tóm tắt luận văn thạc sĩ kỹ thuật tối ưu chế độ cắt khi phay bằng dao phay ngón hợp kim cứng ứng dụng phay thô lòng khuôn ép nhựa y8a

-11. Tính cấp thiết của đề tài
Cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, ngành công nghiệp
khuôn mẫu đóng vai trị rất to lớn trong nhiều lĩnh vực: Dược phẩm,
thực phẩm, ngành nhựa...[1],[2],[5]. Việc nâng cao năng suất chất
lượng khi chế tạo khuôn là rất cần thiết. Để nâng cao năng suất, chất
lượng trong chế tạo khuôn ép, cần phải sử dụng các máy móc, trang
thiết bị cơng nghệ hiện đại, tiên tiến, nhất là các máy công cụ điều
khiển số CNC. Các máy móc, trang thiết bị hiện đại rất đắt tiền, vì
vậy để đảm bảo sử dụng hiệu quả các máy móc, thiết bị này thì việc
gia công phải được thực hiện bằng chế độ cắt tối ưu. Các nghiên cứu
trước đó đã chỉ ra nhiều lợi ích do tối ưu hóa chế độ cắt khi phay
khn đem lại[7,8,9].
Trên thế giới, đã có những nghiên cứu nhằm nâng cao hiệu quả khi
phay bằng máy phay CNC: Nghiên cứu ảnh hưởng của thơng số hình
học của dao và các thông số chế độ cắt trong gia công tinh bằng phay
ngón[12], lượng chạy dao tối ưu cho phay bề mặt bằng dao phay đầu
cầu điều khiển bằng logic mờ[13], nghiên cứu ảnh hưởng của chiều
sâu cắt, lượng chạy dao,...đến nhám bề mặt khi phay bằng dao phay
đầu cầu trên vật liệu nhơm[10], tuy nhiên chưa có nghiên cứu nhằm
tối ưu chế độ cắt khi phay bằng dao phay ngón hợp kim cứng.
Qua nghiên cứu thực tế, q trình gia công khuôn ép khay nhựa với
vật liệu là Y8A, được gia cơng trên máy phay DM-55V bằng dao
phay ngón hợp kim cứng tại cơng ty cơ khí Cường Phát với chế độ cắt
được chọn theo kinh nghiệm (S = 255 mm/ph, V = 125 m/ph; t = 2
mm), vẫn có thể nâng cao được năng suất, và giảm được thời gian
gia cơng và chi phí gia cơng nếu được áp dụng chế độ cắt tính
tốn tốt hơn. Tác giả muốn tính tốn để có chế độ cắt hợp lý hơn
– tối ưu nhằm giúp giảm thời gian gia công, nâng cao được năng
suất trong gia công khuôn. Việc nghiên cứu áp dụng chế độ cắt tối

-2ưu ứng dụng gia công khuôn ép khay nhựa, vật liệu Y8A, trên
máy phay DM -55V bằng dao phay ngón hợp kim cứng tại cơng
ty cơ khí Cường Phát là có ý nghĩa khoa học, thực tiễn cao. Chính
vì vậy, tác giả chọn đề tài nghiên cứu luận văn thạc sĩ: Tối ưu chế độ
cắt khi phay bằng dao phay ngón hợp kim cứng - Ứng dụng phay
thơ lịng khn ép nhựa Y8A.
2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài.
2.1. Ý nghĩa khoa học:
Đóng góp vào việc nghiên cứu tối ưu hóa chế độ cắt cho phương pháp
phay bằng dao phay ngón hợp kim cứng nhằm giảm thời gian, chi phí
gia cơng khn.
2.2. Ý nghĩa thực tiễn:
Đề tài giúp cho việc xác định chế độ cắt khi phay để phay thơ lịng
khn ép nhựa Y8A trên máy phay DM-55V bằng dao phay ngón hợp
kim cứng tại cơng ty cơ khí Cường Phát được hợp lý hơn, nâng cao
hiệu quả khai thác và sử dụng máy.
Đạt được năng suất cao mà vẫn đảm bảo được độ chính xác u cầu
khi gia cơng phay thơ lịng khn ép nhựa Y8A trên máy phay DM55V bằng dao phay ngón hợp kim cứng nhằm giảm thời gian, chi phí
gia cơng khn, đem lại hiệu quả kinh tế thực tiễn cho nhà máy.


