Quá trình sản xuất gạch ốp lát

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KHOA HỌC HUẾ
KHOA HOÁ HỌC
BÀI TIỂU LUẬN
ĐỀ TÀI: Quá trình sản xuất gạch ốp lát
Giảng viên hướng dẫn : Ths.Mai Xuân Tịnh
Lớp : HoáK36
Sinh viên thực hiện : Trần Thị Tú Anh
Vũ Thị Hoàn
Nguyễn Thị Diệu My
Lê Thị Hải Yến
Huế, 2015
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU
Là loại vật liệu xây dựng phổ biến và lâu đời trên Thế giới, gạch ốp lát là sản phẩm
hoàn thiện dùng cho mục đích bảo vệ và trang trí công trình. Với những ưu điểm như: bảo
vệ các bề mặt, không có lỗ rỗng (mao mạch) và không bị rạn nứt, độ chịu lực cao, độ hút
nước thấp, khả năng chống mài mòn, chống trơn Theo đó quá trình sản xuất gạch ốp lát
cũng đang dần được hoàn thiện và cải tiến để cho ra những sản phẩm gạch ốp lát đáp ứng
được cả các nhu cầu chất lượng và mẫu mã.
Vì lí do đó nên nhóm em đã chọn đề tài “Quá trình sản xuất gạch ốp lát”, nhằm
củng cố và nâng cao hơn kiến thức về bản chất, cơ sở lý thuyết và thực tế vận hành của
các quá trình sản xuất gạch ốp lát.
Dù đã rất cố gắng nhưng do kiến thức là vô tận và hiện giờ nhóm em chưa đủ năng
lực để tìm hiểu sâu hơn nữa về đề tài cho nên không tránh khỏi những sai sót mong thầy
và các bạn góp ý để hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn !
Kết cấu đề tài gồm 5 phần chính:
- Giới thiệu chung về quá trình sản xuất gạch ốp lát.
3
- Bản chất hoá học của quá trình sản xuất gạch ốp lát.

- Điều kiện và thiết bị của quá trình.
- Sơ đồ khối và mô tả quá trình sản xuất gạch ốp lát.
- Các vấn đề cần lưu ý.
1. Giới thiệu chung về quá trình sản xuất gạch ốp lát
1. 1 Giới thiệu chung về gạch ốp lát
- Sản phẩm gạch ốp lát nằm trong dòng sản phẩm silicat được sản xuất từ một số
nguyên liệu chính: đất sét, feldspar, cát, dolomit, cao lanh,… Phối liệu được gia công
nghiền mịn,tạo hình và nung kết nối ở nhiệt độ cao.
- Kết cấu của sản phẩm gồm 3 phần chính: phần xương đế chịu lực, lớp men lót
trung gian, lớp men phủ trên cùng và lớp men lưới trang trí hoa văn.
- Gạch ốp lát là loại vật liệu xây dựng phổ biến và lâu đời trên Thế giới, là sản phẩm hoàn
thiện dùng cho mục đích bảo vệ và trang trí công trình. Có rất nhiều dòng sản phẩm gạch
ốp lát: lát nền, ốp tường, cầu thang, hồ bơi, lối đi, viền, len, chống trơn trợt và các loại
gạch trang trí như giả cổ với mục đích sử dụng.
- Ốp lát để:
+ Tạo bề mặt thích hợp cho việc sử dụng (lát sàn bằng vật liệu nhẵn cho sạch sẽ, lát
sân bằng vật liệu nhám để chống trơn ), có kết hợp yếu tố trang trí.
+ Bảo vệ các bề mặt, kết cấu bao che trước các yếu tố xâm thực (lát sàn, ốp tường
khu vệ sinh, ốp chân tường để tránh thấm nước, tránh rêu mốc ), có kết hợp yếu tố trang
trí.
+ Ốp lát trang trí thuần tuý (không có ý nghĩa công năng).
4
- Các thương hiệu gạch nổi tiếng như: Romario, Daugres, Gusto, San’Agotino, La Casa .
