Đồ án công nghệ chế tạo máy: Thiết kế quy trình chế tạo chi tiết gối đỡ

LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò
quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước.
Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ
khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển
ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng
và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành
đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị
hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của
các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói
riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra
phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng
những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp
trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong
chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các
loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công
nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của
môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương
trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học
không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết
thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy
giáo Nguyễn Viết Tiếp, đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy .Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên
sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất
mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ
chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và

trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày 9 tháng 11 năm 2005
SV Đàm Văn Thuỳ
Trường Đại họcBách Khoa Hà nội Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt
Nam
Khoa Cơ khí Độc lập – Tự do – Hạnh
phúc
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy
NHIỆM VỤ
THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên sinh viên : Đàm Văn Thùy
Lớp : CTM6. Khoá : 46. Chuyên ngành : Công nghệ chế
tạo máy.
I. Đầu đề thiết kế
:
Thiết kế quy trình chế tạo chi tiết gối đỡ
II. Các số liệu ban đầu:
Sản lượng hàng năm : 5000 chiếc.
Điều kiện sản xuất : Tự chọn.
III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
3. Xác định dạng sản xuất.
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
5. Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị,
kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của
dao, của chi tiết).
6. Tính lượng dư cho một bề mặt (mặt tròn ngoài, mặt tròn trong
hoặc mặt phẳng) và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

7. Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công
cần thiết kế đồ gá) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn
lại.
8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.
9. Tính và thiết kế một đồ gá (lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết
kế các cơ cấu của đồ gá, tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai
số mòn, sai số điều chỉnh, sai số chế tạo cho phép của đồ gá,
đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, lập bảng kê khai các chi tiết
của đồ gá).
IV. Phần bản vẽ:
1. Chi tiết lồng phôi: 1 bản (khổ giấy A
0
, hoặc A
1
).
2. Sơ đồ nguyên công: 1 bản (khổ giấy A
0
).
3. Đồ gá: 1 bản (khổ giấy A
0
, hoặc A
1
).

Hà nội ngày 16 tháng 10 năm 2005
Cán bộ hướng dẫn: Nguyễn Viết
Tiếp
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục.
Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của
trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó.
Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt.
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau
và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ
yếu của gối đỡ là lỗ trụ Φ40 nên ta cần phải gia công chính xác lỗ
này. Cần gia công mặt phẳng C và các lỗ Φ16 chính xác để làm chuẩn
tinh thống nhất gia công các bề mặt khác của gối đỡ.
Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ
Φ
40 đến mặt phẳng C là: 100
+ 0,05
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi nên vật liệu
sử dụng thường dùng là gang xám.
Ta chọn mác vật liệu sử dụng là: GX 15-32, có các thành phần hoá
học sau:
C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00
S < 0,12 P =0,05 – 1,00
[
δ
]
bk
= 150 MPa.
[
δ
]
bu
= 320 Mpa.

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
- Gối đỡ có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công
không bị biến dạng nên có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất
cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực
hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo
thực hiện quá trình gá đặt nhanh. Gối đỡ có các lỗ lắp ghép vuông
góc với mặt đáy của chi tiết nên đây là chi tiết dạng hộp điển hình
ta có thể lấy hai lỗ vuông góc với mặt đáy và mặt đáy đó làm
chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công chi tiết, vì thế việc
gia công mặt đáy và hai lỗ được ta chọn làm chuẩn tinh cần được
gia công chính xác.
- Kết cấu của gối đỡ tuy tương đối đơn giản, song cũng gặp khó
khăn khi khoả 4 bề mặt bích do không gian gá dao hẹp. Điều này ta
có thể khắc phục bằng cách chọn loại dao có các thông số hình học
hợp lý.
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh
cho nguyên công sau.
2. Gia công 4 lỗ Φ16 một lần trên máy khoan nhiều trục, trong
đó 2 lỗ chéo nhau cần phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh
thống nhất cho quá trình gia công cho nguyên công sau.
3. Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc.
4.
Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ Φ40.
5. Khoả mặt bích và khoan lỗ Φ6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt
ngõng trục.
6. Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết, vì
bề mặt này là là bề mặt làm việc chính của gối đỡ.