-3Chương 1:
CƠ SỞ LÝ THUYẾT TỐI ƯU CHẾ ĐỘ CẮT
KHI PHAY VÀ PHAY BẰNG DAO PHAY NGÓN
1.1. Lý thuyết chung về tối ưu hóa chế độ cắt
1.1.1. Các vấn đề chung
Hiện nay, trên thế giới cũng như ở nước ta, với tốc độ cơng
nghiệp hóa phát triển như vũ bão, q trình sản xuất cơ khí nói chung
và q trình gia cơng cắt gọt nói riêng đều ứng dụng rất nhiều các
tiến bộ về kỹ thuật. Trong quá trình gia công cắt gọt đã không ngừng

đổi mới và ứng dụng các tiến bộ về các thiết bị gia công mới, phương
pháp gia công mới, vật liệu gia công mới, vật liệu dụng cụ mới và
công nghệ bôi trơn tối thiểu. Trước tình hình đó, để đáp ứng và phát
huy tối đa hiệu quả của các tiến bộ kỹ thuật đó thì trong gia cơng cắt
gọt phải áp dụng bài tốn tối ưu hóa mà cụ thể là tối ưu hóa chế độ
cắt. Do đó, tối ưu hóa chế độ cắt trong gia công cắt gọt là tất yếu và
khách quan.
Công việc đầu tiên của bài tốn tối ưu hóa là xây dựng hàm mục tiêu.
Hàm mục tiêu khi thiết kế tối ưu q trình cắt gọt mơ tả quan hệ giữa
chỉ tiêu tối ưu với các thông số cần tối ưu.
Chỉ tiêu tối ưu(còn gọi là mục tiêu tối ưu) phải là các chỉ tiêu kinh tế
được xây dựng trên cơ sở giá thành và thời gian gia công, thường
được chọn với các đại lượng sau:
- Chi phí gia cơng tính cho một đơn vị sản phẩm → thấp nhất.
- Thời gian gia công cho một chi tiết → thấp nhất.
- Tỷ lệ giữa chi phí gia cơng và thời gian gia công → thấp nhất.
- Số lượng sản phẩm cho một đơn vị thời gian → Cao nhất.
- Tiền lãi → Cao nhất.
- Độ chính xác đạt được → Cao nhất.
- Độ bóng bề mặt đạt được → Cao nhất.


-4Tối ưu hóa chế độ cắt về thực chất là tìm giá trị các thơng số
của chế độ cắt (S,V,t) trên cơ sở đạt được mục tiêu tối ưu cực trị thỏa
mãn các hệ ràng buộc về kinh tế - kỹ thuật khi gia công cắt gọt.
1.1.2. Hàm mục tiêu- chỉ tiêu tối ưu
Y = F(xi)
(1.1)
Trong đó :
Y : Là chỉ tiêu tối ưu( Các đại lượng ra)

xi : Các thông số cần tối ưu( Các đại lượng vào)
Giới hạn về nghiên cứu:
Các đại lượng vào: Bộ thông số chế độ cắt S,V, t.
Các đại lượng ra (mục tiêu tối ưu), các chỉ tiêu về kinh tế như:
+ Năng suất → max ( Hay thời gian gia công là nhỏ nhất)
+ Giá thành → min.
+ Lợi nhuận → max.
Các chỉ tiêu về kỹ thuật như: Độ chính xác, chất lượng bề mặt,.v.v.
Khi xây dựng các hàm mục tiêu và ràng buộc cần chú ý các điểm sau:
- Các hàm đó phải phù hợp với phương pháp gia công cắt gọt cụ thể
mà ta nghiên cứu.
- Các hàm đó phải đơn giản, thuận cho việc giải bài toán tối ưu trên
máy tính.
1.1.3. Giới hạn và hệ ràng buộc
1.1.4. Các phương pháp tối ưu chế độ cắt
1.1.5. Phương pháp tối ưu chế độ cắt theo đường biên khả dĩ
1.2. Tối ưu hóa q trình cắt khi phay và tối ưu hóa chế độ cắt khi
phay
1.2.1. Mơ hình hố q trình cắt khi phay
1.2.2. Xác định thời gian gia công cơ bản của máy khi phay
1.2.3. Hàm chi phí gia cơng K khi phay
1.2.4. Chế độ cắt tối ưu khi phay
1.2.5. Chế độ cắt khi phay bằng dao phay ngón
1.2.6. Phương hướng tối ưu chế độ cắt khi phay trên máy phay CNC


-5CHƯƠNG II
XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT TỐI ƯU KHI PHAY
THÔ LỊNG KHN ÉP TRÊN MÁY CNC DM - 55V
2.1. Giới thiệu về máy CNC DM - 55V.