Ngoài ra còn có những thương hiệu có uy tín, được người tiêu dùng ưa chuộng: Taicera,
Bạch Mã, Đồng Tâm và Viglacera
1.2 Giới thiệu chung về quá trình sản xuất gạch ốp lát
Gạch ốp lát trên thế giới được sản xuất trên một quy trình giống nhau, bao gồm:
1.2.1 Khâu chuẩn bị nguyên liệu:
Nguyên liệu gồm đất sét, trường thạch và một vài phụ gia khác được trộn theo tỷ lệ
nhất định rồi đưa vào máy nghiền ướt để nghiền thành dạng hồ (slip), đến một độ mịn nhất

định thì được chuyển xuống các bể chứa. Trong bể chứa có cánh khuấy luôn đảo hồ cho
đều và không bị lắng. Sau đó, hồ được một máy bơm áp lực cao bơm lên tháp sấy phun
dưới dạng sương mù. Trong tháp sấy, nhiệt độ cao do một buồng đốt cung cấp khoảng 450
- 500 độ C. Hồ được phun vào và gặp không khí nóng sẽ làm hơi nước bay đi, nguyên liệu
rơi xuống đáy tháp là dạng bột khô (độ ẩm khoảng 5%). Bột này được ủ trong các silo
khoảng 48 giờ để làm đều, sau đó theo băng chuyền vào khâu ép.
1.2.2 Khâu ép thành hình:
Bột được chuyển đến khuôn máy ép thủy lực để ép thành những viên gạch theo
kích thước mong muốn. Máy ép thường từ 1500 tấn đến 7000 tấn.
1.2.3 Khâu sấy và trang trí:
Gạch thô sau khi ép được sấy sơ bộ để làm khô, đảm bảo đủ độ cứng cho khâu
trang trí. Có thể sấy nằm hoặc sấy ngang. Sau khi sấy gạch được chuyển đến hệ thống
trang trí tạo hoa văn và tráng men. Giai đoạn này gồm máy tráng men, máy in, máy tạo
vân, cùng hàng trăm phương pháp khác nhau tùy theo chủng loại sản phẩm và trình độ
sản xuất.
1.2.4 Khâu nung:
Sau khi tráng men, gạch được chuyển đến lò nung. Nhiệt độ nung cao nhất khoảng
từ 1200 đến 1300 độ C để gạch chuyển thành sứ và đảm bảo độ cứng.
1.2.5 Khâu đóng gói:
Gạch được đóng gói, phân loại bằng máy tự động và chuyển vào kho.
2. Bản chất hoá học của quá trình sản xuất gạch ốp lát
- Phối liệu được chuẩn bị bằng phương pháp nghiền ướt trong máy nghiền bi.
Công đoạn này đảm bảo tạo độ mịn cần thiết và sự đồng nhất phối liệu. Độ mịn sau khi
nghiền cần đạt lượng lọt sàng 10.000 lỗ/cm
2
là 94%. Hồ xương có độ ẩm 33-34%. Trong
sấy phun, hồ được loại bỏ nước, độ ẩm của xương còn 5-6% và tạo bột ép với cỡ hạt thích
hợp.
- Gạch ốp lát được tạo hình theo phương pháp ép bán khô bằng máy ép thuỷ lực
với cường độ ép 250-300 kg/cm

2
. Viên gạch sau tạo hình có cường độ mộc 12-15 kg/cm
2
.
5
- Công đoạn sấy được thực hiện ngay sau khi tạo hình nhằm giảm độ ẩm của gạch
mộc và tạo cho viên gạch có độ ẩm cần thiết để thực hiện các công đoạn tiếp theo. Quá
trình này thường do máy sấy đứng, sấy băng chuyền, sấy bằng tuynen đảm nhiệm.
Trong công nghệ nung nhanh một lần, việc tráng men và in hoa trang trí được thực hiện
bằng nhiều phương pháp khác nhau. Để thực hiện công đoạn này viên gạch mộc cần có đủ
độ bền để chịu được các quá trình lặp đi lặp lại nhiều lần, men được tưới phun, in hay biến
thành dạng bụi khô phủ lên bề mặt tấm lát đã sấy.
- Nung nhanh là công đoạn chính trong sản xuất gạch ốp lát nền. Xương và men
được nung nhanh đồng thời trong một khoảng thời gian ngắn (45-55 ph).Tại công đoạn này
xảy ra các biến đổi hoá lý phức tạp, hình thành nên cấu trúc của sản phẩm. Các biến đổi
hoá lý đó là: biến đổi thể tích kèm theo sự mất nước lý học, biến đổi thành phần khoáng,
tạo các pha mới, kết khối.
3. Điều kiện và thiết bị của quá trình
- Một số thiết bị phụ trợ: Trạm biến áp,máy phát điện,máy nén khí ,máy làm lạnh,
trạm bơm nước, trạm ga, trạm dầu. Máy nghiền hồ hoạt động gián đoạn theo mẻ nghiền,
công suất tiêu thụ điện của máy nghiền rất lớn thường lớn hơn 100kW.
- Các loại vật tư: bao bì, pallet, băng dính, mực in phun, mực phản quang, dây đai,
kép đai,…
- Các loại nhiên liệu và năng lượng: khí ga hóa lỏng, diesel, than, điện năng,…
- Các phụ tùng thiết bị: dây đai, vòng bi, bầu lọc, sensor, bulong,…
- Toàn bộ các thiết bị trên dây chuyền hoạt động đều phải sử dụng điện năng và khí
nén,vì vậy luôn phải lắp đặt máy phát điện dự phòng,một số thiết bị hoạt động cần được
làm mát và sử dụng nước sạch.
- Các thiết bị tại các công đoạn hoạt động nối tiếp nhau,bán thành phẩm đầu ra của
công đoạn này là đầu vào của công đoạn tiếp theo. Trên toàn dây chuyền chỉ có công đoạn

nghiền hồ, sấy phun và nghiền men là có các thiết bị chứa bán thành phẩm để dự trữ cho
công đọa sau còn toàn bộ các công đoạn khác đều không có thiết bị dự trữ hoặc có thể dự
trữ một lượng rất nhỏ,vì vậy các thiết bị đòi hỏi phải hoạt động đồng bộ trong cùng một
thời điểm.Nếu vì bất cứ một thiết bị nào không thể hoạt động thì ngay lập tức làm cho các
thiết bị trước và sau nó ngừng hoạt động.
6
- Tháp sấy phun hoạt động theo từng đợt. Tháp sấy phun là thiết bị hoạt động ở nhiệt
độ và áp lực trung bình, mỗi lần hoạt động tháp sấy phun phải chạy không tải trong thời
gian 30-60 phút, điều này gây hao điện năng và nhiên liệu.
- Máy nghiền hồ và tháp phun hoạt động độc lập với nhau và độc lập với dây truyền
chính.
- Dây chuyền chính ,từ silo chứa bột ép,máy ép tạo hình ,máy sấy mộc sau ép,dây
chuyền tráng men. In lưới nạp tải, dỡ tải, lò nung, máy phân loại hoạt động liên tục và phụ
thuộc lẫn nhau.
- Trong dây chuyền chính, lò nung là một thiết bị hoạt động ở nhiệt độ cao(từ 1140-
1180
o
C). Việc khởi động lại hoặc tắt lò phải tuân theo một quy trình nghiêm ngặt để đảm
bảo an toàn và tuổi thọ của lò, thời gian khởi động lò hoặc tắt lò từ 2-3 ngày, trong thời
gian khởi động hay tắt lò, lò vẫn tiêu thụ điện năng và nhiên liệu
- Khu vực nghiền men hoạt động theo mẻ và gián đoạn theo mẻ và độc lập với dây
chuyền chính
=> Với các đặc điểm như vậy, làm cho các thiết bị có tác động qua lại với nhau rất
lớn, thiết bị tại một công đoạn không những ảnh hưởng đến sản lượng của chính công đoạn
đó mà còn ảnh hưởng đến sản lượng của công đoạn trước và sau. Vì vậy các thiết bị khi
xảy ra sự cố đều phải dừng dây chuyền hoặc dây chuyền hoạt động với nhịp độ chậm.
4. Sơ đồ khối và mô tả quá trình sản xuất gạch ốp lát
- Có nhiều loại gạch khác nhau trong sản xuất theo quy trình công nghệ khác nhau, bao gồm
gạch đồng chất ( granite, homogeneous), gạch ốp phủ men (ceramic, glazed tile), gạch gốm
không phủ men, granite phủ men- gressporcelain, terrazzo.

- Hiện trên thị trường có rất nhiều loại gạch khác nhau, nhưng chủ yếu tập trung vào hai
loại:
 Gạch ceramic (gạch men): gồm phần thân bằng đất sét, tràng thạch và bề mặt tráng men
(thủy tinh) với các họa tiết và hoa văn trang trí.
 Gạch porcelain (gạch đá, gạch bóng kính, gạch đồng chất .): gồm phần thân được làm
bằng đất sét, tràng thạch và bột đá có hoặc không có phủ men trên bề mặt.
1.1. Gạch đồng chất (granite, homogeneous) :
7
- Gạch đồng chất là những chủng loại gạch lát không lớp phủ men. Toàn bộ viên
gạch là 1 khối đồng chất về nguyên vật liệu cũng như màu sắc, độ bóng của gạch là do kỹ
thuật mài chứ không có lớp men. Kích thước chuẩn tuyệt đối nên mạch ghép rất nhỏ. Sản
phẩm có độ cứng bề mặt rất cao, đáp ứng nhu cầu sử dụng tại các khu vực co lưu lượng
người qua lại nhiều & độ ma sát cao. Gạch được sản xuất đúng quy chuẩn sẽ có độ dày
nhất định, độ cứng cao và độ hút nước rất thấp (nhỏ hơn 0,05%). Do kết cấu nén chặt nên
xương gạch cứng, không có lỗ rỗng (mao mạch) và không bị rạn nứt, ố mốc hay rêu bám
theo thời gian.
1.1.1 Quy Trình Sản Xuất Gạch Granite:
8
1.2.2 Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất gạch ốp lát :
- Các loại nguyên liệu như: Đất sét (TB11); Cao lanh (TB22); Fenspat (TB4b và
TB41); Đôlômít (TB7); Ôxít ma nhê (TB31) được nhập về xưởng và được chứa riêng từng
loại nguyên liệu một. Theo bài phối liệu đã được tính toán sẵn có tỷ lệ % của từng loại
nguyên liệu một. Những phần trăm này được cân theo đúng tỷ lệ bằng cân bán tựđộng rồi
được chuyển vào băng tải tự động, từ đây băng tải đưa nguyên liệu vào máy nghiền bi sứ.
9
- Theo bài phối liệu ta bổ sung thêm nước vào máy nghiền sao cho bài phối liệu có
khoảng 34 đến 35,5% nước đồng thời cho thêm chất điện giải (thường là Na
2
P
5

O
10
) để làm
tăng độ nhớt của hồ. Phối liệu được nghiền trong khoảng thời gian từ 12 đến 13 giờ đểđạt
được độ mịn của cỡ hạt khi kiểm tra còn sót lại trên sàng một van lỗ/cm
2
là nhỏ hơn 2% và
tỷ trọng của hồ từ 1600 đến 1690kg/cm
3
hồ đã đạt tiêu chuẩn được tháo xuống bể chứa có
khuấy.
- Từ đây hồ được soi màng đưa đến sàng rung để lọc tạp chất cặn bẩn, tiếp theo
được đi qua bộ phận lọc sắt (khử từ) rồi được chảy xuống bể chứa trung gian. Từ bể chứa
trung gian hồ được bơm pít tông đẩy lên lò sấy phun, hồ được sấy chuyển thành dạng bột
có cỡ hạt khác nhau và có độ ẩm từ 4,5 đến 5,5%.
- Bột sau khi sấy phun được tháo xuống băng tải qua sàng đi đến két chứa đơn màu,
tại đây bột được ủ lại trong thời gian khoảng 8h để cho độ ẩm của bột được đồng nhất. Từ
đây nếu muốn tạo ra sản phẩm đơn màu thì ta điều khiển cho bột Silô đơn màu xuống băng
tải và được băng tải chuyển đến thùng chứa dự trữ rồi vào xe xúc đổ bột và đưa vào khuôn
ép để ép tạo hình. Còn muốn tạo ra sản phẩm gạch đa màu thì ta định lượng các loại bột
đơn màu bằng máy trộn làm nhiệm vụ trộn đều các loại bột đơn màu này với nhau sau đó
nhờ băng tải và gầu tải đưa bột đa màu vào silô đa màu. Bột từ Silô đa màu lại được tháo
xuống băng tải ra thùng dự trữ vào xe xúc đổ bột vào khuôn và được ép thành mộc.
- Mộc sau khi ép xong thổi sạch bụi và tiếp tục được đưa đi sấy trong lò sấy đứng
để tăng cường độ mộc sau đó nhờ hệ thống băng tải đưa đi tráng men rồi đưa đi bôi lớp
chống dính ở mặt dưới cuả mộc (nếu gạch không cần tráng men thì từ sấy mộc được đưa
thẳng đến bộ phận phun chống dính). Để có men cần phải gia công men như sau: Các loại
nguyên liệu men được cân định lượng theo đúng tỷ lệ mà bài phối liệu men yêu cầu rồi
được đổ máy nghiền bi đuợc nghiền trong khoảng 3h khi men đạt tiêu chuẩn thì được tháo
xuống bể chứa có khuấy (trước khi xuống bể chứa men được lọc qua sàng rung và được

lọc sắt qua bộ khử từ) từ bể chứa này men được đưa đi tráng men.
- Sau khi được phun lớp chống dính mộc được bộ phận nạp tải vào xe goòng, nhờ
hệ thống xe phà mộc được đưa vào lò Tuynel (trước khi vào sấy mộc được thổi sạch bụi)
để sấy bớt độ ẩm của mộc do quá trình tráng men, phun lớp chống dính, đo độ ẩm của môi
trường thấm vào để đảm bảo cho khi vào lò nung độ ẩm của mộc phải <0,5%.
- Mộc sau khi sấy Tuynel được bộ phận dỡ tải chuyển sang dàn con lăn và mộc
được dàn con lăn đưa qua thiết bị làm sạch và đi vào lò nung.
- Sản phẩm sau khi nung được đưa qua các thiết bị phân loại (thiết bị kiểm tra độ
bền cơ học, kiểm tra kích thước, độ cong vênh). Những sản phẩm đạt yêu cầu, được đưa đi
đóng gói và nhập vào kho. Những sản phẩm có độ sai lệch vềkích thước hoặc rỗ bề mặc
còn khả năng gia công được, lại được đưa đi mài vát cạnh, mài bóng sau đó được đưa đi
lấy và phân loại sản phẩm đạt tiêu chuẩn được đưa đi đóng gói, nhập kho, sản phẩm không
đạt tiêu chuẩn sẽ loại bỏ.
1.2. Gạch phủ men (ceramic, glazed tile):
10
- Là sản phẩm rất thông dụng, gồm lớp men phủ trên bề mặt phần xương của viên
gạch. Lớp men có thể bóng hoặc mờ, nhám, xù xì, ùy vào thiết kế của nhà sản xuất ứng với
từng công dụng của sản phẩm. Gạch men lát sàn có các đặc tính: độ chịu lực cao, độ hút
nước thấp, khả năng chống mài mòn, chống trơn phải đạt yêu cầu, theo tiêu chuẩn chất
lượng quy định.
1.2.1 Quá trình sản xuất gạch ceramic:
1.2.2 Thuyết minh quy trình công nghệ
Đơn phối do phòng thí nghiệm đưa ra bộ phận nguyên liệu đưa nguyên liệu đến cân
định lượng, rồi cho phối liệu vào máy nghiền bi.
Khi nạp đủ phụ gia, nước và lượng bi vào cối nghiền và tiến hành nghiền. Khi bùn
trong cối đạt các chỉ tiêu, thì xả bùn xuống hầm chứa có cánh khuấy, bùn được khuấy liên
tục để chống lắng và tăng tính đồng nhất. Bùn từ hầm chứa được bơm qua bộ khử từ và
sàng rung rồi được chứa trong một cái hầm khác.
Từ hầm này bùn được bơm lên máy sấy phun bằng bơm piston. Trong máy sấy
phun bùn được phun vào dưới dạng sương, hơi nóng đi từ trên xuống trao đổi nhiệt với bùn

làm bốc hơi ẩm nhanh chống tạo thành hạt rơi xuống. Bột được đưa lên cylon chứa nhờ hệ
thống băng tải.
Bột ủ trong cylon một ngày.Sau đó bột được đưa đến máy ép nhờ hệ thống băng tải.
