Proceedings VCM 2012 29 mô hình hóa quá trình biến dạng dẻo và xác định các thông số

210 Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến


VCM2012
Mô hình hóa quá trình biến dạng dẻo và xác định các thông số
công nghệ tối ưu chế tạo cốc đáy động cơ hành trình thiết bị
bay từ hợp kim titan
Modelizing plastic deformation and determining the optimal
technological parameters in fabricating lower wall of cruise
engines for a flying object from titanium alloy
Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến
Viện Cơ điện tử/Viện Khoa học và Công nghệ Quân sự
e-Mail:
Tóm tắt
Bài báo đã tiến hành phân tích, lựa chọn công nghệ ép chảy nóng để chế tạo cốc đáy động cơ hành trình
thiết bị bay từ hợp kim titan mác BT-14. Bằng phương pháp kết hợp mô phỏng số quá trình biến dạng dẻo và
qui hoạch thực nghiệm đã xác định được ảnh hưởng của thông số nhiệt độ ép và kích thước ban đầu phôi tới
quá trình biến dạng tạo hình. Trên cơ sở đó đã xác định được các thông số công nghệ tối ưu phôi cốc đáy.
Abstract:
This paper analyzes and chooses the hot-extrusion technology for fabricating lower wall of cruise engines
for a flying object from titanium alloy type BT-14. By combining simulation of plastic deformation and a well
planned experiment, the effect of pressure temperature parameter and initial blank size on the deformation
process is determined. Thus, optimal technological parameters in fabricating flying object engines lower wall
has been determined.

1. Phần mở đầu
Cốc đáy động cơ hành trình thiết bị bay là chi tiết
quan trọng có nhiệm vụ liên kết động cơ với
khoang chức năng. Do điều kiện làm việc khắc
nghiệt (chịu áp suất và nhiệt độ cao) nên cốc đáy
động cơ được chế tạo từ vật liệu có độ bền cơ học

cao, tính chịu nhiệt tốt. Vật liệu được chế tạo là
hợp kim titan mác BT14, hợp kim này có khả năng
đáp ứng tốt các yêu cầu làm việc của cốc đáy [1].
Phân tích bản vẽ chi tiết cốc đáy nhận thấy phôi
dùng để chế tạo có thể là phôi thanh tròn hoặc phôi
qua rèn. Nếu chi tiết được chế tạo trực tiếp từ phôi
thanh tròn, qua gia công cắt gọt thì tỷ lệ tiêu hao
vật liệu rất lớn khoảng 85,2% (~0,719 kg). Ngược
lại sử dụng phôi rèn cho phép tiết kiệm vật liệu
hơn nhiều, tỷ lệ tiêu hao vật liệu khoảng 62,2%
(~0,206 kg). Mặt khác phôi qua rèn cho phép cải
thiện đáng kể về mặt cơ tính, nâng cao độ bền, cải
thiện tổ chức tế vi, hàn gắn các khuyết tật tế vi
trong sản phẩm, … Bên cạnh đó, giá thành vật liệu
BT14 khá cao, do đó, với lượng tiêu hao vật liệu
lớn, số lượng sản phẩm nhiều sẽ làm tăng đáng kể
giá thành sản phẩm. Vì vậy, đối với chi tiết cốc
đáy, lựa chọn phôi qua rèn để chế tạo là phù hợp.
Phôi cốc đáy (xem hình 1) là dạng vật dập dọc có
thành mỏng, tròn xoay, đáy sản phẩm có độ phức
tạo cao nên thích hợp với công nghệ ép chảy. Ép
chảy tạo phôi có thể ép ở trạng thái nóng hoặc
trạng thái nguội, tuy nhiên, sử dụng ép chảy nguội
sẽ có mức độ biến dạng rất lớn, vật liệu bị biến
cứng mãnh liệt, thành sản phẩm mỏng nên rất dễ
xuất hiện vết nứt, đồng thời lực ép rất lớn nên đòi
hỏi thiết bị công suất lớn, khuôn có độ bền cao và
có thể phải qua hơn một nguyên công. Vì vậy,
phương pháp ép chảy nóng được lựa chọn.
Để mô hình hóa, đánh giá biến dạng tối ưu, cần

