QTCN gia công chi tiết bạc trục tăng áp có bản vẽ

MỤC LỤC
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
1
1. Chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết
- Chi tiết được thiết kế là chi tiết bánh xe chủ động
Sản lượng hằng năm là: 2000 chiếc, điều kiện sản xuất tự chọn
Vật liệu là thép C45
- Bánh xe chủ động để truyền động cho các loại xe. Khi làm việc chịu
moment xoắn lớn, phức tạp từ trục và chịu tải trọng lớn của xe. Việc
thay đổi liên tục các moment sẽ tạo ứng suất tập trung cục bộ tại vành
bánh xe
- Những kích thước quan trọng là những bề mặt lắp ghép, đòi hỏi độ
chính xác cao về hình dáng hình học và vị trí tương quan. Đó là các
mặt trụ trong 100. Những bề mặt này đòi hỏi phải đảm bảo độ bóng bề
mặt, độ đồng tâm, ngoài ra còn yêu cầu độ chính xác các mặt bên
- Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là:
- Độ đồng tâm giữa mặt ngoài 315 và mặt trong A là 0.08
- Độ vuông góc giữa măt đầu với mặt A là 0.05
- Đường kính mặt trong A đạt cấp chính xác H7
- Độ nhám cắt gọt mặt A là 1.25
- Độ nhám mặt bên và mặt trụ ngoài là 2.5
- Các mặt còn lại là Rz40
- Vật liệu chế tạo bánh xe: thép C45. Là kim loại có cơ tính tổng hợp cao,
chịu tải trọng nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Giá thành khá rẻ
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Kết cấu của bánh xe ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất, chất lượng gia
công, ảnh hưởng đến độ bền làm việc và tính kinh tế.Vì vậy ngay khi
thiết kế cần chú ý tới các mặt, phân biệt rõ mặt gia công và mặt không
gia công

- Chi tiết được thêm các gân trợ lực để tăng độ cứng vững khi gia công
- Kết cấu mặt bên lồi ra gây khó khăn cản trở trong quá trình chạy dao
- Phần rãnh bề mặt trụ ngoài cùng các lỗ được gia công sau
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
2
3. Xác định dạng sản xuất
- Sản lượng sản xuất hằng năm N=2000 sản phẩm
- Xác định khối lượng sản phẩm: M = V
×
γ
Trong đó γ =7,852 kg/dm
3
= 7,852 .10
-6
kg/mm
3
V
lo
V1
V
gân
V3
V2
V4
V
2
'
V3'

V4'
V4''
V
1
'
V = (V
1
- V
1
’) + (V
2
- V
2
’) + (V
3
- V
3
’) + (V
4
- V
4
’ - V
4
’’) + V
gân –
V
lỗ
Ta có
V
1

–V
1
’= Π.h.(r
1
2
–r
1
’
2
)=
2
140 100
33
2
−
 
Π× ×
 ÷
 

=41,469.10
3
mm
3
V
2
–V
2
’=
2

270 100
70
2
−
 
Π× ×
 ÷
 
= 1,58886.10
6
mm
3
V
3
=
2
130 170 15
2 3
+
 
Π× ×
 ÷
 
=353,429.10
3
mm
3
V
3
’=

2
100
15
2
 
Π× ×
 ÷
 
=117,81.10
3
mm
3
V
4
–V
4
’–V
4
’’=
2
340 270
90
2
−
 
Π× ×
 ÷
 
-
2

340 315
65
2
−
 
Π× ×
 ÷
 
= 314,453.10
3
mm
3
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
3
V
gân
= 6
×
31 18
6 31
2
+
× ×
= 1,14 .10
3
mm
3
V

lỗ
= 6
2
5,5 70×Π× ×
= 39,91 .10
3
mm
3
Vậy V = 2.1414 .10
6
mm
3
 M = V x γ = 16,814 Kg
 Dạng sản xuất loạt lớn( tra bảng 2 T13 [6] )
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi
- Do chi tiết có gân phức tạp và có kích thước tương đối lớn nên ta chọn
phương pháp đúc.
- Vật liệu chi tiết đúc là thép C45 có tính đúc kém hơn vì nhiệt độ nóng
chảy cao, nhiệt độ quá lớn, chảy loãng kém, dễ hòa tan khí, độ co lớn. Vì
vậy khi đúc thép cần bố trí hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót hợp lý, khuôn
đúc: phải đảm bảo tính bền nhiệt, tính thông khí và tính lún tốt
- Ta chọn phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng. Độ chính xác đạt cấp
12
÷
14, độ nhám: Rz =
40 10÷
m
µ
.
- Thực chất của phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng là đúc trong khuôn