Tại máy ép bột được tạo hình. Gạch từ máy ép được đưa đến máy sấy. Sau đó gạch được
chuyển ra dây chuyền tráng men và in bông.
11
Trên dây chuyền có bàn chải quét bụi, quạt thổi bụi, béc phun nước. sau khi phun
với một lượng thích hợp gạch được đưa đến bộ phận tráng men, rồi qua bộ phận xoay
gạch.gạch được xoay 90, sau đó gạch được đưa đến bộ phận cạo men dính ở mép gạch,
gạch được chuyển đến các máy in, viên gạch được tiếp xúc với lưới in và lớp màu được
thấm qua các lổ lưới và bám lên bề mặt viên gạch.
Trước khi vào lò nung gạch được quét một lớp mỏng MgO hay còn gọi là men lót
chân. Lớp men này có tác dụng chống dính. Khi vào lò nung gạch được gia nhiệt từ thấp
đến cao.
Gạch sau khi ra khỏi lò nung sẽ được phân loại rồi đóng bao xếp kiện cho vào kho
chứa.
1.2.3 Mô tả quy trình công nghệ
1.2.3.1 Công đoạn nạp và nghiền
- Sơ đồ công nghệ
- Thuyết minh sơ đồ :
Nguyên liệu khi kiểm tra về độ ẩm, thành phần đạt yêu câu được đưa vào bàn cân
với thành phần và khối lượng theo đơn phối.Sau đó được hệ thống băng tải đưa vào cối
nghiền.
Trong cối nghiền chứa sẵn lượng bi khoảng 45÷55% đồng thời người ta nạp các
phụ gia và nước. Sau đó cho vận hành cối nghiền và tiến hành nghiền trong thời
gian10÷12h.Tiếp đó kiểm tra các thông số tỷ trọng, độ nhớt sót sàng. Hồ đạt yêu cầu tiến
hành xả hầm, còn nếu chưa đạt sẽ tiếp tục nghiền đến đạt yêu cầu.
Khi xả hầm hồ được qua sàng 10 mesh để loại các tạp chất có kích thước lớn. Sau
đó hồ được ủ dưới hầm chứa có hệ thống khuấy liên tục để tránh hiện tượng sa lắng.
Ta tiến hành ủ trong thời gian 24h. Sau đó hồ được bơm lên máng khử từ để loại bỏ

các tạp chất chứa sắt. tiếp tục hồ được qua sàng 60 mesh để loại bỏ các tạp chất có kích
12
thước lớn ảnh hưởng đến quá trình sấy phun. Cuối cùng hồ được đưa vào hâm, trong hầm
có hệ thống cách khuấy liên tục để ổn định độ nhớt, tỷ trọng.
1.2.3.2. Công đoạn sấy phun Hồ
- Sơ đồ công nghệ
- Thuyết minh sơ ñồ
Hồ từ hầm chứa sau khi kiểm tra đã đạt yêu cầu sẽ được bơm lên bồn chứa, ở đây
hồ được ổn định về tỷ trọng, độ nhớt cũng như lưu lượng.
Sau đó nhờ hệ thống bơm piston hồ sẽ được phun vào bên trong tháp sấy phun. Hồ
được phun vào dưới dạng sương.
Dưới tác dụng của các tác nhân sấy nước sẽ bay hơi, bột sẽ lăn xuống theo đường
phễu tháp ra cửa tháo bột. Bột được băng tải đưa vào các cyclone ủ trong thời gian 24h để
ổn định độ ẩm làm nguyên liệu cho quá trình ép.
1.2.3.3 Tạo hình và sấy
- Sơ đồ công nghệ tạo hình và sấy
13
- Thuyết minh sơ đồ
Bột từ các cyclon chứa khi kiểm tra đã đạt yêu cầu về độ ẩm và sự phân bố kích
thước hạt sẽ đươc hệ thống băng tải chuyển lên phễu phân phối của máy ép.