2.1.1. Thông số kỹ thuật cơ bản của máy CNC DM - 55V và
khuôn ép khay nhựa

Hình 2.1: Máy phay CNC DM - 55V
Máy phay CNC DM - 55V với hệ điều hành Fanuc là máy phay CNC
của Hàn Quốc, có thơng số kỹ thuật như sau:
Bảng 2.2: Bảng thông số kỹ thuật của máy CNC DM - 55V
Bàn máy (rộng x dài)
Chạy dao dọc bàn
Chạy dao đầu ngang
Chạy dao đứng
Trọng tải bàn tối đa
Kích thước chi tiết lớn nhất với chiều dài
dao
Khoảng cách mặt trục chính từ bàn
Cơng suất (KW)
Lực kẹp dao
Tốc độ trục chính

400 x 900 mm
450 mm
400 mm
500 mm
450 kg
500 x 400 x 300 mm
100 mm
7,5 ÷ 17
1200 N
12000 v/ph

-6Dịch chuyển nhanh - trục x,y,z
25 m/ph
Tổng công suất đầu vào
45kVA
Đài dao - số dao
12
Dao dài nhất
200 mm
Đường kính dao max
80 mm
Thời gian thay dao
8 giây
KT máy
355x420x350 cm
K.lượng
13000 kg
2.1.2. Quá trình tạo một chương trình gia cơng trên máy CNC
DM - 55V
2.2 - Xây dựng bài toán tối ưu chế độ cắt khi phay thơ lịng khn
ép nhựa
Căn cứ vào hình dạng, kết cấu khn, khn khay nhựa được
làm bằng vật liệu Y8A với hình dạng như hình 2.5,2.6, do đặc điểm
phần lịng khn khảo sát sâu, khơng rơng lắm, ta chọn dao phay
ngón hợp kim cứng đường kính D = 12mm, Z = 3, vật liệu T15K6,
chiều dài L1=25, L2=75 được khảo sát
phần

b)Nửa khn dưới
Hình 2.5: Khn khay nhựa

-7-

Hình2.6: Bản vẽ nửa khn dưới.
Phần khn khảo sát là 1 phần của khoang bên phải nửa khn dưới
(khơng tính phần rãnh rộng của đáy) được tính tốn với kích thước:
Dài : 105 mm; Rộng: 65 mm; Sâu: 52 mm
Quá trình gia cơng chia làm 3 bước (thơ, bán tinh và tinh):
Btinh=65mm
Bbtinh=62mm
Bthơ= 60mm

Zthơ=50mm

h

Zbán tinh =1mm
Ztinh
=1mm
Hình 2.7: Sơ đồ phân bố lượng dư gia cơng khi phay lịng khn ở
bước gia công thô và gia công tinh.


-8Ta có tổng lượng dư gia cơng thơ và tinh là:
h= Zthơ + Zbtinh+Ztinh.
Ta có h= 52mm.
Khối vật liệu cần phay bỏ ở bước gia cơng thơ có kích thước
Dài : 100 mm; Rộng: 60 mm; Sâu: 50 mm
Dao

b1

r

a1
d

Hình2.8: Tiết diện mặt cắt ngang cần gia công thô của khuôn khảo
sát
Với chiều sâu cắt gia công thô là 2 mm thì để cắt hết phần khảo sát
chiều sâu h=50 mm, ta phải chạy dao 25 lần cắt 25 lớp. Mỗi lớp cắt
hết t=2mm lại gồm nhiều đường cắt chu vi từ ngoài tiến vào tâm của
tiết diện phần khảo sát.
Từ cơng thức tính thời gian gia cơng cơ bản:

L
L
L
L
L.π.D
τo=
=
=
= V
=
;
Vdoc
.S z .Z
n.S n.S z .Z
S .V

π.D
Trong đó:
τo là thời gian gia công cơ bản của máy khi phay.
Vdọc là tốc độ dịch chuyển dọc của bàn máy(mm/ph).


