các đặc tính quy trình ép phun

Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 1
__________________________________________________________________________
CHƯƠNG 1
GIỚI THIỆU CÁC BỘ PHẬN MÁY VÀ CHỨC NĂNG
Phần đầu tiên của chương giới thiệu này cung cấp một cách tổng thể kiến thức về các đặc
tính quy trình ép phun.nó giúp ta hiểu được làm thế nào để tạo ra một sản phẩm có chất lượng
cũng như tăng năng suất trong quá trình sản xuất.
1.1. MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Kỹ thuật ép phun được mô tả như là một quá trình chuyển đổi nhiệt của vật liệu nhựa: 1-
chảy;2-bơm vào trong khuôn,3-làm nguội;4-sau khi sản phẩm cứng,khuôn mở ra và lói sản
phẩm để lấy sản phẩm.khuôn sẽ đóng lại và bắt đầu một chu trình mới.
Sự lặp đi lặp lại của một chuổi các sản phẩm gọi là chu trình làm khuôn.mỗi khuôn và mỗi
loại vật liệu gia công trong đó sẽ có một thời gian cho chu trình tối ưu. điều này bắt buộc
người điều khiển máy phải điều chỉnh thời gian của một chu kỳ máy tối ưu để đạt được sản
phẩm có chất lượng cao.
1.2. CÔNG NGHỆ ÉP PHUN CÓ THẾ LÀM ĐƯỢC CÁC SẢN PHẨM PHỨC TẠP
Khuôn được xem là trái tim của quy trình công nghệ, được làm từ thép cứng và thường
được chứa một hoặc nhiều cốc khuôn,có hình dạng của sản phẩm.khuôn có hình dạng không
giới hạn,có thể phức tạp hoặc lớn và được điền đầy bằng một lần phun.sản phẩm đi từ công
nghệ ép phun có thể thiết kế có nhiều lỗ,gân và mặt cắt giao nhau trên thành.
1.3. CÔNG NGHỆ ÉP PHUN TẠO RA SẢN PHẨM CÓ CHẤT LƯỢNG CAO
Vật liệu nhựa có thể làm được các sản phẩm có hình dạng và bề mặt giống như cốc khuôn.
điều này nghĩa là làm ra các sản phẩm có hình dạng không tương xứng với khuôn thì không
phù hợp.sản phẩm có hình dạng giống với khuôn có nghĩa là vật liệu điền tốt trong khuôn.
1.4. QUY TRÌNH SẢN XUẤT VỚI SỐ LƯỢNG LỚN
Quy trình ép phun có thể sản xuất với một số lượng sản phẩm lớn là đo vật liệu nhựa có thể
chảy và đông cứng lại trong một thời gian ngắn.với sản phẩm thành mỏng thời gian ép có thể
nhỏ hơn 10 giây. Đa số sản phẩm thường từ 20 đến 30 giây.Một điểm thuận lợi khác là quy
trình ép phun có thể sản xuất được nhiều sản phẩm chỉ trong một chu kỳ ép. Điều này đạt
được khi dùng khuôn có nhiều cốc khuôn.Cứ mỗi lần nhựa bơm vào khuôn thì sản phẩm được
hình thành trong một cốc khuôn.

1.5. KẸP KHUÔN VÀ CHỨC NĂNG CỦA CHÚNG
Khuôn chuẩn gồm hai nửa,chúng được đóng lại để ép sản phẩm và mở ra để lấy sản
phẩm.Khuôn được ép với nhau ở một áp suất lớn để giử cho chất lỏng khi ép vào khuôn không
bị chảy ra.Khuôn duy chuyển và giử áp suất bằng một hệ thống kẹp gọi là kẹp khuôn.Có hai
cơ chế dùng để đóng và kẹp khuôn là hệ thống ngàm kẹp thuỷ lực và hệ thống ngàm kẹp trục
khuỷu.
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 2
__________________________________________________________________________
1.6. HỆ THỐNG NGÀM KẸP THUỶ LỰC
Hệ thống ngàm kẹp thuỷ lực sử dụng xi lanh thuỷ lực để duy chuyển một trong hai thới
khuôn gắn trên thới khuôn di động.Sản phẩm được thiết kế sao cho dính vào phần nửa khuôn
di chuyển.Hệ thống lói được gắn trên phần di động dùng để lói sản phẩm.hệ thống lói được
điều khiển bằng ống thuỷ lực.Nó sẽ duy chuyển tới trước khi mở khuôn ra.
1.7. HỆ THỐNG NGÀM KẸP KHUỶU
Cơ chế làm việc của ngàm kẹp khuỷu là dùng một hệ thống thanh khuỷu là dùng một hệ
thống thanh khuỷu.Chúng co lại khi mở khuôn và thẳng ra khi đóng khuôn.Hệ thống ngàm
khuỷu cũng dùng thuỷ lực để duy chuyển các bộ phận.Ghi nhớ rằng,làm thế nào mà các thanh
khuỷu chính có thề khoá ở vị trí thẳng khi khuôn đóng.Nhờ một thiết kế cơ học đặc biệt mà
các thanh khuỷu này tập trung đủ lực để kẹp khuôn.
CHƯƠNG 2
THIẾT KẾ SẢN PHẨM NHỰA
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 3
__________________________________________________________________________
Thiết kế sản phẩm nhựa là công đoạn rất quan trong trong ép phun. Đặc tính của sản