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng
năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo
công thức sau:
N = N
1
.m (1+
100
βα
+
)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000
chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
α- Phế phẩm trong xưởng đúc α =(3-:-6) %
β- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β =(5-:-7)%
Vậy N = 5000.1(1 +
100
46
+
) =5500 chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q
1
= V.
γ

(kg)
Trong đó
Q
1
- Trọng lượng chi tiết
γ
- Trọng lượng riêng của vật liệu
γ
gang xám
= 6,8-:-7,4 Kg/dm
3
V - Thể tích của chi tiết
V = V
Đ
+ V
TR
+2.V
G
V
Đ
- Thể tích phần đế
V
TR
-Thể tích thân trụ rỗng
V
G
- Thể tích gân
V - Thể tích của chi tiết
V
đ

= 160.120.30 = 576000 mm
3

V
TR
= ( 40
2
- 20
2
).120.3,14 = 452160 mm
3

V
G
= 120.20.70 - 3,14.30.40
2
= 67520 mm
3
V = 576000 + 452160 + 67520 = 1095680 mm
3
=1,096 dm
3

Vậy Q
1
= V.
γ
= 1,096.7,2 = 7,9 (kg)
Dựa vào N & Q
1

bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là
dạng sản xuất hàng khối.
IV. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ
CHI TIẾT LỒNG PHÔI
1- Xác định phương pháp chế tạo phôi
Kết cấu của gối đỡ có một số thành vách, một số bề mặt không
cần gia công, mặt khác chi tiết được chế tạo từ GX15-32 nên
phương pháp chế tạo phôi thích hợp nhất được chọn lựa là được
chế tạo bằng phương pháp đúc.
Với các bề mặt không làm việc không cần độ chính xác quá cao,
mặt khác ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp
đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có
nguyên công làm sạch và cắt ba via để chuẩn bị cho việc gia công
cơ sau này.
Kết cấu gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ chính để quá trình
gia công cắt gọt sau này nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý được
thể hiện như hình vẽ với lõi được đặt nằm ngang.

Với mặt phân khuôn như trên ta dễ dàng tạo lòng khuôn, sửa lại
lòng khuôn dễ dàng, dễ dàng lấy chi tiết. Việc bố trí cốc rót, đậu hơi
đậu ngót như hình biểu diễn cùng với mặt phân khuôn ta đã chọn
đồng thời đảm bảo việc điền đầy dễ dàng vật liệu vào lòng khuôn mà
vẫn đảm bảo vị trí của lõi trong lòng khuôn, dễ dàng cắt đậu hơi đâụ
ngót trong nguyên công chuẩn bị gia công.
Bản vẽ lồng phôi
V.THỨ TỰ CÁC NG UYÊN CÔNG
1- Xác định đường lối công nghệ
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị
trí, gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên
dùng .

2- Chọn phương pháp gia công
- Gia công lỗ
φ
40
+0,039
vật liệu là GX15-32. Ta thấy dung sai +0,039
ứng với
φ
40 là cấp chính xác 8 (tra bảng dung sai), với độ nhám
R
z
=1,25. Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là doa tinh. Các
bước gia công trung gian là: khoét, doa thô.
- Gia công mặt đáy đạt R
z
= 20, và 2 mặt đầu trụ
φ
40. Theo bảng 4 và
5 (TKĐA CNCTM), được độ bóng cấp 5, phương pháp gia công lần
cuối là phay tinh, các bước gia công trước là phay thô.
- Gia công 4 lỗ
φ
16 mặt đáy đạt R
a
= 2,5 theo bảng 4 và 5
(TKĐACNCTM) có cấp độ bóng là 6, ta có phương pháp gia công lần
cuối là doa thô, các bước gia công trước là khoan, khoét. Trong 4 lỗ
này có 2 lỗ chéo nhau chọn làm chuẩn định vị nên cần phải qua bước
gia công tinh.
- Lỗ φ6 là lỗ dẫn dầu bôi trơn cho trục lắp ghép nến không yêu cầu