-9n là số vịng quay của trục chính (vịng/phút)
Sz là bước tiến răng(mm/răng)
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng)
V là tốc độ cắt (m/phút)
D: Đường kính dao (mm).
L là đoạn đường dao dịch chuyển (mm), phụ thuộc vào kích thước
dao, phơi và vị trí tương quan giữa dao và phơi. Nếu ở bước gia cơng
nc

có nc lần cắt thì L là tổng của đoạn đường các lần cắt đó: L=

∑L
i =1

i

Ta có: Li = li + ltớii + lquái + lbxi (mm);
Trong đó:
li : Chiều dài phơi ở lần cắt thứ i(mm)
ltớii : Đoạn đường dự trữ trước khi dao tiếp xúc phôi ở lần cắt i(mm);
lquái : Đoạn đường vượt quá phôi ở lần cắt thứ i(mm)
lbxi : Đoạn đường bổ xung khi phay ở lần cắt thứ i(mm)[4]
Đoạn đường dao di chuyển cắt hết chu vi ngoài cùng 1 lớp chiều sâu
cắt t = 2 mm là:

l1 = 2(a1+b1) = 2.((d1 - D/2-D/2)+ (r1 - D/2 - D/2))
= 2.((100-12/2-12/2)+ (60-12/2-12/2)) = 272 (mm)
Và tổng đoạn đường dao phải dịch chuyển trong lần cắt này
là : L1 (mm).
Vì trường hợp này là phay lịng khn, thành phần l vq = 0. Ta
lấy tương đối : ltới1 + lbx1 = 6 (mm)
Vậy L1 = 278(mm)
Quá trình tiếp tục cắt tiếp hết chu vi các vòng trong, ở chu vi
vòng trong thứ 3, vì D = r = 12 mm, nên l3 = a = 40 mm, ta có bảng
sau:


-10Bảng 2.9: Kích thước phần tiết diện khảo sát
và chiều dài các đoạn đường dao dịch chuyển
a
b
d
r
D dao li(mm) Li(mm)
88
48
100
60
12
272
278
64
24
76
36

12
176
182
40
0
52
12
12
40
46
2.2.1. Xây dựng hàm mục tiêu
Ta có thời gian gia cơng cơ bản là:

L
L
L
L
L.π.D
τo=
=
=
= V
=
;
Vdoc
.S z .Z
n.S n.S z .Z
S .V
π.D
Ở trên ta đã kết luận: xét với chiều sâu cắt t khơng đổi, để τ o→min thì

mẫu số Si.Vi phải đạt max.
Nếu tích số Si.Vi là max và tối ưu thì thời gian gia cơng cũng sẽ tối
ưu nhỏ nhất
Hàm mục tiêu: SiVi => max
2.2.2. Xây dựng hệ ràng buộc
Xác định ràng buộc về vận tốc cắt, lượng chạy dao, công suất cắt
gọt cho phép:


S i ≥ 360(mm / ph)

S i ≤ 950(mm / ph)

Vi ≥ 148,11(m / ph)
V ≤ 167,52(m / ph)
 i

PziVi
 N i = 60.1020 ≤ [ N c ] = 15,757(kW)


(2.12)
(2.13)
(2.14)
(2.15)
(2.16)


-112.2.3. Thuật toán tối ưu chế độ cắt khi phay lịng khn ép nhựa
Sử dụng phương pháp tối ưu chế độ cắt theo đường biên khả dĩ để

giải bài toán tối ưu, lưu đồ thuật tốn như sau:

Hình 2.10: Sơ đồ thuật toán


-12Trong đó:
+ Smax: Lượng chạy dao lớn nhất ở bước gia cơng tính tốn, mm/ph
+Smin: Lượng chạy dao nhỏ nhất ở bước gia cơng tính tốn, mm/ph
+ Vmax: Tốc độ cắt lớn nhất ở bước gia cơng tính tốn, m/ph
+ Vmin: Tốc độ cắt nhỏ nhất ở bước gia công tính tốn, m/ph
+ Vtối ưu: Tốc độ cắt tối ưu, m/ph
+ ks: Bước nhảy theo lượng chạy dao ở bước gia cơng tính tốn
+ kv: Bước nhảy theo vận tốc cắt ở bước gia cơng tính tốn
+Si: Lượng chạy dao ở bước gia cơng tính tốn, m/ph
+ Vi: tốc độ cắt bước gia cơng tính tốn, m/ph
+ Ni: Cơng suất cắt ở bước gia cơng tính tốn, kW
+ [Nc]: Cơng suất cắt cho phép của máy phay, kW
+ Mi(Si,Vi): Điểm thỏa mãn điều kiện rằng buộc bài toán tối ưu.
2.3. Kết quả giải bài toán lựa chọn chế độ cắt tối ưu khi phay thơ
lịng khn ép nhựa
Lịng khn ép khay nhựa được chế tạo bằng vật liệu thép Y8A. Các
yêu cầu kỹ thuật và thông số được thể hiện ở bản vẽ chi tiết lịng khn
hình 2.11.


-13-

Hình 2.11: Bản vẽ chi tiết khn
* Tối ưu chế độ cắt khi gia cơng lịng khn ép phần khảo sát ở
bước gia công thô:

Lượng dư gia công ở bước gia cơng thơ như hình 2.5 sau
Btinh=65mm
Bbtinh=62mm
Bthơ= 60mm

t

h=52mm

Zthơ=50mm

Zbán tinh =1mm
Ztinh =1mm


-14100

Zthơ=50mm

Hình 2.12: Sơ đồ lượng dư gia cơng khi gia cơng
lịng khn phần khảo sát ở bước gia cơng thơ
Bài tốn tối ưu của bước gia cơng thơ là:
Hàm mục tiêu:S1.V1→max
(2.17)

(2.12)
S i ≥ 360(mm / ph)

(2.13)
S i ≤ 950(mm / ph)


Hệ ràng buộc: Vi ≥ 148,11( m / ph)
(2.14)
V ≤ 167,52(m / ph)
(2.15)
 i

PziVi
 N i = 60.1020 ≤ [ N c ] = 15,757(kW)

(2.16)
Ta thiết lập được mặt phẳng lưới S1-V1như sau:
- S1min = 360 (mm/ph); S1max = 950 (mm/ph)
- V1min = 148,11 (m/ph); V1max = 167,52 (m/ph)


-15Ta chia mặt phẳng S1-V1 ra thành lưới 20*20 như hình 3.6

Vi
Vmax

M0(V1,S1)

Vmin

Si
Smin
Hình 2.13: Mặt phẳng lưới S-V

Smax

-16Bảng 2.14: Kết quả tổng hợp giá trị Ni tương ứng với các giá trị Si,Vi
Điểm
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

27
28
29
30
31

Si
360
389.5
419
448.5
478
507.5
537
566.5
566.5
566.5
566.5
566.5
566.5
596
596
596
596
596
596
596
625.5
625.5
625.5

625.5
625.5
625.5
625.5
655
655
655
655

Vi
167.52
167.52
167.52
167.52
167.52
167.52
167.52
167.52
166.55
165.58
164.61
163.64
162.67
162.67
161.7
160.73
159.76
158.79
157.82
156.85

156.85
155.88
154.91
153.94
152.97
152
151.03
151.03
150.06
149.09
148.12

Si.Vi
60307
65249
70191
75133
80075
85016
89958
94900
94351
93801
93252
92702
92153
96951
96373
95795
95217

94639
94061
93483
98110
97503
96896
96289
95683
95076
94469
98925
98289
97654
97019

Ni
11.506
12.206
12.893
13.568
14.232
14.885
15.53
16.165
16.072
15.978
15.884
15.791
15.697
16.306

16.209
16.112
16.015
15.917
15.82
15.723
16.303
16.202
16.101
16.001
15.9
15.799
15.698
16.25
16.146
16.041
15.937


-17Quá trình xác định tập các điểm khả dĩ ở bước gia cơng thơ được trình
bày ở hình 2.15:

Hình 2.15: Quá trình xác định tập các điểm khả dĩ V1.S1

CHƯƠNG III


-18KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM PHAY KHUÔN VỚI CHẾ ĐỘ CẮT
TỐI ƯU
3.1 - Các bước cập nhật thông số chế độ cắt.