phẩm sẽ ảnh hưởng đến thời gian gia công và các khuyết tật của sản phẩm,ví vậy, ảnh hưởng
chất lượng sản phẩm.
2.1. THIẾT KẾ BỀ DÀY THÀNH CHÍNH
2.1.1. Bề dày chính càng mỏng càng tốt nhưng phải đủ dày
Khi chọn bè dày chinh,mục tiêu của nhà thiết kế là cần phải tối thiểu bề dày đồng thời thoả
mãn các yêu cầu về chức năng sản phẩm.Khi tăng bề dày thành,sẽ làm tăng co rút sản
phẩm.Co rút nhiều nghĩa là nguy cơ cong vênh lớn.Mặt khác,sản phẩm thành mỏng sẽ làm
tăng sản xuất,do ít sử dụng nguyên liệu và thời gian chu kỳ ép.Theo tính toán người ta nhận
thấy rằng nguyên liệu sử dụng và thời gian làm nguội chiếm 70% giá thành sản phẩm.Bề dày
tối thiểu của sản phẩm được giới hạn bởi quá trình chảy của vật liệu và áp suất điền khuôn, áp
suất điền khuôn không được vượt quá 500bar.Khi thiết kế,có thể sử dủng giản đồ sau để xác
định bề dầy thành phẩm cho tối ưu.
2.1.2. Bề dày thành đồng nhất:
Bề dày là yếu tố chính quyết định đến co rút, bề dày không đồng đều sẽ làm co rút
không đều dẫn đến cong vênh . Mục tiêu chính của các nhà thiết kế sản phẩm nhựa ép phun là
cần giữ bề dày thành chính đồng nhất trên sản phẩm. Ngoài ra, người ta còn phải sử dụng hệ
thống dẫn dòng và hạn chế dòng nhằm mục đích cân bằng dòng trong quá trình điền khuôn. Vì
vậy làm cho sản phẩm được nén ép đều và hạn chế cong vênh.
2.1.3. Tránh các vùng dày:
Các phần dày thường gây hậu quả là bọt khí, vết lõm, cong vênh, chu kỳ ép kéo dài.
Người thiết kế cần hạn chế các vùng dày hoặc tạo các phần rỗng tại các vị trí này. Các phần
dày có thể tránh bằng cách thay đổi thiết kế hoặc tạo lỗ, khoét lõm. tạo gân thay vì làm thành
dạng nguyên khối.
2.1.4. Các lỗi khi sản phẩm có bề dày không đồng nhất :
Sản phẩm có bề dày không đồng nhất trong quá trình ép gây ra các khuyết tật như : tạo
bọt khí, cong, vênh, bề mặt không bằng phẳng và tạo ứng suất nội.
Với cách thiết kế này, khi ép nhựa vaò khuôn, nhựa sẽ chảy theo đường có lực cản ít
nhất. Vì vậy, phần sản phẩm dày sẽ điền khuôn trước rồi sau đó phần sản phẩm mỏng mới
điền khuôn nên tạo bẩy khí trong sản phẩm.
Các thiết kế có bề dày không đồng nhất sẽ ảnh hưởng đến cong vênh được mô tả trong

hình sau :
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 4
__________________________________________________________________________
Sản phẩm thiết
kế có bề dày
không đồng nhất
Sản phẩn sẽ bò cong vênh
như hình này vì vùng dày
co rút nhiều hơn
HÌNH 2.1

Hướng khắc phục cong
vênh bằng cách thiết kế
bề dày đồng nhất
HÌNH 2.2
Sau đây là một hình ành phân tích dòng chảy bằng chương trình Molflow của các sản
phẩm có bề dày thành khơng đồng nhất. Các hình ảnh phân tích cho ta thấy sự điền khn
khơng đồng nhất và các khuyết tật của sản phẩm trong q trình điền khn.
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 5
__________________________________________________________________________
HÌNH 2.3
Hình ảnh trên mô tả ảnh hưởng của bề dành sản phẩm không đồng nhất đến khả năng
điền khuôn của sản phẩm. Sản phẩm trên có vùng dày bên ngoài và mỏng bên trong, cổng
phun được đặt tại vùng này. Khi nhựa bơm vào khuôn thì sẽ điền đầy vùng dày trước và tạo

dòng chảy không đồng nhất khi điền phần trong. Trên hình cho thấy sản phẩm bị bẩy khí tại
vùng mỏng, vùng này không được điền đầy.
Ảnh hưởng của dòng chảy không đồng nhất thường gây ra hiện tượng phun thiếu trong
sản phẩm có bề dày không đồng đều. Hình sau đây mô tả ảnh hưởng của dòng chảy đến hiện
tượng phun thiếu.
HÌNH 2.4
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 6
__________________________________________________________________________
Sau đây là một số cách thiết kế làm cho bề dày sản phẩm đồng nhất :
NEÂN
KHOÂNG NEÂN
HÌNH 2.5
2.2. THIẾT KẾ GÓC THOÁT KHUÔN
Góc thoát khuôn được thiết kế sao cho sản phẩm được lói ra khỏi khuôn một cách dễ
dàng. Khi thiết kế góc thoát khuôn phải làm sao giảm lực lói sản phẩm. Thường góc thoát cho
gân khoảng ½ độ, với sản phẩm có hình dáng phức tạp thì có thể tăng góc thoát khuôn, thường
góc thoát từ ½ đến 2 độ.
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 7
__________________________________________________________________________
Sau đây là một số ví dụ về góc thốt khn cho sản phẩm và gân:
Hình mô tả góc thoát khuôn cho sản phẩm
Hình mô tả góc thoát khuôn cho gân
HÌNH 2.6
2.3. THIẾT KẾ GÂN

Gân có tác dụng làm tăng tốc độ bền của sản phẩm và giúp cho q trình điền khn dễ
dàng hơn.Tuy nhiên,việc thiết kế đúng là rất quan trọng bởi vì đơi khi nó sẽ gây ra các vết
lõm.Gân được sử dụng khi sản phẩm cần độ cứng và bền.
Độ dày cơ bản của gân khoảng 50-75% độ dày thành chính và phụ thuộc co rút của vật
liệu. Độ dày gân bằng khoảng 50% độ dày thành chính đối với vật liệu co rút cao và 75% cho
vật liệu có độ co rút thấp.vật liệu có độ co rút cao(thường lớn hơn 1.5% như PE,PP) những vật
liệu có độ co rut thấp (thường nhỏ hơn 1.0% nhu ABS,PC).
Để đảm bảo sản phẩm có độ chịu lực,người ta thiết kế gân nhỏ hơn là sử dụng một gân
lớn.Khoảng cách tối thiểu giửa các gân bằng hai lần bề dày thành sản phẩm.
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 8
__________________________________________________________________________
HÌNH 2.7
2.4. THIẾT KẾ NÚM LỒI
Núm lồi thuờng là các chi tiết tròn cứng,nhô cao khỏi thành chính.Các núm lồi thưòng
được đặt giữa các gân,như các thành chuyển tiếp hay các vách tam giác.Các núm lồi này
thưòng có thể đứng một mình hay kết nối với các thành phần bên gân.Núm lồi không nhất
thiết phải đính trên thành sản phẩm vì các vùng giao tiếp với thành sẽ tạo ra vùng dày gây ra
các vết lõm tạo lỗ hoặc tạo ra cấu trúc yếu do hiện tương giao dòng.
Các vách tam giác có cấu trúc mỏng thường được gia cố cho các núm lồi.Các vách này
được thiết kế theo nguyen lý về độ dầy và bán kính giống như thiết kế gân.Chúng không được
cao quá 4 lần so với thành chính:
1 - 2°
2 - 4°
HÌNH 2.8
Với việc thiết kế trên phần thành đối diện với lỗ không được nhỏ hơn 0.7w nhằm mục đích
giảm các vết lõm.
Để sản phẩm không bị các vết lõm ở chân núm,chúng ta cần tạo một vòng lõm ngay