Từ phễu phân phối, bột sẽ được phân phối đều vào khuôn ép. Dưới tác dụng của lực
ép 210÷260 bar, bột được ép chặt thành viên. Sau đó phôi được gạt đẩy ra và nhờ bộ phận
lật gạch chuyển đến hệ thống ruller đưa đến lò sấy, phôi sau khi ép sẽ được kiểm tra độ bền
uốn, bề dày nếu đạt yêu cầu phôi mới được đưa vào lò sấy với thời gian sấy khoảng 15÷20
phút dưới tác dụng của khí nóng.
Khi ra khỏi lò sấy phôi có nhiệt độ 80÷100
o
C, ở đây phôi cũng kiểm tra các thông
số độ bền uốn, độ ẩm của xương.
1.2.3.4 Công đoạn tráng men

- Sơ đồ công nghệ
- Thuyết minh sơ đồ:
14
Nguyên liệu và phụ gia sau khi được cân định lượng được nạp vào máy nghiền.
Hoạt động của máy nghiền men tương tự như máy nghiền phối liệu xương. Khi
máy nghiền quay các viên bi va đập, ma sát lẫn nhau, với thành máy làm nguyên liệu được
nghiền mịn và tạo thành dạng huyền phù.
Thời gian nghiền từ 10h – 12h, trong quá trình nghiền phải thường kiểm tra các
thông số như độ nhớt, tỷ trọng, sót sàng.
Khi đạt men được tháo ra ngoài và men được dẫn qua bộ phận khử từ để loại các
hợp chứa sắt, qua sàng rung để loại các hạt thô sau đó được bơm lên bồn chứa có cánh
khuấy để chống lắng.
5. Các vấn đề cần lưu ý
- Giữa men và xương tọa một lớp trung gian, lớp trung gian này có tính chất vật lý
trung gian giữa xương và men đặc biệt là hệ số giản nở nhiệt làm dịu nhiều ứng suất,sự
xuất hiện lớp trung gian giữa men và xương hạn chế được các hiện tượng nứt và bong
men,tang độ bền cơ của sản phẩm. Nếu giữa xương và men có chênh lệch hệ số giản nở lớn
và quá trình nung nhanh thì càng cần lớp trung giân giữa xương và men để đảm bảo trung
hòa tính chất vật lý giữa men và xương.
- Nung gạch đã tráng men: Đối với công nghệ nung một lần thì sau khi tráng men,
trang trí, qua máy xếp tải, gạch được xếp lên các xe lưu chứa, sau đó theo xe rùa nâng tự
động đưa đến máy dỡ tải và cấp vào lò nung thanh lăn . Nhiệt độ làm việc của lò nung
khoảng 1150 - 11800C với chu kỳ nung trung bình khoảng 50 phút. Đối với công nghệ
nung hai lần thì sau khi tráng men, trang trí, gạch được đưa vào lò nung thanh lăn ( nung
lần 2 ). Nhiệt độ làm việc của lò nung khoảng 950 - 10000C với chu kỳ nung trung bình
khoảng 40 phút.
+ Sơ đồ công nghệ sản xuất gạch gốm ốp lát nung nhanh 1 lần
Các loại nguyên liệu cho xương —> Cân đong chuẩn bị phối liệu —> Gia công
phối liệu —> Chuẩn bị bột ép —> Các nguyên liệu cho men Tạo hình —> Chuẩn bị men
Sấy gạch mộc —> Phủ men —> Nung đồng thời xương & men —> Phân loại,bao gói sản

phẩm
+ Sơ đồ công nghệ sản xuất gạch gốm ốp lát nung nhanh 2 lần
15
Các loại nguyên liệu cho xương—> Cân đong , chuẩn bị phối liệu —> Gia công
phối liệu —> Chuẩn bị bột ép —> Tạo hình —> Các nguyên liệu cho men Sấy gạch mộc
—> Chuẩn bị men Nung xương (lần 1) —> Phủ men —> Nung men (lần 2) —> Phân loại,
bao gói sản phẩm
6. Tài liệu tham khảo.
1. Đồ án Quy trình Công nghệ sản xuất gạch ceramic ( />trinh-cong-nghe-san-xuat-gach-ceramic-49165/)
2. Quy trình công nghệ sản xuất gạch ốp lát GRANITE ( />nghe-san-xuat-gach-op-lat-granite-176895.html)
3. Tiểu luận “Đất – Gach ốp lát” ( />4. Tìm hiểu về các loại gạch ốp lát
( />16