độ nhẵn bóng cao nên ta chỉ cần khoan lỗ này là đảm bảo yêu cầu.
VI. TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO
CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
1-Tính lượng dư khi gia công lỗ
φ
40
Với phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, làm khuôn
bằng máy, khối lượng phôi 8kg ta có được độ chính xác phôi cấp 2,
vật liệu GX15-32.
Do phôi có lỗ được tạo sẵn nên ta chọn quy trình công nghệ gồm 3
bước: khoét, doa thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và
2 lỗ φ16 đã được ta gia công ở các nguyên công trước.
Theo bảng 10, TKĐA CNCTM ta có R
za
và T
a
của phôi là 250 và
350
µ
m. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức
trong bảng 14 (TKĐA CNCTM):
ρ
=
ρ
cv
Trong đó
ρ
cv
=
∆

k
. L - sai lệch cong vênh
L- Chiều dài chi tiết

∆
k
= 10
µ
m/mm (Bảng 3-67 SổTayCNCTM I) .
⇒ ρ =10 .120 =1200 (µm ).

ε
b
=
ε
c
+

ε
kc
+

ε
đg
Sai số kẹp chặt
ε
k
= 0 (lực kẹp vuông góc mặt định vị)
Sai số chuẩn
ε

c
= 0 (kích thước đạt được chỉ phụ thuộc vào dụng cụ
cắt)
Bỏ qua sai số đồ gá
ε
gđ
= 0

⇒

ε
b
= 0

)(22
22
min baazab
TRZ
ερ
+++=

⇒
2Z
bmin
= 2( 250 + 350 + 1200 ) = 36000 (
µ
m ).
Bước1: Khoét lỗ.
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
R

za
= 50 (
µ
m ).
T
a
= 50 (
µ
m ).
Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức :
ρ
= k .
ρ
phôi
k là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá )
k = 0,05 theo bảng 24 TKĐA CNCTM

ρ =0,05 . 1200 =60 (µm ).
)(22
22
min baazab
TRZ
ερ
+++=
 2Z
bmin
= 2 ( 50 + 50 + 60) = 320 (
µ
m ).
Bước 2: Doa thô

Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét
nhân với hệ số giảm sai k
s
= 0,04 (Bảng 24 TKĐA CNCTM )

ρ
a
= 60. 0,04 = 2,4 (
µ
m )
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
R
za
=10 (
µ
m ).
T
a
= 20 (
µ
m ).
)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=

⇒
2Z
bmin
= 2( 10 + 20 + 2,4 ) = 65 (
µ
m ).
Bước 3:Doa tinh.
Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa
nhân với hệ số giảm sai k
s
= 0,02 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )

ρ
a
= 2,4. 0,02= 0,05 (
µ
m )
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
R
za
=6,3 (
µ
m ).
T
a
= 10 (
µ
m ).
)(
min

22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=

⇒
2Z
bmin
= 2( 6,3+ 10+ 0,05 ) = 32,7 (
µ
m ).
Sau khi tính toán lượng dư gia công lỗ
φ
40 ta lập được bảng tính
lượng dư sau:
R
z
Ta
ρ
2 Z
bmin
D
t
δ
D
max
D
min

2Z
gh
2Z
max
Phôi
Khoét
Doa thô
Doatinh
250
50
10
6,3
350
50
20
10
1200
60
2,4
0,05
3600
320
65
32,7
39,621
39,941
40,006
40,039
870
220

87
39
39,621
39,941
40,006
40,039
38,751
39,721
39,919
40,000
3600
320
65
33
970
198
81
2 Z
omax
=1249
2Z
omin
= 418
Kiểm tra lại kết quả tính toán:
+ Lượng dư tổng cộng 2Z
0max
- 2Z
0min
= 1249 - 418 = 831 (
µ

m)

δ
ph
-
δ
ct
=870 - 39 = 831 (
µ
m)
+ Kiểm tra bước trung gian: khoét
2Z
max
- 2Z
min
= 198 - 65 = 133 (
µ
m)

δ
1
-
δ
2
= 220 - 87 = 133 (
µ
m)
2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
Lượng dư gia công mặt đáy Z
b

= 3,5 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM
I )
Lượng dư gia công mặt bích Z
b
= 3,0 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM
I )
Lượng dư gia công 2 mặt đầu Z
b
= 3,5 mm (Bảng 3-95
SổTayCNCTM I )
Lượng dư gia công lỗ trụ 2Z
b
= 3,0 mm
VII. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ
CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI.
Lập thứ tự các nguyên công :
Nguyên công I: chế tạo phôi
Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi
Nguyên công III : Phay mặt phẳng đáy
Nguyên công IV : Khoan ,khoét, doa lỗ Φ16
Nguyên công V : Phay hai mặt phẳng đầu lỗ Φ40
Nguyên công VI : Gia công mặt phẳng A
Nguyên công VII : Gia công lỗ Φ40
Nguyên công VIII : Gia công lỗ Φ6
Nguyên công IX : Kiểm tra.
1/ Nguyên công I: Chế tạo phôi
Bản vẽ chế tạo phôi và bản vẽ chi tiết lồng phôi
2/ Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi
a/ Cắt bavia, đậu rót, đậu ngót:
Bavia vật đúc được làm sạch bằng đục hoặc máy mài cầm tay,

đậu ngót, đậu rót của vật đúc được cắt bằng búa tay.
b/ Làm sạch phôi
Làm sạch phôi là loại bỏ cát và cháy cát dính trên bề mặt phôi
đúc. Đối với sản xuất hàng loạt lớn đã chọn, chi tiết được làm sạch
trong tang quay có chứa các mảnh gang, thép nhọn và cứng, cát và
cháy cát được làm sạch do va đập.
c/ Ủ phôi
Do nguội nhanh và không đồng đều giữa phần kim loại bề mặt
phôi đúc và phần kim loại bên trong nên lớp kim loại bề mặt vật
đúc thường cứng và có ứng suất do đó cần phải ủ phôi để làm đồng
đều cơ tính và giảm ứng suất lớp bề mặt.
Chế độ ủ bao gồm: tốc độ nung, thời gian ủ, tốc độ nguội và
phụ thuộc vào thành phần hoá học, hình dạng, kích thước của phôi.
3/ Nguyên công III: Phay mặt đáy
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18 Z=16 răng
Lượng dư gia công : phay 2 lần :
+ Bước 1 Z
b
=2,5 mm
+ Bước 2 Z
b
=1 mm
(
1 trang hinh ve

)
Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t = 2,5mm
Lượng chạy dao răng S
z
= 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 Sổ tayCNCTM
II ) .
⇒
Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,12. 16 = 1,92 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
= 63 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tayCNCTM II).
Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138
⇒
Tốc độ cắt tính toán là: V
t
=V
b
. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:


phvg
D
V
n
t
t

/,
.,
,.
.
.
18229
80143
57571000
1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=234 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
tt
/,
,

7858
1000
23480143
1000
===

π
Công suất cắt N
o
=3,8 KW (Bảng 5-140 Sổ tay CNCTM II).
N
o
< N
m
.
η
=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với R
z
=20)
Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S
0
=2,5 mm/vòng (Bảng
5-127 SổTayCNCTM.
Tốc độ cắt V
b
=53 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tay CNCTM II).
Các hệ số điều chỉnh:
+ Chi tiết đúc có W
1
=0,85 (Bảng 5-239 Sổ tay CNCTM II).
+ Tình trạng máy còn tốt W
1
= 1,1 (Bảng 5-239 SổTay CNCTM II).
Vậy tốc độ cắt tính toán là: V
t

=V
b
. W
1
.W
2
= 53.0,85.1,1 =49,55 m/ph
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
,.
.
.
25197
80143
55491000
1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=190 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
tt
/,
,

7547
1000
19080143
1000
===
π
Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM II, ta có: Nyc = 1,9 Kw < Nm
4. Nguyên công IV: Khoan - Khoét - Doa 4 lỗ φ16 mm
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, mặt trụ 2 bậc tự
do, mặt đầu 1 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trượt từ trên xuống
tạo lực kẹp cùng chiều với lực cắt khi gia công.
(Hinh ve
)
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy N
m
= 2,8KW
Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió .
Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ (4 lỗ φ13mm).
Chiều sâu cắt t =6,5 mm
Lượng chạy dao So = 0,35 mm/vòng (Bảng 5-89 Sổ tayCNCTM ) .