chân núm để tránh sự tập trung của vật liệu.
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 9
__________________________________________________________________________
Tạo cấu trúc cạnh vạt
Cấu trúc rãnh để giảm
vết lõm phía đối diện
HÌNH 2.9
Khi thiết kế lỗ bắt vis thơng thì chiều cao có thể cao gấp hai lần chiều cao của lỗ
bít.chiều cao này có thể gấp năm lần chiều dày thành sản phẩm.
HÌNH 2.10
Với các chi tiết nhựa dùng trong các chi tiết lắp ghép thì cần thiết núm bắt vis.Thơng
thường có hai loại núm bắt vis là núm lỗ bít và núm lỗ thơng.
Phương pháp giảm chiều cao của núm lỗ thơng khơng cho dễ gia cơng bằng cách tăng
chiều dài của phần lỗ thơng lắp ghép với chúng.
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 10
__________________________________________________________________________
HÌNH 2.11
2.5. THIẾT KẾ BÁN KÍNH CONG CHO SẢN PHẨM
Với các cấu trúc cho dù đó là kim loại hay là nhựa,thì tốt nhất các góc của sản phẩm nên
được bo tròn.Khi bo tròn các góc cạnh của sản phẩm thì sẽ giảm đi sự tập trung ứng
suất,khơng những giảm các vết rạn gây hư hại cho sản phẩm trong q trình sử dụng mà còn
dễ dàng gia cơng với nhiều loại nhựa khác nhau.
Bán kính cong càng lớn thì càng tốt,nhưng tối thiểu bán kính cong phải bằng 25% bề dầy
thành sản phẩm.

Ứng suất tập trung lực
tác dụng
Tạo bán kính cong tại góc
HÌNH 2.12
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 11
__________________________________________________________________________
Để giữ cho bề dày sản phẩm đồng nhất thì phải thiết kế bán kính cong ở hai bên góc.
Cần tạo bán kính
cong tại góc này
Bán kính cong ở trong và ngoài
để tạo bề dày đồng nhất
HÌNH 2.13
CHƯƠNG 3
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 12
__________________________________________________________________________
VẬT LIỆU NHỰA ÉP PHUN
3.1. GIỚI THIỆU
3.1.1. Polymer
Plolymer là những hợp chất mà trong phân tử của chúng gồm nguyên tử được nối với
nhau bằng những liên kết hoá học thành những mạch dài và có khối lượng phân tử lớn.Trong
mạch chính của polymer những nhóm nguyên tử này được lặp đi lặp lại nhiều lần.
Ví dụ: polyetylen [-CH2-CH2-]n
3.1.2. Mắc xích cơ sở
Mắc xích là cơ sở là những nhóm nguyên tử nhất định tham gia lăp đi lặp lại nhiều lần

trong mạch phân tử polymer.
Nhóm –CH2-CH2- trong mạch polyetylen được gọi mắc xích cơ sở
3.1.3. Độ trùng hợp
Độ trùng hợp,ký hiệu là DP, biểu thị số mắt xích có tron đại phân tử.
Ví dụ : Polyetylen ( C2H4)n thì
n – là độ trùng hợp
M - trọng lượng một mạch phân tử polymer
M - trọng lượng phân tử một mắt xích cơ sở
Thì ta có :
DP=M/m  M = DP . m
Ví dụ HDPE có trọng lượng phân tử trung bình M = 25000, trọng lượng phân tử mắt
xích cơ sở m = 28  DP = 25000/28 =893
Giá trị Dp thường nằm trong khoảng từ vài đơn vị cho đến 5000 – 10000 hoặc lớn hơn
nữa.
3.1.4. Tên gọi
Tên gọi polymer chủ yếu dựa vào tên monome ( mắt xích cơ sở ), hợp chất tổng hợp
thành polymer trước đó thêm vào chữ poly
Ví dụ : Etylen  PE : polyetylen
Propylen  PP : polypropylen
3.1.5. Phân loại
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 13
__________________________________________________________________________
• Dựa vào nguồn gốc : có polymer thiên nhiên, polymae nhân tạo và polymer tổng hợp.
• Dựa vào tính chất cơ lý là chất dẻo và chất đàn hồi. Đây là cách phân loại phổ biến
nhất. Liên hệ mật thiết với cấu trúc và chúng xác định sự thích ứng với yêu cầu công nghiệp
-Nhựa nhiệt dẻo : là nhóm vật liệu cao phân tử quan trọng nhất trong các polymer tổng
hợp, bao gồm các cao phân tử có kích thước nhất định, mạch thẳng hay phân nhánh. Từ nhiệt