xem xét ảnh hưởng tổ hợp của các yếu tố tới quá
trình ép. Quá trình ép chảy nóng chịu ảnh hưởng
của nhiều yếu tố, như: kích thước, hình dáng phôi;
mức độ biến dạng; nhiệt độ ép; ma sát; tốc độ ép.
Hình dạng và kích thước phôi trước khi ép ảnh
hưởng quan trọng đến tính chảy dẻo của kim loại.
Khi ép chảy với phôi ban đầu có dạng hình trụ,
nếu chiều cao tương đối của phôi (tỷ số giữa chiều
cao trên đường kính phôi) quá nhỏ sẽ làm quá
trình ép chảy xảy ra khó khăn, kim loại có vùng
chết ở dưới mặt chày làm tăng lực ép đáng kể, có
khi làm phá vỡ cấu trúc vật liệu gây ra sai hỏng.
Ngược lại chiều cao tương đối của phôi quá lớn sẽ
Tuyển tập công trình Hội nghị Cơ điện tử toàn quốc lần thứ 6 211


Mã bài: 44
làm phôi bị mất ổn định, các vùng phôi biến dạng
không đều, dễ hình thành khuyết tật (hàm ếch, gấp
nếp). Vì vậy, chiều cao tương đối của phôi thường
nằm trong giới hạn nhất định. Bên cạnh đó, kích
thước và hình dáng phôi ban đầu khi ép còn ảnh
hưởng đến mức độ biến dạng của thành phẩm sau
biến dạng. Mức độ biến dạng khác nhau cho giá trị
lực ép cũng khác nhau, điều này ảnh hưởng quan
trọng đến việc chọn công suất thiết ép và năng
lượng tiêu hao trong quá trình ép. Kích thước phôi
ban đầu để tạo hình phôi cốc đáy được xác định từ
điều kiện cân bằng thể tích.

H. 1 Phôi dập cốc đáy động cơ hành trình thiết
bị bay từ hợp kim titan mác BT14.

Nhiệt độ là yếu tố chính quyết định đến tính chất
rèn nóng của vật liệu. Nói chung, khi nhiệt độ
tăng, ứng suất chảy dẻo giảm, tính dẻo tăng lên
làm kim loại dễ điền đầy khuôn, lực ép chảy giảm.
Mặc dù vậy, khi nhiệt độ tăng làm quá trình oxi
hóa xảy ra mạnh hơn có thể làm cho kim loại
không giữ được đúng thành phần hóa học và xảy
ra các khuyết tật không mong muốn (tạo ra vết nứt
do ứng suất dư sinh ra nếu làm nguội không đúng
chế độ). Nhiệt độ rèn nóng của BT14 theo [3], [4]
nằm trong khoảng 950-800
0
C.
Ma sát cũng giữ một vai trò quan trọng trong gia
công áp lực nói chung và rèn nóng nói riêng. Khi
rèn nóng má sát khá lớn do lớp oxit bên ngoài phôi
tạo ra với dụng cụ. Vì vậy, trong quá trình rèn và
dập nóng nếu cần thiết phải sử dụng chất bôi trơn
phù hợp.
Tốc độ biến dạng cũng là một yếu tố quan trọng
ảnh hưởng đến tính rèn nóng của hợp kim. Nói
chung, tốc độ biến dạng tỷ lệ thuận với ứng suất
chảy. Ở nhiệt độ cao, tốc độ biến dạng nhanh làm
ứng suất chảy tăng lên do kim loại bị chai cứng
chưa kịp phục hồi mà tiếp tục bị biến dạng. Mặt
khác, ở tốc độ biến dạng nhanh nhiệt lượng tỏa ra
của khối kim loại ra ngoài thấp, đồng thời có nội

sinh nhiệt do ma sát trong khối kim loại sinh ra
nên có thể duy trì được nhiệt độ trong khối kim
loại. Ở tốc độ biến dạng thấp, sự lan truyền ứng
suất đều hơn, biến dạng xảy ra đều hơn trong khối
kim loại nên ứng suất chảy giảm. Mặc dù vậy, tốc
độ biến dạng chậm làm thất thoát nhiệt của khối
kim loại ra ngoài lại làm cho biến dạng xảy ra
khác nhau tại các vùng trên khối kim loại do đó
làm ứng suất chảy tăng lên. Ở tốc độ biến dạng rất
chậm, nhiệt đồ khuôn được duy trì có thể làm giảm
đáng kể ứng suất chảy do có sự tham gia của biến
dạng từ biến. Tuy vậy, nếu quá chậm sẽ làm giảm
năng suất, tăng chi phí giá thành sản xuất. Khi gia
công áp lực ở trạng thái nóng thông thường lại chủ
yếu được tiến hành ở vùng tốc độ cao từ 10
1
10
3
s
-
1
, được tiến hành trên các lại máy ép thủy lực, trục
khủy ép nóng, … Ở vùng tốc độ này, sự ảnh
hưởng của tốc độ ép là không thấy rõ. Vì vậy,
trong nghiên cứu không xét tới ảnh hưởng của yếu
tố này.
Trên cơ sở phân tích ảnh hưởng của các yếu tố tới
quá trình ép nóng, nghiên cứu lựa chọn khảo sát
ảnh hưởng của hai thông số cơ bản tới quá trình
chảy dẻo của kim loại là: nhiệt độ và kích thước

ban đầu của phôi.