Vận tốc cắt V= 33,5 m/ph (Bảng 5-90 Sổ tayCNCTM ) .
⇒

phvg
D
V
n
t
t
/68,820
16.14,3
5,33.1000
.
.1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 950 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
,

7547
1000

19080143
1000
===
π

Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM II ,ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8
Chế độ cắt bước 2: Khoét 2 lỗ φ15,6 và 2 lỗ φ16
Ta tính chế độ cắt cho lỗ φ16
Chiều sâu cắt t = (16-13)/2 = 1,5mm ,
Lượng chạy dao S
o
= 0,75 mm/vòng
(Bảng 5-104 Sổ tayCNCTM).
Vận tốc cắt v = 25 m/ph (Bảng 5-105 Sổ tayCNCTM).
⇒

phvg
D
V
n
t
t
/
.,
.
.
.
520
16143
261000

1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 540 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
,

1327
1000
54016143
1000
===
π

Theo bảng 5-139 Sổ tayCNCTM,ta có: Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8.
Chế độ cắt bước 3: doa 2 lỗ φ16.
Chiều sâu cắt t =(16-15,6)/2 = 0,2 mm
Lượng chạy dao S
o
= 2,4 mm/vòng
(Bảng 5-112 Sổ tay CNCTM).
Vận tốc cắt v = 6,8 m/ph (Bảng 5-114 Sổ tayCNCTM).

⇒

phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
,.
.
.
35135
16143
861000
1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 135vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
,

786
1000
13516143
1000
===
π
Chế độ cắt bước 4: Khoả 4 mặt bích
Chọn dao: Dao khoét thép gió . Số răng Z = 5 răng
Lượng dư gia công: Z
b
=3 mm
Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=3 mm ,
⇒
S
o
= 0,7 mm/vòng (Bảng 5-104 Sổ tayCNCTM II).
Tốc độ cắt V
b
= 52 m/ph (Bảng 5-148 Sổ tayCNCTM).
⇒

phvg
D
V
n
t
t
/

.,
.
.
.
662
225143
521000
1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 668 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
,

4452
1000
66825143
1000
===
π

Theo bảng 5-150 SổTayCNCTM, ta có: N

yc
= 1,4 Kw < N
m
= 2,8 Kw
5. Nguyên công V: phay 2 mặt đầu
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3
bậc tự do (Dùng một chốt trụ ngắn, một chốt trám).
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
vuông góc với mặt đáy.
Chọn máy: máy phay nằm ngang P623. Công suất máy N
m
= 6,3 KW
Chọn dao: Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18, đường kính dao D =
250, số răng Z=22 răng.
Lượng dư gia công: phay 2 lần
+ Bước 1: 2.Z
b
= 5 mm
+ Bước 2: 2.Z
b
= 2 mm
Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t =2.5 mm.
Lượng chạy dao răng S
z
=0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 Sổ
tayCNCTM II)
⇒
Lượng chạy dao vòng S
0

= 0,24. 22= 5,28 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=26 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tay CNCTM).
Số vòng quay của trục chính là:

phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
.
.
.
1233
250143
261000
1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=37,5 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm

nD
V
t
tt
/,
, ,

4429
1000
537250143
1000
===
π
Công suất cắt N
o
=4,3 KW (Bảng 5-174 Sổ tay CNCTM II) .
N
o
< N
m
.
η
=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với R
z
= 20)
Chiều sâu cắt t =1 mm, lượng chạy dao vòng S
0
=1,5 mm/vòng (Bảng
5-37 SổTayCNCTM).

⇒
S
z
= S
o
/z =1,5/22 = 0,07 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
= 41,5 m/ph (Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM II).
Số vòng quay của trục chính là:

phvg
D
V
n /,
.,
,.
.
.
8752
250143
54110001000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=60 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm

nD
V
tt
/,
,
147
1000
25060143
1000
===
π
(hinh ve)
6. Nguyên công VI: Khoả mặt bích.
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ,2 lỗ φ16 hạn
chế 3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) .
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
vuông góc với mặt đáy .
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy N
m
= 2,8KW ,
η
= 0,8
Chọn dao : Dao phay ngón và mũi khoan là thép gió.
Chế độ cắt bước: Khoả mặt bích
Chiều sâu cắt t = 3 mm.
Lượng chạy dao răng S
z
=0,12mm/răng (Bảng 5-146 Sổ tay CNCTM
II).
Số răng Z = 5 răng

⇒
Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,12. 5= 0,6 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=43 m/ph (Bảng 5-148 SổTay CNCTM II).
⇒

phvg
D
V
n
t
/,
.,
.
.
.
7684
20143
4310001000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 668 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD

V
tt
/,
,
9541
1000
66820143
1000
===
π

Theo bảng 5-150 SổTay CNCTM II, ta có: N
yc
= 1,2 Kw < Nm =
2,8.0,8

(
Hinh ve
)
7. Nguyên công VII : Tính chế độ cắt cho nguyên công khoét, doa lỗ
φ40.
Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, 2 lỗ φ16 hạn
chế 3 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực
kẹp vuông góc với mặt đáy.
Chọn máy: Máy khoan K135 . Công suất máy N
m
= 4 Kw
Chọn dao: Mũi khoét, doa thép gió.
Chế độ cắt bước 1: Khoét lỗ φ36

Ta có : + Chiều sâu cắt t = 1,3 mm
+ Lượng chạy dao S =1,5 mm/vòng ( Bảng 5-26, sổ tay
CNCTM II)
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K
StT
DC

.
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (Sổ tay CNCTM II)
C
v
= 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =50 phút ( Bảng 5-30, sổ
tay CNCTM II)
Hệ số K
v
= K
MV
.k
UV
.K
LV

K
LV
=
nv
HB






190
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II
HB = 190
⇒
K
MV
= 1
K
UV
= 1, Bảng 5-6 (Sổ tay CNCTM II)
K
LV
= 1, Bảng 5-31 (Sổ tay CNCTM II)
⇒
K
LV
= 1
⇒
V =

1
533150
139818
4010
1250
20
.
,.,.
,.,
,,
,
,

 V = 19,88 m/ph
 n =
D
V
.,
.
143
1000
=
3,39.14,3
88,19.1000
= 162 vòng/phút
 Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 168 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm

nD
V
tt
/,
.,.,
6220
1000
168139143
1000
===
π

Chế độ cắt bước 2: Doa thô lỗ φ39,7
Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,3 mm
+ Lượng chạy dao S =3,4 mm/vòng ( Bảng 5-27, sổ tay
CNCTM II )
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K
StT
DC

.
Trong đó: - Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (Sổ tayCNCTM II)

C
v
= 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =120 phút ( Bảng 5-30,
sổ tay CNCTM )
Hệ số K
v
= K
MV
.k
UV
.K
LV
K
LV
=
nv
HB






190
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II
HB = 190
⇒
K
MV

= 1
K
UV
= 1, Bảng 5-6 (Sổ tay CNCTM II)
K
LV
= 1, Bảng 5-31 (Sổ tay CNCTM II)
⇒
K
LV
= 1
⇒
V =
1
4330120
739615
50
10
30
20
.
,.,.
,.,
,
,
,
,

 V = 4,74 m/ph
 n =

D
V
.,
.
143
1000
=
7,39.14,3
47,4.1000
= 38 vòng/phút
 Chế độ cắt bước 3: Doa tinh lỗ φ40
Ta có: + Chiều sâu cắt t = 0,15 mm
+ Lượng chạy dao S =3,4 mm/vòng.
Hệ số điều chỉnh Kos=0,8
( Bảng 5-27, sổ tay CNCTM ) ⇒ S = 3,4.0,8 = 2,7
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K
StT
DC

.
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II
C

v
= 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =120 phút ( Bảng 5-30,
sổ tay CNCTM )
Hệ số K
v
= K
MV
.k
UV
.K
LV
K
LV
=
nv
HB






190
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II
HB = 190
⇒
K
MV
= 1

K
UV
= 1 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II
K
LV
= 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II
⇒
K
LV
= 1
⇒
V =
1
27150120
40615
50
10
30
20
.
.,.
.,
,
,
,
,
⇒
V = 5,71 m/ph
⇒
n =

D
V
.,
.
143
1000
=
40143
7151000
.,
,.
= 45,5vòng/phút
(
Hinh ve)
8. Nguyên công VIII: khoan lỗ φ6
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3
bậc tự do (Dùng một chốt trụ ngắn, một chốt trám).
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
vuông góc với mặt đáy.
Chế độ cắt: Khoan lỗ φ6
Chiều sâu cắt t =3 mm ,
Lượng chạy dao So = 0,3 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTay CNCTM II ) .
Vận tốc cắt V= 31,5 m/ph (Bảng 5-90 SổTay CNCTM II ) .
⇒

phvg
D
V
n
t

t
/
.,
,.
.
.
1672
6143
5311000
1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1360 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/,
,
6225
1000
13606143
1000
===
π

Theo bảng 5-92 SổTay CNCTM II , ta có : N

yc
= 1,0 Kw < Nm =
2,8.0,8
(Hinh ve)