dẻo chỉ ra rằng các polymer có thể chuyển trạng thái rắn sang trạng thái dẻo bởi sự gia tăng
nhiệt độ và quá trình này thuận nghịch, có thể lặp đi lặp lại nhiều lần. Do đó đối với nhựa
nhiệt dẻo ta có thể tái sinh ( ngoại trừ PTFE , polytetraflouethylene )
-Trong kỹ thuật, nhựa nhiệt dẻo để chỉ tất cả polymer mà lực liên kết phân tử là các
liên kết thứ cấp ( lực Van der Waals, Hydro… ), các loại này nhạy nhiệt và dung môi.
-Cao su, chất đàn hồi : đó là những polymer mạch thẳng mà lực liên kết thứ cấp rất yếu,
vệt liệu ở dạng chất lỏng rất nhớt. Để sử dụng ta phải tạo các liên kết ngang giữa các mạch
phân tử để tạo thành mạng lưới không gian ba chiều. Đặc trưng của cao su là chúng có khả
năng dãn dài cao có thề lên đến 1000% ( cao su tự nhiên lưu hoá ). Tuy nhiên do tạo liên kết
ngang nên chúng không thể tái sinh được
-Nhựa nhiệt rắn : mật độ nối ngang dày đặc cao hơn từ 10 đến 1000 lần so với cao su.
Do cấu trúc không gian ba chiều, tính chất nhựa nhiệt rắn rất cao so với nhựa nhiệt dẻo, nhất là
khả năng chịu nhiệt. Nhựa nhiệt rắn tạo thành mạng không gian ba chiều tạo thành cao phân tử
kích thước vô cùng lớn so với nguyên tử. Do vậy, nhựa nhiệt rắn không tan, không chảy và
cũng không tái sinh được.
Ví dụ : PF , PU , nhựa epoxy, silicone ….
• Dựa vào công dụng
-Nhựa thông dụng : PE , PP, PVC,PS,ABS , HIPS …
-Nhựa kỹ thuật : PA, PC ,POM , Teflon…
-Nhựa chuyên dùng : PE khối lượng phân tử cực cao, PTFE , PPS , PPD
3.2. ĐẶC TÍNH CỦA MỘT SỐ LOẠI NHỰA THÔNG DỤNG
3.2.1. Polyetylen(PE)
i2 : chỉ số chảy MFR đo ở điều kiện 190*C, 2160 g ( ASTM D1248 )
Trong ép phun, loại PE dễ chảy ( i2 >25) được sử dụng để gia công các sản phẩm khối.
Độ co ngót ( liên quan tỷ trọng sản phẩm ) chịu tác động của nhiệt độ khi hoá dẻo khối vật
liệu và khi làm nguội.
Với PE tỷ trọng cao có chỉ số chảy thấp yêu cầu nhiệt độ khuôn 40 – 70*C để sản phẩm
có độ bóng cao. Loại có i2 = 2.5-4 dễ bị rạn do tập trung ứng suất. Để khắc phục hiện tượng
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng

Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 14
__________________________________________________________________________
giòn do tính định hướng phân tử mạnh, tăng nhiệt độ phun và dùng loại nhựa với chỉ số chảy
cao phù hợp
Bảng 3.2.1: Gia công và áp dụng PE dùng cho ép phun
Tỷ trọng 0.92 0.93 0.94 (1) 0.95 0.96
MFI
190/2.16
>25-15(2) Dễ chảy
nhất,không
tập trung
ứng suất
Dễ chảy,
sản phẩm
đúc có bề
mặt lớn, bị
rạn chút ít,
độ bóng tốt
Dễ chảy,
sản phẩm
chịu chấn
động
Dễ chảy,
rạn thấp,
khó phun
dùng cho
các sản
phẩm trong
nhà

Dễ chảy,
cứng, chắc
dùng làm
chậu, rổ, đồ
chuyên chở
(3), mũ đội
bảo vệ
15 - 5 Sản phẩm
có độ bền
lớn hơn, bề
mặt ít bóng
Sản phẩm
đúc chịu
được lực
kéo căng
nhỏ, bề mặt
bóng tốt
Kháng va
chạm tốt,
sản phẩm
kỹ thuật
chịu kéo
cao
Dễ gia
công, kháng
chấn động,
làm các sản
phẩm kỹ
thuật, vật
làm kín, mũ

đinh vít
Kháng dốc
và rão, sản
phẩm chịu
kéo cơ học
mạnh( như
thùng rác) ,
vỏ ghế ngồi
1.5
≈
Độ bền cơ
học rất tốt,
kháng mòn
Kháng rão
tốt, sản
phẩm làm
kín chịu
kéo tốt
Kháng gãy
do kéo
căng, bề
mặt tốt, sản
phẩm kỹ
thuật chịu
kéo căng
cao
<1 Khối lượng
phân tử cao,
cốt chịu áp
ổn định cao,

khớp nối
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 15
__________________________________________________________________________
ống
(1) Đa số là blend của PE-LD/HD, cũng có thể là PE-LLD
(2) Loại siêu chảy lên tới MFI >=100
(3) Thùng đựng chai lọ hay thùng rác
3.2.2. Polypropylene(PP)
PP dùng cho ép phun thông thường ở dạng hạt, có một số loại dạng bột.
Với PP sử dụng ở nhiệt độ cao, hỗn hợp PP được ổn định chống oxy hoá và các tác
động có hại :
• Kháng lão hoá nhiệt thông thường, có phụ gia bôi trơn không hại về sinh học
• Kháng lão hoá nhiệt cao, có ổn định quang, không ảnh hưởng về mặt sinh học
• Kháng thời tiết- ổn định bằng than đen, dùng amine có cấu trúc không gian cồng kềnh
cho các áp dụng ngoài trời.
• Kháng lão hoá nhiệt cao với dung dịch tẩy rửa nóng, nước nóng, không độc.
• Kháng lão hoá nhiệt cao khi tiếp xúc với đồng và các kim loại khác.
Với công nghệ ép phun, thông thường compoud PP có ổn định được dùng sản xuất các
trang thiết bị nhà bếp và nội thất, thiết bị vệ sinh, gót giày, đồ dùng gia đình( chén đĩa…) ,đồ
chơi…PP kháng nhiệt có ổn định chịu đựơc dung dịch tẩy rửa dùng sản xuất các bộ phận máy
giặt gia đình và trong công nghiệp dệt, ví dụ lõi quấn chỉ bộ phận nhuộm, các phần của máy
móc điện tiếp xúc dây đồng. Trong lĩnh vực phương tiện vận chuyển, nhiều loại PP không
hoặc có gia cường được dùng: vỏ acquy, cửa thông gió xe hơi, vôlăng xe hơi , bộ lọc khí,
thanh chắn bùn. Cái hãm phanh.
3.2.2. Polystyrene (PS)
Đa số các sản phẩm làm từ họ nhựa styrene gia công ép phun. Nhựa styrene có độ co rút
nhỏ, độ chính xác kích thước cao. Nhựa styrene có biến tính cao su có ưu điểm tạo sản phẩm