cát nhưng thành khuôn mỏng khoảng 6-8 mm.
- Đặc điểm: khuôn là khuôn khô, nhẵn bóng và thông khí tốt, truyền nhiệt
kém, không hút nước và bền nên cho phép nhận được vật đúc ít rỗ, xốp
nứt, và những khuyết tật khác. Giảm được hao phí kim loại cho hệ thống
rót vì không cần hệ thống rót lớn như các khuôn khác. Đơn giản hóa quá
trình dỡ khuôn và làm sạch vật đúc. Quá trình dỡ khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí
hóa và tự động hóa.
- Nếu sử dụng phương pháp chế tạo phôi tự động hóa có thể đạt 450 nửa
khuôn sau một giờ
- Chọn mặt phân khuôn: mặt phân khuôn đi qua tiết diện lớn nhất, chọn
lòng khuôn trên nông hơn
- Mặt rãnh và các lỗ được gia công sau
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
4
T
D
T
D
5. Thứ tự nguyên công
a. Đánh số các bề mặt chi tiết gia công
7
3
2
4
5
1
11
10

6
8
9
13
12
b. Thiết kế sơ bộ nguyên công
 Nguyên công 1: Định vị mặt 4, 11 gia công các bề mặt 1, 2, 3
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
5
S
6
Ø100
+0.035
0
1.25
n
s
1
s
3
2.5
2.5
S
5
30
150
90
Ø 340

Ø 140
Ø170
s
2
s
4
Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng chấu cặp ngược
Chọn máy: máy tiện 1K62 , công suất động cơ điện 10kW, hiệu suất 0,8
Chọn dao:
- Dùng dao tiện lỗ thông suốt để tiện thô mặt trong lỗ bậc:
H =25, B=25, L=200, l=80, d=25, h=21, m = 12.5
- Để tiện tinh lỗ bậc ta sử dụng dao tiện tinh lỗ:
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
6
H =30, B=20, L=200, l=120, d=20
- Dùng dao tiện ngoài đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng để
tiện các mặt bên:
H = 20, B = 12, L = 150, m = 7,
0
( 60 )
ϕ
=
, a=10
 Nguyên công 2: Định vị mặt 1,2 gia công 6, 10, 11 và 7
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
7

S
7
1.25
Ø100
+0.035
0
S
3
S
1
S
5
n
90
150
15
Ø270
Ø130
Ø340
2.5
2.5
2.5
Ø170
S
2
S
4
S
6
S

8
Mặt bên
270
φ
và
130
φ
chọn dao như nguyên công 1
Mặt bên
340
φ
:
- Dùng dao tiện lỗ thông suốt để tiện thô mặt trong lỗ bậc:
H =25, B=25, L=200, l=80, d=25, h=21, m = 12.5
Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng chấu cặp như hình vẽ
Máy 1k62
 Nguyên công 3: Định vị mặt 1, 2 gia công các mặt 4 ,5 ,8
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
8
S
4
2.5
R3
1.5x45°
Ø315±0.103
Ø340±0.113
S
1

n
65
S
2
S
3
Chọn máy: máy tiện 1k62
Chọn dao:
- Gia công mặt 4 dùng dao tiện ngoài đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng
như ở các nguyên công trước
- Gia công mặt 5 dùng dao tiện định hình: b = 35 , r = 3, thực hiện tiện 2
lần
- Gia công tinh mặt 5 ta dùng dao tiện tinh bản rộng: B= 20, H=20,
L=125, l = 25, a= 20, h=21
 Nguyên công 4: gia công lỗ
φ
=12, và khoét lỗ
φ
= 25
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
9
Ø12
Ø 25
S
1
S
3
S

2
70
5
Định vị bằng trốt trụ ngắn, phiến tỳ tại mặt 1,2 và 1 chốt tỳ tại gân chi tiết
Chọn máy: máy khoan cần 2M55
Chọn dao: - Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ loại trung bình
d=12, L=150, l=100
- Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn :
d=20, L=185 , l=115
- Mũi khoét d= 25, L = 250, l=130, l
0
=138, l
3
= 120
 Nguyên công 5: gia công lỗ ren M6
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
10
S
1
S
2
M6
12
15
Định vị: bằng chốt trụ ngắn và phiến tỳ tại 6, 7 và chốt trụ trám tại lỗ
12
Φ
Chọn máy: máy khoan cần 2M75