2. Mô hình hóa quá trình biến dạng cốc đáy
động cơ hành trình
Để xem xét quá trình biến dạng phôi qua ép chảy
nóng ta sử dụng phần mềm DEFORM 3D. Đây là
phần mềm sử dụng phương pháp tính phần tử hữu
hạn để giải các bài toán cơ học và cho phép tìm
được trường phân bố ứng suất, biến dạng, chuyển
vị và nhiệt độ Thông qua việc sử dụng mô phỏng
trên DEFORM 3D xem xét ảnh hưởng của các yếu
tố (nhiệt độ, kích thước phôi ban đầu) tới tính chảy
dẻo và lực ép chảy, từ đó, chọn ra thông số ép tối
ưu. Như vậy mục tiêu của tối ưu hóa là biến dạng
nằm trong vùng giới hạn cho phép hay giá trị ứng
suất tương đương nhỏ hơn giới hạn bền và lực ép
nhỏ nhất.
Để mô hình quá quá trình tạo phôi cốc đáy nhằm
xác định các thông số công nghệ tối ưu, phương
pháp quy hoạch thực nghiệm được sử dụng với hai
thông số ảnh hưởng là nhiệt độ (Z
1
) và kích thước
phôi ban đầu – đường kính D (Z
2
). Quá trình thực
nghiệm ảo được tiến hành thông qua mô phỏng
trên DEFORM 3D. Vùng khảo sát các yếu tố ảnh
hưởng là: Z
1

= 800950
0
C, Z
2
= 4070 mm.
212 Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến


VCM2012
2.1 Thiết lập kế hoạch mô phỏng
Với hai thông số ảnh hưởng đến quá trình biến
dạng ta sử dụng mô hình hồi quy phi tuyến bậc
hai. Các giá trị cụ thể của yếu tố Z
1
, Z
2
khảo sát
được ấn định tại các điểm kế hoạch. Các điểm đặc
trưng trong miền quy hoạch bao gồm: mức trên,
mức dưới, mức cơ sở, mức sao “*”. Để xây dựng
được mối quan hệ của hàm mục tiêu và các giá trị
của các yếu tố ảnh hưởng cần mã hóa yếu tố thành
các giá trị mã hóa tương ứng X
1
, X
2
, với các giá trị
đặc trưng trong miềm quy hoạch: -1 (-), 0, +1 (+)
[2]. Quan hệ giữa thông số mã hóa X
j

và biến cố Z
j

được xác định như sau:
ax min
, ,
2
o m
j j j j
j
j
z z z z
X Z
z
 
  

(1)
trong đó: j = 1…k là số thứ tự các biến cố.
Phương trình hồi quy bậc hai phi tuyến như sau:
2 2
1 1 2 2 12 1 2 11 1 22 2
. . . . . .
o
y b b X b X b X X b X b X
     
(2)
trong đó: b
0
, b

j
, b
jr
, b
jj
: là các hệ số của phương
trình hồi quy; j, r = 1n, được xác định theo công
thức:
0
. / ; . / ;
. / ; . / .
uo u j uj u
jr ujr u jj ujj u
b X Y N b X Y N
b X Y N b X Y N
   
   
(3)
Phương pháp lập quy hoạch thực nghiệm được sử
dụng là quy hoạch trực giao cấp hai. Để xác định
được các hệ số của phương trình hồi quy, ma trận
thực nghiệm cấp 2 phải thỏa mãn các tính chất:
tính chất đối xứng; tính chất trực giao; tính chất
đẳng cự [2]. Gọi số yếu tố ảnh hưởng đến quá
trình tạo hình là k (k = 2). Khi đó, tổng số lượng
thí nghiệm trong quy hoạch thực nghiệm cấp 2
trực giao được xác định như sau:
2
0
2 2. 2 2.2 1 9,

k
N k n
      

trong đó: 2
k
- là số thí nghiệm ở nhân phương
án; 2.k – số thí nghiệm ở bổ sung ở các điểm (*),
đó là các điểm nằm trên trục tọa độ nằm trong
không gian các yếu tố và có tọa độ (1, 0) và (0,
1); n
0
– số thí nghiệm ở tâm phương án, n
0
= 1
(với k =2).
Trên cơ sở đó, xây dựng ma trận thực nghiệm với
các biến cố đã được mã hóa như bảng 1, với số lần
thí nghiệm mô phỏng N = 9. Bảng các giá trị thông
số chưa mã hóa như bảng 2.
Để đảm bảo tính chất trực giao của ma trận thực
nghiệm, cần tiến hành cần đổi cột có biến X
ju
2

thành cột có biến mới là X
ju
’, với: X
ju
’ = X

ju
2
– 2/3.
Khi đó, ma trận thực nghiệm với biến mới như
bảng 3. Các hệ số b trong phương trình hồi quy
được xác định theo các kết quả của bảng 3.
Trên cơ sở xây dựng ma trận thực nghiệm, tiến
hành thí nghiệm mô phỏng với các tham số đã nêu.

Bảng 1. Ma trận thực nghiệm trong phương án cấu trúc có tâm k = 2.
Nội dung phương án Số thứ tự thí
nghiệm
X0 X1 X2 X1.X2 X12 X22 Y
Số thí nghiệm ở nhân
phương án 2k
1 + + + + + + Y1
2 + - + - + + Y2
3 + + - - + + Y3
4 + - - + + + Y4
Số thí nghiệm ở
các điểm *, 2.k
5 + + 0 0 + 0 Y5
6 + - 0 0 + 0 Y6
7 + 0 + 0 0 + Y7
8 + 0 - 0 0 + Y8
Số thí nghiệm ở tâm
n0
9 + 0 0 0 0 0 Y9

Bảng 2. Các tham số thực nghiệm ảo chưa mã hóa.

Yếu tố Số thứ tự thí nghiệm
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nhiệt độ, 0C 950 800 950 800 950 800 875 875 875
Đường kính phôi ban
đầu, mm
70 70 40 40 55 55 70 40 55
Tuyển tập công trình Hội nghị Cơ điện tử toàn quốc lần thứ 6 213


Mã bài: 44
Chiều cao phôi, mm 21 21 57 57 30 30 21 57 30

Bảng 3. Ma trận thực nghiệm đã chuyển đổi - đảm bảo tính trực giao.
Nội dung
phương án
Số thứ tự
thí ghiệm

X
0
X
1
X
2
X
1
.X
2
X
1

2
- 2/3 X
2
2
- 2/3 Y
Số thí
nghiệm ở
nhân
phương án
2
k

1 + + + + 1/3 1/3 Y
1

2 + - + - 1/3 1/3 Y
2

3 + + - - 1/3 1/3 Y
3

4 + - - + 1/3 1/3 Y
4

Số thí
nghiệm ở
các điểm *,
2.k
5 + + 0 0 1/3 -2/3 Y
5

6 + - 0 0 1/3 -2/3 Y
6

7 + 0 + 0 -2/3 1/3 Y
7

8 + 0 - 0 -2/3 1/3 Y
8

Số thí
nghiệm ở
tâm n
0

9 + 0 0 0 -2/3 -2/3 Y
9


2.3 Cách thức tiến hành mô phỏng
Cũng giống như các phần mềm mô phỏng tính
toán sử dụng phần tử hữu hạn khác, thực hiện một
mô phỏng trên Deform 3D cũng bao gồm 3 bước
cơ bản [5]: tiền xử lý – preprocessor; giải bài toán
– Simulation; khai thác kết quả - Postprocessor.
Trong tiền xử lý, cần xây dựng mô hình hình học
của khuôn. Sau đó tiến hành nhập mô hình hình
học, đặt các ràng buộc, các ứng xử tương quan của
các thành phần của khuôn.
Mô hình hình học khuôn được xây dựng trên phần

mềm thiết kế 3D. Trong trường hợp này đã sử
dụng Autodesk Inventor. Sau khi có mô hình 2D,
tiến hành chuyển mô hình hình học sang Deform
3D dưới dạng file *.STL (xem hình 2).