lớn do dòng chảy tốt.
Các loại nhựa styrene có tính chất dẫn điện rất tốt, khả năng đúc các chi tiết chính xác cao,
giá thành vừa phải. Chúng dùng cho các áp dụng cách điện, các phần kết cấu của công nghệ
điện tử và truyền thông: như điện thoại ( vỏ bọc ABS, các phần bên trong SB và SAN )
SB và ABS kháng va đập ở nhiệt độ thấp tốt nên được dùng để sản xuất các phần vỏ
bọc trong và ngoài trong kỹ nghệ lạnh.
Trong ngành phương thiện giao thông, SB và terpolymer dùng làm lớp lót . vỏ bọc,
bảng điều khiển, bộ tải nhiệt, ABS dùng làm thân xe hơi thể thao…
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 16
__________________________________________________________________________
3.2.3. Polyvinyl chlorire(PVC)
PVC không thể gia công một mình mà phải trộn các phu6 gia : chất ổn định nhiệt-
quang, chất bôi trơn, chất hoá dẻo. chất trợ gia công…
Bảng 3.2.4: Áp dụng của các loại PVC
Loại PVC E S M
Giá trị K(DIN 52 726 : 0.25g PVC hoà tan trong 50 ml
cyclohexanone )
PVC cứng - 55 - 60 56 - 60
PVC hoá dẻo - 65 - 70 55 - 60
Tính co rút của PVC trong ép phun phụ thuộc cấu hình khuôn và điều kiện phun. Giá trị
thông thường 2 – 4% theo hướng phun và 1 – 2 % theo phương ngang, có thể lớn hơn tuỳ
trường hợp.
PVC cũng thường ép khớp nối ống và các chi tiết kỹ thuật, PVC dẻo thường ép thảm,
mũ trùm bảo vệ, nút bấm, khung bảo vệ và gắn kính xe, đồ chơi dẻo, xe đạp, thanh hãm
vôlăng xe hơi, phích cắm điện, đế giày, ủng, sandal.
3.2.4. Polymethylmethacrylate(PMMA)
Trong ép phun, PMMA khó chảy hơn polystyrene, nên đầu lò hoặc cổng phun cần có

đường kính lớn.Cần thiết sấy khô vật liệu trước khi gia công để bề mặt sản phẩm đẹp ( vật liệu
để ở nhiệt độ 70 – 100*C , 4 – 5 giờ, dộ cao của khối vật liệu không quá 4 cm ). Nhiệt độ
khuôn cao làm giảm năng suất nhưng giảm ứng suất trong sản phẩm đúc.
PMMA dùng làm kính đèn các loại; các đồ dùng vệ sinh nhà tắm, đĩa vi tính…
3.2.5. Styrene-acrylonit-copol(SAN)
SAN ép phun ở 210*C, 150 bar, độ co rút 0.5%. Vật liệu phải giữ khô, Vật liệu này
phải nóng chảy khi có độ nhớt cao.
PAN dùng cho các dạng bao bì trong suốt, không vỡ, tiếp xúc thực phẩm nhạy oxy hoá
và UV.
3.2.6. Polyoxymethylene(POM)
POM là 1 lọai nhựa kỹ thuật,có tính cứng cao ngay cả ở nhiệt độ thấp (nhiệt độ chuyển
tinh -60*C,duy trì tính kháng và va đập ở -40*C),độ mài mòn thấp.POM thường được dùng
làm các chi tiết kỹ thuật trong may đo kiểm,điện tử,cơ khí chính xác
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 17
__________________________________________________________________________
Khuôn nên gia nhiệt lên tới 60 – 130*C để tạo kết tinh và cấu trúc bề mặt tốt.Độ co
ngót gia công phụ thuộc vào nhiệt độ khuôn,lớn hơn 3% xuống đến khỏang 1%.Nhiệt độ gia
công không quá 220*C vì gây nguy hiểm do phân hủy tạo khí formaldehyde
3.2.7. Polyamide(PA)
PA,gia cường khoảng 50%,là chất dẻo kỹ thuật thường sử dụng nhất,áp dụng trong các
lĩnh vực chủ yếu yêu cầu độ bền va đập,kháng chấn động,hấp thu tiếng ồn và rung động,bền
ăn mòn và mòn: Đệm ma sát,con lăn,thanh dẫn chuyển động trượt,chốt an toàn…PA còn được
dùng trong công nghệ điện và điện tử như vật liệu cách nhiệt có độ bền kéo và chịu nhiệt độ
như thanh chuyển mạch,các phần đúc kỹ thuật thuật kháng xăng dầu dưới mui xe hơi
Khuôn nên giữ nhiệt ở nhiệt độ cao >10O*C cho độ kết tinh cao,không tập trung ứng
suất,cấu trúc đồng nhất và độ cứng bề mặt cao.Thường gia nhiệt khuôn ở 140 – 170*C
Bảng 3.2.8: Các lỗi trong ép phun

