40 (mm)

l
h
- khe hở giữa mặt đầu mâm cặp với thành máy chuốt. l
h
= 15 (mm)
l
m
- chiều dày thành máy chuốt. l
m
= 30 (mm)
l
b
- chiều dày vành ngoài của bạc tỳ. l
b
= 10 (mm)
l
c
- chiều dài của chi tiết gia công. l
c
= 45 (mm)
,

Trang số :_ 56 _
15. Xác định phần định hớng sau:
Phần định hớng sau làm nhiệm vụ định hớng chi tiết khi răng cuối cùng của
dao cha ra khỏi mặt lỗ. Mục đích là để tránh h hỏng bề mặt lỗ và gãy răng dao
do chi tiết bị lệch.
Chọn phần định hớng sau của dao chuốt có dạnh hình trụ với đờng kính bằng
đờng kính trong của lỗ lục giác với dung sai chế tạo theo kiểu lắp lỏng f7.
Chiều dài phần định hớng sau:

Chọn: l
7
= 30 (mm).
16. Xác định kích thớc phần cổ trục đỡ:
Đối với dao chuốt có chiều dài lớn và đờng kính lớn, để tránh bị võng khi
làm việc thờng phải đỡ bằng luynet (giá đỡ). Bạc giá đỡ phải đợc lắp vào phần
định hớng sau.
Để giảm số bạc đỡ thờng chế tạo thêm phần cổ trục đỡ. Tra bảng 3-17 [5] ta
đợc đờng kính cổ trục đỡ:
Chiều dài phần cổ trục dỡ:
L
8
= (0,5 ữ 0,7)D
8
= (0,5 ữ 0,7).24 = 12 ữ 16,8 (mm). Chọn: l
8
= 15 (mm).
17. Xác định chiều dài dao chuốt:
Chiều dài dao chuốt đợc tính bằng:
L
d
= L + l
5
+ l
6
+ l
7
+ l
8

Trong đó:
L khoảng cách từ đầu dao đến đỉnh răng cắt thô đầu tiên. L = 215 (mm)

(2)(1)
30 30 40
115 15 30
10
45
215
Trang số :_ 56 _
l
5
chiều dài phần răng cắt. l
5
= 270 (mm)
l
6
chiều dài phần răng phần răng sửa đúng. l
6
= 50 (mm)
l
7
chiều dài phần định hớng sau. l
7
= 30 (mm)
l
8
chiều dài phần cổ trục đỡ. l
8
= 15 (mm)

Suy ra: L
d
= 215 + 270 + 50 + 30 + 15 = 580 (mm).
Vậy: chiều dài tổng cộng của dao chuốt đảm bảo các yêu cầu:
- Không vợt quá hành trình của máy chuốt
- Đảm bảo chiều dài giới hạn: L 1300 (mm), ứng với đờng kính dao
chuốt 30 < D 50 (mm) [5].
18. Tính lực chuốt:
Lực chuốt lớn nhất khi chuốt lỗ then hoa:
Trong đó:
- C
p
: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công.
Tra bảng 3-26, ta đợc: C
p
= 2300; x = 0,85.
- S
z
- lợng nâng của răng cắt thô. S
z
= 0,08 (mm).
- b - chiều rộng rãnh then. b = 7 (mm).
- n: số rãnh then: n = 8.
- Z
max
số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất. Z
max
= 5 (răng).
- K
p

hệ số kể đến ảnh hởng các yếu tố khác (, , độ mòn và dung
dịch trơn nguội) đến lực cắt. Tra bảng 3-27 [5], ta đợc:
k

= 0,93; k

= 1; k
hs
= 1; k
n
= 1.
Vậy:
19. Kiểm nghiệm lực chuốt và độ bền dao chuốt:
Muốn làm việc đợc thì lực kéo Q của máy phải lớn hơn lực chuốt P
max
, tức là:
P
max
< Q
Ta thấy điều kiện trên đợc đảm bảo.
áp dụng điều kiện bền ta có:
Với: P
max
lực chuốt lớn nhất.

Trang số :_ 56 _
F diện tích tiết diện nguy hiểm( tại đầu kẹp dao), mm
2
:
Tra bảng 3-29 [5], ta có ứng suất cho phép với vật liệu dao thép gió cho dao

chuốt lỗ then hoa: [] = 350 N/mm
2
.
< []
Vậy: đảm bảo điều kiện bền kéo cho dao chuốt.
20. Chọn hình dạng, kích thớc lỗ tâm:
Trên hai mặt đầu của dao chuốt đợc chế tạo hai lỗ tâm. Chúng dùng để làm
chuẩn định vị phôi khi chế tạo dao chuốt hoặc định vị dao chuốt khi mài lại
răng của nó. Lỗ tâm có thêm mặt côn 120

bảo vệ, để giữ cho mặt côn làm việc
60

không bị xây xát, biến dạng khi làm việc hoặc khi vận chuyển dao.
Tra bảng 3-30 [5], ta đợc các thông số, hình dáng
lỗ tâm.

D
0
D d L l a
> 26
ữ 40
6
2,
5
6 3
0,
8
ỉ
24

0,8
6
60
120
6
3
ỉ2,5
Trang số :_ 56 _
Vậy ta có bản vẽ chế tạo dao:
B ớc răng (mm)
-0,02 -0,03
0,8
Bảng thông số
L ợng nâng (mm)
Góc tr ớc (

)
Góc sau (

)
Sai lệch đ ờng kính (mm)
1
Răng cắt thô
0,08
15
2
3
30'
10
0,3

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 41 2 3
0
Răng cắt tinh
Răng sửa đúng
Số thứ tự
Loại răng
5
2
2
15'
1
15'
Đ ờng kính (mm)
ỉ6
8
14
20
115
32
4
5

4
5

10
1
ỉ32
-0,032
-0,1

ỉ25
-0,21
5
36 36,16 36,32 36,48 36,64 36,80 36,96 37,12 37,28 37,44 37,60 37,76 37,92 38,08 38,24 38,40 38,56 38,72 38,88 39,04 39,20 39,36 39,52 39,68 39,808 39,904 40,048 40,048 40,048 40,048 40,048 40,048
ỉ32
-0,032
-0,1
ỉ31
-0,25
2,5
2,5
2,5
1,25
2,5
215
ỉ36
-0,050
-0,089
ỉ
24
-0,032
-0,010
0,8
2.45
6
60
120
ỉ6
30
0,65

30 40
310
ỉ36
-0,025
-0,050
20
3
ỉ2,5
0,65
580
3
Kh? i lu? ng:
THI? T K? QUY TRèNH CễNG NGH? CH? T? O DAO CHU? T L? THEN HOA
H? v tờnCh? c nang
Thi?t k?
DAO CHU? T
L? THEN HOA
NgyCh? ký
S? t?: 1
é? N T? T NGHI? P NGUYấN Lí V D? NG C? C? T
T? l? 2,5:1
T?:
Hu? ng d?n
V?t ki?u: P18
TRU? N G é? I H? C K? THU? T
CễNG NGHI?P
Khoa: Co khớ
L?p: K42KSCLC06M
Ng. V. éon
Luu Anh Tựng

A
A
C
C
7
3
10
0,3
3
30
4
+0,3
R
7
R2
A - A
Răng cắt thô số 2
Tỉ lệ 4 : 1
B - B
Răng cắt tinh số 1
Tỉ lệ 4 : 1
C - C
Răng sửa đúng số 1
Tỉ lệ 4 : 1
0
,
6
5
R2
R

7
3
10
0,3
R2
0,1
0,05
3
10
0,3
1
15
'
R
7
4
+0,3
4
+0,3
0
,
6
5
0
,
6
5
2,52,52,5
0,6
5

0
,6
5

yêu c?u k? thu?t
1) V
?
t li
?
u: P18
2)
é?
c
?
ng: - R
a
ng và
d?
nh h
u?
ng sau : HRC 62 - 65
-
é?
nh h
u?
ng tr
u?
c : HRC 60 - 62
- Ph
?

n
d?
u dao (ph
?
n k
?
p): HRC 40 - 47
15
2
1
,
2
5
1
,
2
5
1
,
2
5
5
2
5
2
0,
6
5
2
30

'
Rãnh chia phoi
Tỉ lệ 10 : 1
Sơ đồ chuốt
4
D
D
D - D
0,03
0,02
0,03
0,02
ỉ
4
0

+
0
,
0
3
9
0
7
+0,049
0,013
ỉ
3
6

+
0
,
0
2
5
0

B
B
1
6
0


3
0

0
,
6
3
0
,
6
3
1
1
T? l? 4:1
ỉ

3
6
-
0
,
0
5
0
-
0
,
0
8
9
ỉ36,16
-0,020
ỉ
3
6
-
0
,
0
5
0
-
0
,
0
8

9
8
x
4
5


1
5

ỉ39,808
-0,020
8
x
4
5


1
5

ỉ40,048
-0,030
ỉ
3
6
-
0
,
0

5
0
-
0
,
0
8
9
8
x
4
5


1
5

1 60
0,6
1,75 3,5
3,5
3,5

Trang số :_ 56 _
21. Các điều kiện kỹ thuật của dao chuốt lỗ then hoa:
Vật liệu:
- Vật liệu: thép gió P18.
Độ cứng sau khi nhiệt luyện:
- Phần răng và phần định hớng sau đạt: HRC 62 ữ 65
- Phần định hớng trớc: HRC 60 ữ 62

- Phần đầu dao (phần kẹp): HRC 40 ữ 47
Vì dao chuốt có dạng thanh (D << l), nên khi nhiệt luyện để tránh biến
dạng dao chuốt đợc nhiệt luyện 3 lần, [12].
a) Sau khi gia công cơ sơ bộ:
- Nung đến nhiệt độ tôi có nung sơ bộ
- Làm nguội trong dầu
- Ram ở nhiệt độ 770
ữ
790

C
- Sửa đúng.
b) Sau khi gia công cơ lần cuối:
- Nung đến 800
ữ
850

C. Nung sơ bộ trong các lò hộp thẳng đứng hoặc
trong lò muối.
- Nung dao chuốt đến 1280
ữ
1290

C trong lò điện hoặc lò muối.
- Làm nguội trong dầu ở vị trí thẳng đứng đến nhiệt độ 300
ữ
400

C.
- Sửa đúng (bằng cách ép nóng), làm nguội trong không khí( treo dao

chuốt).
- Ram hai lần, thời gian một giờ ở nhiệt độ 550
ữ
580

C.
- Sửa đúng.
c) Sau mài:
- Ram trong lò dầu ở nhiệt độ 200
ữ
250

C (để giảm ứng suất bên trong
xuất hiện khi mài).
Khi nhiệt luyện dao chuốt cần chú ý các điểm sau:
ở tất cả các nguyên công (nhiệt luyện) dao chuốt phải đặt ở vị trí thẳng
đứng.
Khi làm nguội, dao chuốt đợc treo thẳng đứng và có thể dịch chuyển lên
xuống đợc.
Sửa đúng dao chuốt sau khi tôi và ram ở tình trạng nóng.
Độ nhẵn bề mặt phải đảm bảo :

Trang số :_ 56 _
- Cạnh viền của răng sửa đúng: Cấp 9 ( Ra = 0,32 )
- Mặt trớc, mặt sau của răng, mặt côn làm việc của lỗ tâm, các bề mặt
định hớng: Cấp 8 ( Ra = 0,65 ).
Chú ý:
Sau khi nhiệt luyện và nắn thẳng cần mài và mài bóng lỗ tâm của dao chuốt
(vì đối với các nguyên công tiếp theo nó là chuẩn công nghệ khi gia công và
kiểm tra), bề mặt lỗ tâm cần phải nhẵn và đều với sai lệch góc làm việc:

(10
ữ
15) . [12]
- Mặt đáy răng, mặt trụ ngoài của đầu dao, côn chuyển tiếp, các rãnh chia
phoi cấp 7 ( Ra = 1,25 )
- Các bề mặt không mài: Cấp 6 ( Ra = 2,5 ).
Sai lệch lớn nhất của đờng kính các răng cắt:
Đợc xác định phụ thuộc vào lợng nâng của răng. Tra bảng 3-34 [5], ta đợc
sai lệch đờng kính - 0,020 (mm)
Sai lệch lớn nhất của đờng kính răng sửa đúng:
Tra bảng 3-35 [5], ta đợc sai lệch đờng kính của răng cắt tinh và răng sửa
đúng: - 0,030 (mm )
Sai lệch cho phép chiều sâu rãnh chứa phoi:
Không đợc vợi quá + 0,3 ( mm )
Sai lệch bớc răng cho phép trong phạm vi

(0,2 ữ 0,5) ( mm )
Sai lệch tổng cộng chiều dài của dao:
Với L < 1000(mm) => sai lệch không đợc vợt quá 3 mm
Sai lệch cho phép của các góc không vợt quá:
- Góc trớc : 2
o
- Góc sau của răng cắt : 30
- Góc sau của răng sửa đúng: 15
- Góc nghiêng của đáy rãnh chia phoi : 30
Sai lệch cho phép không đợc vợt quá:
- Đờng kính phần định hớng trớc : e8
- Đờng kính phần định hớng sau: f7
- Đờng kính cổ dao chuốt : h12

Trang sè :_ 56 _

Trang số :_ 56 _
Phần ii: thiết kế quy trình công nghệ chế tạo dao
chuốt lỗ then hoa
I. Đặc điểm kết cấu của dao chuốt lỗ then hoa.
Dao chuốt là một trong những loại dụng cụ cắt có biên dạng phức tạp. Khi
hình thành, các răng dao chuốt nằm trên bề mặt côn, do đó việc tạo ra các góc
cắt của răng dao là một trong những việc khó khăn, rất cần đến sự phối hợp động
học của các trang thiết bị, máy móc gia công.
Rãnh then đợc chế tạo theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết máy, nó cần đáp
ứng đợc hình dáng hình học yêu cầu, độ chính xác kích thớc cũng nh độ nhẵn bề
mặt của dao Ra 1,25.
Để giảm ma sát khi cắt, cần chế tạo hai góc nghiêng phụ
1
ở hai bên răng
dao. Để tăng tuổi bền của răng, cần tạo ra lỡi nối tiếp f (0,8 - 1 mm) ở hai đỉnh
răng.
Vật liệu dao chuốt có tính công nghệ cao, nó phải đảm bảo cho việc tạo hình
dễ dàng, có tính mài sắc, độ cứng ở phần làm việc đạt từ 62 ữ 65 HRC nhng
phần đầu dao, chuôi dao, lõi của dao vẫn dẻo dai và chịu lực kéo, nén, xoắn
+ Vật liệu chế tạo là thép gió P18, nhiệt luyện phức tạp, phải tôi và ram
nhiều lần theo yêu cầu. Nh vậy, quá trình nhiệt luyện càng trở lên khắt khe và
phức tạp hơn mới có thể đảm bảo đợc yêu cầu kỹ thuật đề ra, tránh cong vênh,
nứt rỗ.
+ Việc sắp xếp các nguyên công cũng nh các bớc công nghệ theo thứ tự hợp
lý, đặc biệt là các nguyên công gia công lần cuối.
+ Trang thiết bị sử dụng phải hợp lý cho từng nguyên công, tính năng công
dụng thích hợp, đồng thời phải đảm bảo tính kinh tế.

+ Việc chọn phôi phải đảm bảo các yêu cầu đề ra, phôi phải có tính đồng
nhất, không rỗ, không nứt, thành phần hoá học phải đúng, hình dáng và kích th-
ớc phôi phải hợp lý.
+ Khi chọn chuẩn, phơng pháp định vị và kẹp chặt phải phù hợp với chi tiết
gia công.
II. Xác định dạng sản xuất.
2.1. Tính sản lợng cơ bản
a) ý nghĩa của dạng sản xuất
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế - kỹ thuật tổng hợp, nó phản ánh mối
quan hệ qua lại giữa các đại lợng đặc trng về công nghệ và các hình thức tổ chức
để chế tạo ra các sản phẩm dảm bảo chất lợng và đạt hiệu quả kinh tế nhất.

Trang số :_ 56 _
Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa to lớn trong việc thiết kế quy trình công
nghệ. Vì nếu biết đợc các điều kiện cho phép về vốn đầu t, trang thiết bị kỹ thuật
cần thiết, nhân lực ta sẽ tập lập đợc quy trình công nghệ phù hợp với dạng sản
xuất đó, đảm bảo đợc độ chính xác và chất lợng gia công, đồng thời tăng năng
xuất và giảm giá thành sản phẩm.
b) Tính sản lợng
Sản lợng chi tiết cần chế tạo trong một năm đợc xác định theo công thức:
Trong đó: N: số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
- N
0
: số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm. N
0
= 10.000 chi tiết/năm
- m: số chi tiết trong một sản phẩm. m =1.
- : phế phẩm do nguyên công tạo phôi ( = 3% - 6%). lấy = 4%.
- : số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự chữ ( = 5% - 7%). lấy = 5%.
Suy ra:

c) Tính khối lợng chi tiết.
Ta có: khối lợng: M = V.
Với: V - thể tích của chi tiết; - khối lợng riêng của vật liệu chế tạo dao.
Từ bản vẽ ta có, thể tích toàn bộ chi tiết là:
V = V
1
+ V
2
+ V
3
+ V
4
+ V
5
+ V
6
+ V
7
+ V
8
+ V
9
+ V
10