Chọn dao: theo tài liệu sổ tay gia công cơ T 362 ta chọn
- Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ loại nhỏ
d=6, L=60,l=30
- Taro d=6 s=1, L=60, l =18, l
1
= 3, d
1
=6, p= 15
 Nguyên công 6: gia công lỗ ren M6 mặt còn lại
Chọn máy dao như nguyên công 5
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
11
M6
12
15
S
1
S
2
6. Tính lượng dư gia công :
Ta tính lượng dư khi gia công lỗ Ø100H7, còn tất cả các bề mặt gia công
khác ta tra bảng
*Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công :
Vật liệu: vật liệu gia công là thép C45
Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Ra = 1,25
Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bước công
nghệ là:
+ Gia công thô: Ra= 80

÷
20
+ Gia công tinh: Ra=1,25
÷
0,32
Tính toán lượng dư
Bề mặt gia công là mặt tròn trong đối xứng nên lượng dư nhỏ nhất là :

i - 1
2 2
i min Zi - 1 i - 1 i
2.Z = 2 R + T + ρ + ε
∑
 
 
( Bảng 3.1[7])
Trong đó :
R
Zi-1
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại;
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
12
T
i-1
: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại;

i - 1
ρ

∑
: Tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để
lại;
ε
i
: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
+ Tiện thô :
Tra bảng 3.2 T39 [7] ta có : R
Zi-1
=40 µm , T
i-1
= 260 µm
Sai lêch không gian ρ
d
của phôi được xác định :

2 2
d cv lk
ρ = ρ + ρ
+ρ
lk
: sai số do lệch thao đúc tạo lỗ có giá trị bằng dung sai kích thước
tính từ mặt gia công tới đường tâm trên các lỗ, ρ
lk
= δ
b
= 0,6 mm=600µm (bảng
2.11[7])
+ρ
cv

: sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc,xác định theo hai
phương dọc trục và hướng kính,

2 2
cv
ρ = (Δk.d) + (Δk.l)

Trong đó :

∆
k: độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7 [7]

∆
k=0,7µm/1mm chiều dài
d: đường kính lỗ gia công d = 100 mm
l: chiều dài lỗ gia công l = 30 mm

2 2
cv
ρ = (0,7.100) + (0,7.30)
= 73,082 µm
⇒
ρ
d
=
2 2
73.082 600+
= 803,33 ( µm )
+ Sai số gá đặt:
Tra bảng 7.2[9] ta có :

gd
ε
= 80 µm
=> Lượng dư nhỏ nhất khi tiện thô là:
2 Z
i min
= 2. ( 40+ 260 +
2 2
803.33 80+
) =2214,6(µm )2,21 mm
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
13
+ Tiện tinh :
Tra bảng 3.5[7] ta có :
R
zi-1
sau tiện thô là 50

µm
T
i-1
sau tiện thô là 50

µm
Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là:
cl cx ph
ρ = K .ρ
ρ

ph
: sai số không gian tổng cộng của phôi
K
cx
: hệ số chính xác hóa,tra bảng 3.9[6] ta có K
cx
= 0,06
ρ
cl
= 0,06 . 803,33 = 48,2 µm
+ Sai số gá đặt: do tiện tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót
lại là :
ε
gd2
= ε
gd1
.0,06 + ε
phđộ
= 0,06.50 + 0 = 3 (µm)
=> Lượng dư nhỏ nhất khi tiện tinh là :
2.Z
i min
= 2.(50 + 50 +
2 2
48,2 3
+
) = 296,6 (µm) 0,3 ( mm)
Xác định cột kích thước: Kích thước tính toán khi tiện thô sẽ bằng
kích thước tính toán khi tiện tinh trừ đi lượng tối thiểu khi tiện tinh, còn kích
thước tính toán của phôi sẽ bằng kích thước tính toán khi tiện thô trừ đi lượng dư

tối thiểu khi tiện thô :
Khi tiện tinh d
1
= 100,035 (mm)
Khi tiện thô d
2
= 100,035 - 0,3 = 99,735 (mm)
Phôi d
ph
= 99,735 – 2,21 = 97,525 (mm )
Cột kích thước giới hạn d
max
nhận được bằng cách làm tròn kích thước
tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của bước tương ứng theo chiều
giảm, còn d
min
nhận được bằng cách lấy hiệu của d
max
với dung sai của bước
tương ứng :
Dung sai các bước được tra theo cấp chính xác:

phôi
δ = 220 (μm)
, cấp chính xác 12

thô
δ = 140 (μm)
, cấp chính xác 10
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
14

tinh
δ = 35 (μm)
, cấp chính xác 7
Khi tiện tinh :
d
max
= 100,035 ( mm ) ; d
min
= 100,035 – 0,035 =100 (mm)
Khi tiện thô :
d
max
= 99,735 (mm) ; d
min
= 99,735 - 0,14 = 99,595 (mm)
Phôi:
d
max
= 97,525 (mm) ; d
min
= 97,525 – 0,22 = 97,305 (mm)
+ Lượng dư giới hạn được xác định như sau :
Khi tiện tinh :
2Z
max
= 100 - 99,595 = 0,405 (mm) = 405 (µm)

2Z
min
= 100,035 - 99,735 = 0,3 (mm) = 300 (µm)
Khi tiện thô :
2Z
max
= 99,595 – 97,305 = 2,29 (mm) = 2290(µm)
2Z
min
= 99,735– 97,525= 2,21(mm) = 2210 (µm)
+ Lượng dư tổng cộng được tính là :
2 Z
0min
= 300+ 2210 = 2510 (µm)
2 Z
0max
= 405+ 2290= 2695 (µm)
Lượng dư danh nghĩa:
0dn 0min ph ct
Z = 2.Z + T - T = 2510 + 220 - 35 = 2695(μm)
Trong đó : T
ct
, T
ph
là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần
lượt bằng T
ct

= 220(µm)
T

ph
= 35 (µm)
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
15
Kiểm tra độ chính xác của các kích thước tính toán đã thực hiện:
Tiện tinh: Z
max
- Z
min
= 405 – 300 = 105 (µm);
δ
thô
- δ
tinh
= 140 – 35= 105 (µm)
Tiện thô: Z
max
- Z
min
= 2290 – 2210 = 80 (µm);
δ
phôi
- δ
thô
= 220 – 140 = 80 (µm)
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy

16
Bước
Các thành phần của lượng dư
2Z
min
(
µ
m)
d
tính
(mm)
δ
(mm)
Kích trước giới
hạn
Lượng dư thực
tế
R
i
(
µ
m)
T
i
(
µ
m)
ρ
i
(

µ
m)
gđ
(
µ
m
)
d
min
(mm)
d
max
(mm)
2.Z
min
(
µ
m)
2.Z
max
(
µ
m)
Phôi 40 260 803,33 - - 97,53 0,22 96,31 97,53 - -
Tiện
thô
50 50 48,20 80 2210 99,74 0,14 99,60 99,74 2210 2290
Tiện
tinh
30 30 - 3 300 100,035 0,035 100 100,035 300 405

∑ =
2510 2695
• Tra lượng dư cho các bề mặt khác.
Tra bảng 1.33 [4] ta có bảng kết quả:
Kích thước
Lượng dư
Dung sai
Tra bảng Tính toán
100 3 2.1,35 ± 0,6
270 4 - ±1
340 4 - ± 1
7. Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ
- Chiều sâu cắt: t (mm)
Khi khoan chiều sâu cắt t = 0,5.D với D = 12 (mm) thì t = 6 mm
- Lượng chạy dao: S (mm/vòng)
Tra bảng 5.25 [2] T21 ta có S = 0,27 mm/vòng với HB = 229
Với máy 2M57, ta có phạm vi bước tiến là 0,063 – 3,15 mm/vg, số cấp là 18
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
17
1,26
ϕ
=
=>
min
0,27
1,26 6
0,063
x x

tinh
S
x
S
ϕ
≤ => ≥ => =

x
ϕ
=
4
 S
m
= 0,063.4 = 0,252 mm/vg
- Tốc độ cắt : V (m/ph)
Tốc độ cắt tính theo công thức : V
t

=
v
ym
q
v
k
ST
DC
.
.
.
( m/phút ).