Mô tả Nguyên Nhân Cách khắc phục
1.1 các đường sọc do ẩm:
Thường có hình chữ
nhật ,sọc màu bạc trên bề
mặt, xuất hiện theo hướng
dòng chảy. Vật liệu được
phun ra khỏi xilanh hình
thành các vùng bị dộp trên
bề mặt
Thành phần độ ẩm quá
cao, hơi nước được hình
thành trong suốt quá trình
chạy làm cho bề mặt sản
phẩm hỏng.
1.Phải sấy vật liệu trước
khi ép, độ ẩm của vật liệu
< 0.1 %
2. Tăng áp suất ngược.
1.2. các sọc do cháy/sọc màu bạc/sọc do khí gây ra
Các sọc bạc hoặc xám
được sinh ra do sự biến
màu
1.Nhựa bị phân huỷ do
nhiệt độ quá cao, hoặc
thời gian lưu của vật liệu
trong máy quá lâu.
2. Nhiệt ma sát sinh ra do
sự trượt của vật liệu qua
cổng phun hẹp hoặc do
thay đổi dòng chạy trong

sản phẩm.
1. Giảm tốc độ phun
2.Tránh dùng cổng phun
quá nhỏ và thay đổi dòng
chảy trong sản phẩm.
3. Kiểm tra nhiệt của hot
runner và các vòng nhiệt
trên xilanh.
4. Giảm nhiệt độ chảy, tốc
độ quay của trục vít, thời
gian lưu nguyên liệu ( nếu
cần thiết có thể thêm vào
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 18
__________________________________________________________________________
một ít chất hoá dẻo)
1.3 Các sọc sẫm màu :
Các sọc màu từ xám đến
đen
1. Ép phun dùng trục
vít có rãnh quá sâu.
2. Các điểm chết
trong vùng hoá dẻo
hoặc hot runner.
3. Các điểm khuyết
trong hệ thống van
một chiều.
4. Sự giảm áp của

trục vít quá lớn và
nhanh.
1.Tăng nhiệt độ trong
vùng nhập liệu để vật liệu
chảy dễ dàng; dùng trục
vít phù hợp.
2.Kiểm tra vùng hoá dẻo
và hot runner làm cản trở
dòng chạy.
3.Thay thế van một chiều
bị khuyết.
4.Giảm đường đi của trục
vit để giảm tốc độ giảm
áp.
5.Cải thiện hệ thống van
thoát khí và thiết kế
1.4 Các sọc màu
Màu sắc khác nhau 1.Chất tạo màu phân tán
không đều, sự tập trung
của màu, màu không phù
hợp, sự định hướng theo
dòng chạy của các chất
màu vô cơ, màu bị phân
hủy nhiệt.
2. Điểm chết trong vùng
hoá dẻo và hot runner
3. Chất bẩn
1.Dùng chất tạo màu phù
hợp; chắc chắn là màu
phân bố đều, tránh nhiệt

quá cao.
2. Tránh điểm chết trong
vùng hoá dẻo và hệ thống
hot runner
3. Đảm bảo vùng hoá dẻo
luôn sạch
2. Bề mặt bong/ không bằng phẳng :
Bề mặt bị tách thành
phiến, vảy khi cắt ngang.
Rất khó nhận dạng bởi vì
bề mặt không bị nứt.
1. Ứng suất trượt cao
hình thành các
lớp,sự tương hợp
giữa các lớp.
1.Tăng nhiệt độ chảy và
giảm tốc độ phun.
2. Tránh các chất bẩn và
dùng master batch phù
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 19
__________________________________________________________________________
Bề mặt thường hư khi ta
dùng vật cứng cào nhẹ
vào.
Sản phẩm thường tạo
bong bóng khi làm ấm.
2. Các chất bẩn

không tương hợp
với nhiệt độ dẻo và
master batch tạo
màu.
hợp.
3. Weld line
Các vết hình chữ V, các
đường màu khác nhau,
đặc biệt khi dùng màu vô
cơ thì wild line xuất hiện
là các đường màu xám.
Dễ thấy trong bóng
tối,bóng hoặc sản phẩm có
bề mặt bóng
Xuất hiện trong nhiều hệ
như: ABS hoặc ASA. Các
dòng chạy nguội lạnh gặp
nhau.
Ảnh hưởng của màu, các
vị trí wild line thường ảnh
hưởng đến cơ tính.
Có thể thiết kế để đưa các
đường wild line vào các vị
trí không thấy được và
không chịu va đập( cải
thiện dòng chảy, hạn chế
dòng chảy ), kiểm tra thiết
kế: nếu cần thiết thì mở
rộng cuốn phun, cổng và
bec phun của máy, tránh

thay đổi bề dày sản phẩm
đột ngột và điền khuôn
không đồng nhất, đặt van
khí phù hợp. Tối ưu nhiệt
độ chảy, nhiệt độ bề mặt
khuôn và tốc độ phun,
dùng chất tạo màu
mới( hữu cơ hoặc vô cơ,
có thành phần màu cao
hơn ). Dùng vật liệu có độ
nhớt thấp hơn.
4.1 Bọt khí :
Bọt khí trong quá trình ép
được hiện hữu trong sản
phẩm.
Các bọt khí này hình
thành các lỗ bên trong sản
phẩm.
1. Trong suốt quá trình
điền khuôn, không khí
được giữ lại trong sản
phẩm tại những vùng gần
bề mặt sản phẩm.
1.Giảm sự mất áp suất của
trục vít hoặc giảm lực ép
bằng cách giảm tốc
độ(đặc biệt khi bọt khí
được hình thành ngay gần
cổng phun)
2.Cần thiết phải tối ưu

hình dạng của khuôn.
3.Kiểm tra thiết kế và điều
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 20
__________________________________________________________________________
kiện van thoát khí
4.2Hình thành bong bóng và lỗ
Sự co rút của vật liệu chảy
hình thành các bong bóng
khí có thể thấy được( vật
liệu trong suốt) hoặc
không thấy được trong sản
phẩm ép
Lớp vỏ cứng bên ngoài đã
co rút, trong khi lớp lõi
bên trong vẫn còn nóng
chảy trong quá trình làm
nguội.
Phần nhựa nóng chảy
trong lõi không co rút theo
toàn bộ khối sản phẩm
nên hình thành lỗ rỗng
bên trong sản phẩm.
1.Tối ưu hoá thời gian và
áp suất giữ
2.Tăng nhiệt độ khuôn
3.Tăng kích thước cuống
phun, cổng phun và béc

phun.
4.Tăng nhiệt độ chảy
5. Tạo vùng đệm
6.Tăng tốc độ phun
5. Sự so rút
Tạo ra các chỗ lõm trên bề
mặt sản phẩm ép
Co rút thường tập trung
tại vùng chứa vật liệu
nhiều.
Tại đây vấn đề co rút tăng
lên trong quá trình làm
nguội mà không bù lại
được bằng áp suất duy trì.
Tránh các vùng có bề dày
khác biệt lớn và tập trung
nhiều vật liệu ( VD: các
gân.); bề dày của gân nên
bằng 0.5-0.7 lần bề dày
của thành chính là tốt nhất
Kiểm tra nhiệt độ đúng
chưa.
Tối ưu nhiệt độ khuôn và
nhiệt độ ép; cài áp suất
duy trì, thời gian giữ áp và
vùng đệm tương ứng với
kích thước.
Tăng kích thước cổng tại
vị trí có thành dày,thiết kế
cuống và cổng khuôn có