Tạo chương trình gia cơng khn ép khay nhựa trên máy DM – 55V
theo các bước đã mô tả ở phần trên.
Từ kết quả tính tốn tối ưu chế độ cắt ở trên ta tiến hành nhập các
thống số chế độ cắt như hình 3.3:

Hình 3.3: Nhập thơng số gia cơng ở bước gia cơng thơ

Hình 3.5 : Tiến hành phay khuôn


-19-

Hình3.6: Khn ép khay nhựa hồn thiện
3.2. Đánh giá hiệu quả của chế độ cắt tối ưu
Sau khi nhập đầy đủ thơng số ta tiến hành gia cơng và tính thời gian
gia công cơ bản khi phay thô 1 lớp cắt phần khảo sát với giá trị S,V
theo công thức:

L
L
L
L
L.π.D
τo=
=
=
= V
=
;
Vdoc

.S z .Z
n.S n.S z .Z
S .V
π.D

(2.2)

Với:
L: là đoạn đường dao dịch chuyển (mm), nếu ở bước gia cơng có m
nc

lần cắt thì L là tổng của đoạn đường các lần cắt đó: L=

∑L
i =1

i

nc : là số lần cắt(lớp cắt) trong q trình phay thơ phần khn khảo
sát: nc=25.
Ta có: Li = li + ltớii + lquái + lbxi (mm);
Ở trên ta đã xác định được đoạn đường Li dịch chuyển theo bảng :


-20a
88
64
40
Thay

b
48
24
0
số vào

d
r
D dao li(mm) Li(mm)
100
60
12
272
278
76
36
12
176
182
52
12
12
40
46
biểu thức ta có thời gian gia công cơ bản các

đoạn đường chạy dao L1=278 mm

khi phay thô với (S, V) =

(625.5;151.03) là:
τo-1 =

278.3,14.12
= 0,1109325 (phút)
625,5.151,03

Kết quả tính thời gian gia cơng cơ bản khi gia công với S, V tối ưu
TG Tổng 0,2019131
Tổng thời gian gia công cơ bản khi phay thô hết 25 lớp cắt
phần khảo sát với (S, V) = (625.5;151.03) là:
To1 = 25* 0,2019131 = 5,0478271 (phút)
Kết quả tính thời gian gia công cơ bản khi gia công với S,V hiện tại
Tổng
0.598418
Tổng thời gian gia công cơ bản khi phay thô hết 25 lớp cắt
phần khảo sát với (S, V) = (255, 125) là:
To1ht = 25* 0,598418 = 14,96046 (phút)
Với giá trị tối ưu (S,V) = (625.5;151.03), thời gian gia công
cơ bản phay thô phần khuôn khảo sát là 5,0478271 phút giảm
9,9126284 (phút) so với trước khi áp dụng các giá trị này. Kết quả
đem lại hiệu quả cao hơn, góp phần làm thời gian gia công khuôn
giảm, năng suất tăng.


-213.3. Kết luận và kiến nghị:
3.3.1. Kết luận.
Từ các nội dung nghiên cứu, luận văn đã có các kết quả đóng
góp như sau:
1. Tối ưu hóa chế độ cắt mang lại hiệu quả kinh tế, kỹ thuật

rất lớn với cùng loại máy móc, thiết bị đã đầu tư.
2. Luận văn đã đóng góp phát triển cơ sở lý thuyết tối ưu hóa
chế độ cắt, hầu hết các tài liệu là tối ưu hóa chế độ cắt cho phương
pháp gia cơng tiện. Luận văn đã góp phần xây dựng cơ sở lý thuyết
cho tối ưu hóa chế độ cắt khi phay lịng khn ép nhựa trên máy CNC
DM-55V.
3. Kết quả cụ thể là xác định được các thông số chế độ cắt tối
ưu khi gia cơng lịng khn ép nhựa : Các giá trị tối ưu (S,V) ở các
bước gia công thơ là:
(S,V) = (625.5;151.03).
4. Hiệu quả của tối ưu hóa chế độ cắt phần khuôn khảo sát:
Với giá trị tối ưu (S,V) = (625.5;151.03), thời gian gia công phay thô
phần khuôn khảo sát là 5,0478271 phút giảm 9,9126284 (phút) so với
trước khi áp dụng các giá trị này. Kết quả đem lại hiệu quả cao hơn,
góp phần làm thời gian gia công khuôn giảm, năng suất tăng.
5. Hiệu quả tổng thể là đã giảm thời gian gia công khuôn là 30% và
giải quyết được bài toán năng suất chế tạo khuôn
3.3.2. Kiến nghị:
Do điều kiện về thời gian và các điều kiện khác mà kết quả
của đề tài mới đạt được tối ưu chế độ cắt (S,V) đảm bảo thời gian gia
công cơ bản phần khảo sát là nhỏ nhất. Do vậy sẽ còn nhiều vấn đề
còn bỏ ngỏ cần tiếp tục được nghiên cứu và phát triển, đó là vấn đề