Trong đó :

Các hệ số : C
v
= 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2 (tra bảng 5.28 T23 [2])
Chu kì bền T = 45 ( phút ) (Tra bảng 5.30 T24 [2])
K
v
= k
MV
. k
uv
. k
lv
+ k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5.1 [2]
k
MV
= k
n
750
.
v
n
b
σ
 
 ÷
 

=
0,9
750
610
−
 
 ÷
 
= 0.83
Trong đó:
b
σ
: giới hạn bền của thép C45 :
b
σ
=610

n
v
= -0,9 và k
n
= 1 tra trong bảng 5.2 T6 [2]
+ k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt , k
uv
= 2,7 (Bảng 5.6[2] ).
Với vật liệu là BK6
+ k
lv

: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan , k
lv
= 0.7 (Bảng 5.31[2]).
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
18

v
k
⇒
= 0,83 . 2,7 . 0,7 = 1,57

⇒
V
t
=
0,4
0,2 0,5
9,8.12
.1,57
45 .0,252
= 38,68 ( m/phút )
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
dựa vào công
thức:
n
t
=

t
1000.V
1000.38,68
= =
π.D π.12
1026,53 (vòng/phút )
Tính số vòng quay của trục chính của máy:
Máy 2M75 ta có n
min
=12,5 , n
max
= 1600, m = 22
=>
1
max
min
m
n
n
ϕ
−
=
=
22 1
1600
128
12,5
ϕ
−
=> = =


1,26
ϕ
=
=>
min
1026,53
1,26 19
12,5
x x
tinh
n
x
n
ϕ
≤ => ≥ => =
Tra bảng 8 T28 [2] ta có
19
80,64
ϕ
=
 n
may
= n
min
.80,64 = 1008 (vòng/phút)
Vận tốc thực tế là: V
tt
=
1000

m
nD
π
=
.12.1008
1000
π
=
37,98 ( m/phút ).
- Tính mômen xoắn và lực chiều trục:
Momen xoắn:
10. . . .
q y
x M p
M C D S k=
Tra bảng 5.32[3], ta có:
0,0345
2
0,8
M
C
q
y
=


=



=

GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
19
1
610
( ) ( ) 0,813
750 750
n
b
P Mp
K K
σ
= = = =
. Với n = 1
M
x
= 10.0,0345.12
2
.0,27
0,8
. 0.813 = 14,17 (N.m)
Lực chiều trục:
0
10
q y
p P
P C D S K=

Tra bảng [5-32] ta có:
68
1
0,7
p
C
q
y
=


=


=

P
0
= 10.68.12
1
.0,27
0,7
.0,183 = 2652.99(N)
Tính kiểm tra công suất cắt Ne,Kw:
Ne=
.
9750
x m
M n
Với

m
n
= 1008 vg/ph
M
x
= 14,17 Nm ta có: Ne=
14,17.1008
9750
= 1,46 Kw
So sánh với công suất của máy ta thấy
Ne = 1,46 kW < N
m
.
η
= 7,5. 0,8 = 6 kW
=> Vậy máy khoan cần 2M57 đủ công suất để khoan lỗ Ø12
8 Tra chế độ cắt cho các nguyên công và tính thời gian gia công
1 Nguyên công 1
- Tiện mặt đầu Ø340
Tiện thô :
+ Lấy t=1,5 mm
+ S
b
=0,6 mm/vòng, tra bảng 2.62 [4]
 S
t
= S
b
.k = 0,6. 1 = 0,6 mm/vg
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
20
Tra theo máy ta có S = 0,6 mm/vg
+V
b
= 105 m/phút, tra bảng 2.65 [4]
 V = V
b
. k
1
. k
2
= 105 . 0,7. 1,15 = 84,525
n
t
=
t
1000.V
1000.84,25
78,92
π.D 3,14.340
= =
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 80 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt

=
m
n . .D
80.3,14.340
85,408
1000 1000
π
= =
m/ph
- Thời gian cơ bản

nS
LLL
T
cb
.
21
++
=
.i (phút).
Với:
340 265
2 2
D d
L
− −
= = =

37.5 mm.

1
0
1,5
(0,5 2) 1
45
t
L
tg tg
ϕ
= + ÷ = + =
2,5 mm.
L
2
= 2 mm; S

= 0,6 (mm/vg); n

= 80 (vg/ph).
⇒ T
cb11
=
37,5 2,5 2
0,6.80
+ +
=
0,875 (phút).
Tiện tinh :
- Lấy t= 0,5 mm, R
a
=2,5 => R

z
= 10 => S = 0,2 mm/vòng
Tra theo máy ta có S = 0,21 mm/vg
- V = 160 m/ph
n
t
=
t
1000.V
1000.160
149,87
π.D 3,14.340
= =
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 125 v/ph
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
21
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
m
n . .D
125.3,14.340
133,45
1000 1000

π
= =
m/ph
- Thời gian cơ bản:
nS
LLL
T
cb
.
21
++
=
.i (phút).
Với:
340 170
2 2
D d
L
− −
= = =

37,5 mm.

1
0
0,5
(0,5 2) 1
45
t
L

tg tg
ϕ
= + ÷ = + =
1,5 mm.
L
2
= 2 mm; S

= 0,1 (mm/vg); n

= 125 (vg/ph).
⇒ T
cb12
=
37,5 1,5 2
1,64
0,21.125
+ +
=
(phút).
- Tiện mặt đầu Ø140
Tiện thô :
+ Lấy t=1,5 mm
+ S=0,6 mm/vòng, tra bảng 2.62 [4]
+V = 105 m/phút, tra bảng 2.65 [4]
n
t
=
t
1000.V

1000.105
238,85
π.D 3,14.140
= =
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 200 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
22
V
tt
=
m
n . .D
200.3,14.140
87,92
1000 1000
π
= =
m/ph
- Thời gian cơ bản:
nS
LLL
T
cb
.

21
++
=
.i (phút).
Với:
140 100
2 2
D d
L
− −
= = =

20 mm.

1
0
1,5
(0,5 2) 1
45
t
L
tg tg
ϕ
= + ÷ = + =
2,5 mm.
L
2
= 2 mm; S

= 0,6 (mm/vg); n

= 200 (vg/ph).
⇒ T
cb21
=
20 2,5 2
0,6.200
+ +
=
0,2 (phút).
Tiện tinh :
- Lấy t= 0,5 mm, R
a
=2,5 => R
z
= 10 => S = 0,2 mm/vòng,
Tra theo máy ta có S = 0,21 mm/vg
- V = 160 m/ph
n
t
=
t
1000.V
1000.160
363.96
π.D 3,14.140
= =
v/ph
Tra theo máy thì n
m

= 315 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
m
n . .D 315.3,14.140
138,47
1000 1000
π
= =
m/ph
- Thời gian cơ bản
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
23
nS
LLL
T
cb
.
21
++
=
.i (phút).
Với:
140 100
2 2
D d

L
− −
= = =

20 mm.

1
0
0,5
(0,5 2) 1
45
t
L
tg tg
ϕ
= + ÷ = + =
1,5 mm.
L
2
= 2 mm; S

= 0,2 (mm/vg); n

= 315 (vg/ph).
⇒ T
cb22
=
20 1,5 2
0,37
0,21.315

+ +
=
(phút).
- Tiện mặt trụ trong Ø100
Tiện thô :
+ Lấy t=1 mm
+ S=0,61 mm/vòng, tra bảng 2.62 [4]
+V = 125 m/phút, tra bảng 2.65 [4]
n
t
=
t
1000.V
1000.125
398,1
π.D 3,14.100
= =
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 315v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
m
n . .D
315.3,14.100
98,91
1000 1000

π
= =
m/ph
- Thời gian gia công cơ bản:

1 2
.
.
cb
L L L
T i
S n
+ +
=
(phút).
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
24
1
0
1
(0,5 2) 1 1,57
60
t
L
tg tg
ϕ
= + ÷ = + =
mm.

Ta có: L = 30 mm; L
2
= 2 mm; S = 0,61 (mm/vg); n = 315 (vg/ph)
⇒ T
cb31
=
30 1,57 2
0,61.315
+ +
=
0,178 (phút)
Tiện tinh :
- Lấy t= 0,5 mm, R
a
=1,25 => R
z
= 6,3 => S = 0,21 mm/vòng
- V = 160 m/ph
n
t
=
t
1000.V
1000.160
509,55
π.D 3,14.100
= =
v/ph
Tra theo máy thì n
m

= 500 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
m
n . .D 500.3,14.100
157
1000 1000
π
= =
m/ph
- Thời gian gia công cơ bản:

1 2
.
.
cb
L L L
T i
S n
+ +
=
(phút).
1
0
0,5
(0,5 2) 1 1,29
60
t

L
tg tg
ϕ
= + ÷ = + =
mm.
Ta có: L = 30 mm; L
2
= 2 mm; S = 0,195 (mm/vg); n = 500
(vg/ph)
⇒ T
cb32
=
30 1,28 2
0,21.500
+ +
=
0,333 (phút)
2 Nguyên công 2
- Chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản mặt đầu Ø340
Giống như nguyên công 1
GVHD: Phùng Xuân Lan

Đồ án công nghệ chế tạo máy
25