đường kính phù hợp để
vật liệu điền khuôn tốt.
Làm nguội các vùng thành
dày bằng nước lạnh với
mục đích rút ngắn thời
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 21
__________________________________________________________________________
gian làm nguội.
6. Các lỗ nhỏ :
Thường không thể nhìn
thấy được từ bên ngoài trừ
trường hợp vật liệu trong
suốt.
Với sản phẩm dày khi cắt
ra thì thấy xuất hiện các lỗ
nhỏ.
Khi lớp da ngoài đủ dày
để hấp thu được ứng suất
co rút.
Lớp nhựa chảy trong lõi
co rút vào trong hình
thành các lỗ tại những
vùng nhựa còn dẻo.
Điều này xảy ra khi thời
gian làm nguội đủ lâu.
Tránh các vùng có bề dày
khác biệt lớn và tập trung

nhiều vật liệu ( VD: các
gân.);
Kiểm tra xem nhiệt độ
điều khiển đúng chưa, cài
áp suất giữ,thời gian giữ
và vùng đệm phù hợp.
Tăng kích thước cổng
phun tại những vùng dày
và tăng đường kính của
cuống phun và cổng phun
cho nhựa điền đầy sản
phẩm.
7.Các vùng có độ bóng mờ khác nhau
Sản phẩm ép phun thường
có những chỗ có độ bóng
rất thấp và có những chỗ
có độ bóng rất cao.
Không có sự đồng nhất về
màu sắc hoặc độ bóng
giữa các vùng.
1.Bởi vì có sự khác biệt
về bề dày, như là sự thay
đổi bất ngờ về bề dày, các
gân để điều khiển co rút là
nơi có độ bóng cao trên bề
mặt của kết cấu.
2.Các vùng mờ thường
xuất hiện trên các sản
phẩm láng có kết cấu
phức tạp( sự gia tăng bề

dày đột ngột,gân ). Trong
cùng một thời gian thì quá
trình điền khuôn không
đều.
3.Trên các đường liên lưu
và giao lưu gây ra do dòng
1.Tránh các vùng dày và
sự thay đổi bất ngờ về bề
dày; nếu có thể nên dùng
bề dày thành đồng nhất.
2.Tối ưu hình dáng sản
phẩm và điền khuôn. VD:
thay đổi tốc độ phun ở các
vùng khác nhau. Đánh
bóng sản phẩm cuối cùng
3. Đưa các vị trí wild line
vào những vùng không
nhìn thấy bằng cách tăng
tính chảy hay hạn chế.
4. Kích thước của cuống
phun và cổng phun phù
hợp.
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 22
__________________________________________________________________________
chảy.
4.Cổng phun và cuống
phun có kích thước nhỏ.

5.Nhiệt độ khuôn và nhiệt
độ chảy và tốc độ phun
không thích hợp
6. Áp suất giữ và thời gian
duy trì áp quá ngắn.
7.Nhựa chảy không đồng
nhất khi tiếp xúc với
thành khuôn.
5.Tối ưu nhiệt độ gia
công.
6. Điều chỉnh đúng áp suất
duy trì và thời gian duy trì
áp.
7.Cải thiện hệ thống van
thoát khí
8.Kiểm tra hệ thống làm
nguội của khuôn.
8. Các vết rạn
Dạng các vân trắng( do sự
khuếch tán ánh sáng )
Gây ra do tác động vượt
quá mức cho phép.
1. Tác động tử bên
ngoài,xuất hiện do
lực lấy sản phẩm.
2. Do ứng suất dư tạo
thành.
3. Ứng suất nội trong
sản phẩm do điều
kiện gia công

không phù hợp.
4. Có thể do phun
chất róc khuôn,
sinh ra ứng suất
nứt.
1.Giảm lực tác động lên
khuôn từ bên ngoài hoặc
dùng nhựa nhiệt dẻo ít
nhảy cảm với ứng suất
hơn.Tối ưu thiết kế khuôn.
2.Xem lại thiết kế sản
phẩm để cải thiện tính
chảy.
3.Tăng nhiệt độ bề mặt
khuôn và nhiệt độ chảy
của nhựa, giảm áp suất
duy trì, cài lại thời gina và
tốc độ phun cho phù hợp,
mục đích là giảm ứng suất
trong gia công, không lấy
ra khỏi khuôn với một ứng
suất quá dư,chọn cơ cấu
lói sản phẩm và đảm bảo
lấy sản phẩm ở một lực đủ
lớn mà không hư sản
phẩm, thay đổi điều kiện
cuống và cổng phun; thay
đổi thiết kế sản phẩm.
4. Dùng lói sản phẩm phù
________________________________________________________________________

SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 23
__________________________________________________________________________
hợp.
9. Hiệu ứng mối hàn:
Các vết đen ở cuối dòng
chảy hoặc ở vị trí hợp
dòng chảy ( không khí bị
giữ lại )
1.Khuôn có hệ thống thoát
khí kém ở cuối dòng chảy.
2.Sự hợp dòng của một số
dòng chảy.Trong cả hai
trường hợp khí được hình
thành trong cốc khuôn
được nén cao và nhựa bị
quá nhiệt.
1. Đặt van khí tại những
vùng đặc biệt, giảm tốc độ
phun và nhiệt độ chảy.
2. Nhận dạng các vùng
đặc trung bằng phân tích
moldfolw, VD, thiết kế
hình dạng đúng và phân
bố bề dày sản phẩm hợp
lý.
3. Giảm lực kẹp khuôn để
giải quyết tình huống nhất
thời