-22tối ưu thơng số hình học dụng cụ cắt, mịn dụng cụ, tính tốn hiệu quả
kinh tế, vấn đề nhiệt cắt, lực cắt, rung động…. trong gia cơng lịng
khn ép nhựa vật liệu thép Y8A và các vật liệu khác, gia cơng với
dao cắt bằng vật liệu khác.
Bên cạnh đó q trình tối ưu hóa chế độ cắt gia cơng lịng
khn ép nhựa cần kết hợp so sánh với kết quả khi tính bằng các

phương pháp khác ví dụ như phương pháp tối ưu hóa theo bề mặt chỉ
tiêu, phương pháp quy hoạch thực nghiệm...


-23TÀI LIỆU THAM KHẢO
Tiếng việt:
[1]. Tóm lược đề tài khoa học, 01C-01/03-2006-2(2008), Thực trạng
ngành sản xuất khuôn mẫu tại Việt Nam và hướng phát triển.
[2]. Vũ Hoài Ân (1997), Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa, Hà Nội.
[3]. Nguyễn Đăng Bình, Nguyễn Phú Hoa(2008), Tự động hóa thiết
kế quy trình công nghệ(Tập 1) – NXB Khoa học Kỹ Thuật.
[4]. Nguyễn Trọng Bình (2003), Tối ưu hóa q trình gia cơng cắt
gọt, Nhà xuất bản giáo dục.
[5]. Lê Công Dưỡng (1996), Vật liệu học, NXB Khoa học Kỹ Thuật.
[6]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân việt
(2003), Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1,2. NXB Khoa học và
Kỹ Thuật, hà Nội.
[7]. Trịnh Mạnh Hà(2009), Luận văn thạc sĩ kỹ thuật, Lựa chọn chế
độ cắt nhằm tăng tuổi bền của dao phay ngón phủ PVD - TiN sử
dụng phay khuôn ép đúc áp lực SKD61, Trường ĐH Kỹ thuật
Công nghiệp- Thái Nguyên.
[8]. Cao Đông Phong(2009), Luận văn thạc sĩ kỹ thuật, Nghiên cứu
và lựa chọn chế độ cắt tối ưu khi phay mặt phẳng đối với gang
cầu bằng dao phay mặt đầu có bơi trơn tối thiểu, Đại học Kỹ
thuật Công nghiệp- Thái Nguyên.
[9]. Dương Xuân Trường(2009), Luận văn thạc sĩ kỹ thuật chuyên
ngành công nghệ chế tạo máy,Tối ưu hóa chế độ cắt khi phay
vật liệu SKD 61 bằng mảnh dao phủ PVD – TiAIN, Trường ĐH
Kỹ thuật Công nghiệp, Thái Nguyên.

-24Tiếng Anh:
[10]. Dimitrios Vakondios, Panagiotis Kyratsis, Suleyman Yaldiz ,
Aristomenis Antoniadis(2009), “Influence of milling strategy on
the surface roughness in ball end milling of the aluminum alloy
Al7075-T6”.
[11]. Gunter Mennig, Klaus Stoeckert (1998), Mold – Making
handbook. Hanser Publications, Munich
[12]. John D. Kechagias - Christos K. Ziogas, Menelaos K. Pappas,
Ioannis E. Ntziatzias(2008), “Parameter Optimization during
Finish End Milling of Al Alloy 5083 using Robust Design”.
[13]. Njiri J.G, Ikua B.W. and Nyakoe G.N(2009), “Feedrate
optimization for ball-end milling of sculptured surfaces using
fuzzy logic controller”.
[14]. Ph.A. Barơbasôp, người dịch: Trần Văn Địch, Kỹ thuật phay,
NXB “MIR” Maxcơva – NXB Công nhân kỹ thuật Hà Nội.
[15]. Operation’s manual for machining DM - 55V.