H. 2 Mô hình ép chảy cốc đáy động cơ.
Khi thiết lập ràng buộc và các ứng xử tương quan
của các thành phần khuôn, để đơn giản trong việc
mô phỏng, coi quá trình ép là đẳng nhiệt. Khi đó
quá trình ép xảy ra nhanh chóng, trao đổi nhiệt của
phôi với dụng cụ và môi trường không xét tới.
Phôi được khai báo là vật liệu dẻo (plastic) và áp
đặt nhiệt độ (800
0
C, 875
0
C, 950
0
C) tương ứng
trong mỗi trường hợp. Chày và cối được coi là vật
liệu cứng tuyệt đối (Rigid), đặt tốc độ dịch chuyển
của chày cố định là 10 mm/s (tốc độ máy ép thông
thường). Sau đó, tiến hành chia lưới mô hình phôi
(xem hình 3) và nhập tính chất vật liệu phôi là hợp
kim titan mác BT14.


H. 3 Mô hình chia lưới phôi hợp kim titan BT14.

3. Kết quả và phân tích

Kết quả trường ứng suất biến dạng và đồ thị lực ép
theo thứ tự thí nghiệm ảo được thể hiện trên các
hình 4-12.
214 Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến


VCM2012

H. 4 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước
cuối, với T = 950
0
C, D = 70 mm.



H. 5 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước
cuối, với T = 800
0
C, D = 70 mm.

H. 6 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước
cuối, với T = 950
0
C, D = 40 mm.

H. 7 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước
cuối, với T = 800
0
C, D = 40 mm.

H. 8 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước
cuối, với T = 950
0
C, D = 55 mm.



H. 9 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước
cuối, với T = 800
0
C, D = 55 mm.


H. 10 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước
cuối, với T = 875
0
C, D = 55 mm.

H. 11 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước
Tuyển tập công trình Hội nghị Cơ điện tử toàn quốc lần thứ 6 215


Mã bài: 44
cuối, với T = 875
0
C, D = 40 mm.

H. 12 Trường ứng suất và đồ thị lực ép ở bước
cuối, với T = 875
0

C, D = 55 mm.

Trên cơ sở các kết quả thí nghiệm bằng mô phỏng
nhận thấy, giá trị ứng suất tương đương trong tất
cả các trường hợp đều nằm trong vùng giới hạn
cho phép, có nghĩa là, vật liệu biến dạng tốt mà
không bị phá hủy;
Nhiệt độ có ảnh hưởng lớn đến tính năng rèn khối
của hợp kim BT14, khi nhiệt độ tăng, lực ép và
ứng suất chảy giảm rất mạnh. Đồ thị hình 13 thể
hiện rõ sự suy giảm của ứng suất chảy lớn nhất
theo nhiệt độ với cùng đường kính phôi khảo sát.
Từ đồ thị hình 13 cũng cho thấy rằng, ở 800
0
C ứng
suất chảy lớn nhất phát sinh trên các phôi 40 và
55 có giá trị sát nhau khoảng 270 MPa, trên phôi
70 khoảng 240 MPa. Khi nhiệt độ tăng lên, đến
875
0
C ứng suất chảy lớn nhất phát sinh trên các
phôi 40 và 55 giảm (tương ứng 188 và 209
MPa), nhưng không mạnh bằng so với trên phôi
70 (156 MPa). Nhiệt độ tiếp tục tăng lên 900
0
C,
ứng suất chảy lớn nhất phát sinh trên phôi 70 lại
giảm không đáng kể (142 MPa), trong khi đó ở các
phôi 40 và 55 lại giảm rất mạnh (tương ứng
94,5 và 107 MPa). Điều này chứng tỏ rằng, Kể cả

khi tăng nhiệt độ lên cao thì khả năng điền đầy
lòng khuôn của phôi 70 vẫn kém hơn rất nhiều,
điều này hoàn toàn phù hợp với lý thuyết, vì chiều
cao phôi mỏng (21 mm) nên kim loại khó chảy,
xuất hiện vùng chết dưới đầu chày.

H. 13 Sự biến đổi của ứng suất chảy theo nhiệt độ
với các giá trị kích thước phôi khác nhau.

Kích thước phôi ban đầu có ý nghĩa quan trọng
đến khả năng chảy dẻo, ứng suất chảy và lực ép.
Đường kính phôi quá nhỏ hoặc quá lớn làm tăng
đáng kể ứng suất chảy và theo đó làm cho lực ép
tăng lên.
Giá trị lực ép qua các lần dập được chỉ ra như bảng
6.
Bảng 6. Giá trị lực ép lớn nhất qua các lần dập
Giá trị lực ép
lớn nhất
Thứ tự các lần dập
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Y(Tấn) 109 275 81,5 213 98,1 231 151 168 188

Dựa trên các kết quả thí nghiệm, xây dựng được phương trình hồi quy phi tuyến:
2 2
1 2 1 2 1 2
168,289 47,822. 8,056. 3,833. . 37,477( 2/3) 37
,851( 2/ 3).
Y X X X X X X       

Sử dụng công cụ Mathcad xây dựng mặt mục tiêu
như hình 14 và biểu đồ contour thể hiện giá trị mặt
mục tiêu như hình 15.
216 Trần Ngọc Thanh, Đinh Văn Hiến


VCM2012

H. 14 Đồ thị mặt mục tiêu.

H. 15 Biểu đồ contour thể hiện giá trị mặt mục
tiêu.
Từ biểu đồ contour nhận thấy rằng, lực ép biến
thiên rất mạnh theo nhiệt độ, và kích thước phôi
ban đầu. Với mục tiêu giảm thiểu giá trị lực ép mà
vẫn đảm bảo khả năng biến dạng tốt, từ biểu đồ
contour nên chọn giá trị X
1
= 0,21, X
2
= -0,40,2.
Tương ứng với giá trị này là khoảng nhiệt độ T =
900950
0
C, và đường kính phôi ban đầu D =
4958 mm.

4. Kết luận
Để bảo đảm chức năng và kết cấu, chi tiết cốc đáy
động cơ hành trình tên lửa cần được chế tạo từ hợp

kim titan mác BT-14 theo công nghệ ép chảy
nóng.
Chiến lược thực nghiệm ảo với phương pháp mô
phỏng số quá trình biến dạng và quy hoạch thực
nghiệm, cho phép xác định được ảnh hưởng đồng
thời của hai yếu tố nhiệt độ và kích thước ban đầu
phôi tới quá trình tạo hình phôi cốc đáy.
Bộ thông số công nghệ tối ưu khi gia công áp lực
cốc đáy bao gồm lực ép, nhiệt độ ép, và đường
kính phôi, có giá trị lần lượt là: P
ep
= 80115 Tấn,
T = 900950
0
C, D = 4958 mm.

Tài liệu tham khảo
[1] Trần Ngọc Thanh, Nghiên cứu nấu luyện hợp
kim titan BT-14 chế tạo cố đáy động cơ hành
trình thiết bị bay PKTT, Báo cáo nhiệm vụ
KHCN cấp Bộ, 2010.
[2] Giang Thị Kim Liên, Bài giảng quy hoạch thực
nghiệm, Đại học sư phạm Đà Năng, Đà nẵng,
2009.
[3] Сторожев М.В, Ковка и объемная
штамповка, Справочник т.1, т.2,
Машиностроние, 1967.
[4] П. И. Полухин, Г. Я. Гун , А. М. Галкин,
Cопротивление пластической деформации
металлов и сплавов, Москва металлургия,

1983.
[5] DEFORMTM 3D Version 6.1 - User’Manual,
Scientific Forming Technologies Corporation,
2008.

Trần Ngọc Thanh sinh năm 1976. Anh nhận bằng
kỹ sư về Công nghệ vật liệu năm 2000 của trường
Đại học Kỹ thuật Lê Quí Đôn. Năm 2007 anh nhận
bằng Tiến sỹ về Kỹ thuật và
công nghệ hàng không, vũ trụ
tại trường Đại học kỹ thuật
tổng hợp quốc gia Matxcơva
mang tên Bauman (LB. Nga).
Hiện anh giữ chức vụ phó
trưởng Phòng Công nghệ của
Viện Cơ điện tử - Viện Khoa
học & Công nghệ Quân sự.
Hướng nghiên cứu chính là vật liệu và các giải
pháp kết cấu - công nghệ đặc biệt cho thiết bị bay.

Đinh Văn Hiến sinh năm 1982. Anh nhận bằng kỹ
sư cơ khí năm 2006 và bằng
bằng thạc sĩ về Công nghệ gia
công áp lực năm 2011 tại
Trường Đại học kỹ thuật Lê
Quí Đôn. Hiện nay anh là cán
bộ nghiên cứu tại Phòng
Công nghệ của Viện Cơ điện
tử - Viện Khoa học & Công
nghệ Quân sự. Anh nghiên cứu chính trong lĩnh

vực ứng dụng và phát triển các dạng công nghệ gia
công áp lực điển hình trong chế tạo thiết bị bay.