10. Biến dạng khi lói sản phẩm :
1.Bề mặt có dấu lói của
sản phẩm, ứng suất nứt và
biến dạng
2.Sản phẩm bị hỏng , các
khe nứt hoặc bị nén khép.
3. Sản phẩm bị cong vênh
1.Hệ thống lấy sản phẩm:
quá ít hoặc các thanh lói
đặt khong đúng vị trí hoặc
diện tich bề mặt của thành
lói quá nhỏ.
2.Cắt xén, phồng hoặc các
rãnh.
3.Hình dạng khuôn không
thích hợp, ví dụ các gân
không phù hợp
4.Sự co rút của lõi trong
suốt quá trình ép và làm
nguội. Nhiệt độ lói sản
phẩm quá cao. Tốc độ lói
hoặc áp suất lói cao.
5.Hiện tượng sản phẩm bị
quá nén
6.Nhiệt độ khuôn không
cân bằng.
1.Chắc chắn rằng biến
dạng xảy ra trong quá
trình lói sản phẩm là
không phải do cong vênh.

2.Tối ưu hệ thống lấy sản
phẩm, chắc chắn số lượng
thanh lói phù hợp. Các
thanh lói cần đặt ở những
vùng cần lực lói lớn hơn
như tại gân
3.Kiểm tra khuôn thường
xuyên nếu cần thiết
4.Làm nguội lõi sản phẩm.
tăng thời gian làm nguội,
giảm tốc độ và áp suất lói.
5. Tăng thời gian cài đật,
kiểm tra điểm chuyển từ
áp suất phun sang áp suất
duy trì ( tranh hiện tượnf
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 24
__________________________________________________________________________
quá chen) và giảm áp suất
duy trì.
6. Giảm áp suất khuôn
thông qua áp suất phun và
nhiệt độ chảy.
11. Các đường vằn :
Các đường tròn đồng tâm
toả ra từ cuống phun, xuất
hiện dạng vân trắng , đen
trên bề mặt.

Hệ nhựa nhiệt dẻo đa pha
có khuynh hướng toả ra
theo dòng chảy:
1. Do cuống phun và
cổng phun nhỏ.
2. Sự giảm áp suất
nhanh ở máy và ở
hot runner.
3. Bề dày sản phẩm
quá nhỏ hoặc quá
khác biệt.
4. Dòng chảy không
phù hợp.
5. Điều kiện gia công
không phù hợp.
1.Tăng kiéch thước cuống
phun hoặc hot runner.
2. Giảm sự thất thoát áp
suất máy và hot runner.
3.Trong trường hợp sản
phẩm có phần thành mỏng
lớn thì phải tăng bề dày.
4.Dùng vật liệu có tính
chảy tốt
5.Tối ưu các thông số gia
công( tăng nhiệt độ chảy,
tăng nhiệt độ khuôn, phun
với tốc độ trung bình và
tăn áp suất giữ, cải thiện
hệ thống van thoát khí )

12.Bề mặt bị vân :
Các gân trên bề mặt xuất
hiện theo chiều dòng
chảy, phần lớn là ở cuối
dòng chảy, có hình dạng
giống như vân tay.
1.Nhiệt độ chảy,nhiệt độ
khuôn và tốc độ phun quá
thấp
2.Do dòng chảy bị làm
lạnh quá nhanh ở bề mặt
khuôn, làm cản trở dòng
chảy trong khuôn, do đó
dòng chảy giữa các lớp
không đồng nhất.Các lớp
nhựa không tiếp xúc tốt
với khuôn.
1.Tăng nhiệt độ chảy,
nhiệt độ khuôn và tốc độ
trục vít.
2. Mở rộng các đường dẫn
nhựa và tối ưu hình dạng
khuôn.
3.Giảm chiều dòng chảy
bằng cách thêm cuống
phun.
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 25

__________________________________________________________________________
13.Hiện tượng phun thiếu
Khuôn không được điền
đầy
1.Nhiệt độ chảy,nhiệt độ
phun và tốc độ phun quá
thấp.
2.Nhựa chưa được dẻo
hoá hoàn toàn.
3. Áp suất phun không
phù hợp. Đường kính trục
vít quá lớn.
4.Hệ thống van thoát khí
không phù hợp.
5.Dòng chảy nhựa không
phù hợp.
6.Bề dày sản phẩm quá
nhỏ hoặc quá dài
7.Hình dáng cuốn phuôn
không phù hợp
1. Tăng nhiệt độ chảy vào
hoặc nhiệt độ khuôn cùng
với sự tăng tốc độ phun.
2.Tăng thể tích ohun và
kiểm tra hệ thống van một
chiều ( thể tích phun quá
nhỏ, không có vùng đệm).
Tăng áp suất ngược.
3. Cài đặt phù hợp giữa áp
suất phun và thể tích

phun.
4.Cải thiện hệ thống van
thoát khí, giảm lực kẹp
khuôn.
5. Thay đổi dòng chảy
nhựa cho phù hợp.
6.Sửa khuôn cho phù hợp
với loại vật liệu.
7. Nới rộng đầu phun,
cuống phun và runner
14.Ba via
Ba via được hình thành
trên đường giáp mí sản
phẩm
1.Sai số giữa 2 nửa khuôn
quá lớn hoặc khuôn bị hư.
2.Lực kẹp khuôn không
phù hợp hoặc cài quá
thấp.
3. Nhiệt độ chảy, tốc độ
phun, hoặc áp suất trong
khuôn quá cao.
1. Điều chỉnh khuôn cho
thích hợp hoặc sửa lại các
chỗ hư hỏng.
2. Cài lại lực kẹp khuôn
cao hơn hoặc thay đổi
máy lớn hơn.
3. Áp suất phun thấp, tốc
độ phun hoặc áp suất giữ

nhỏ hơn. Chuyển qua áp
suất duy trì sớm hơn.
4.Giảm nhiệt độ chảy và
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm