đề tài chi tiết dạng hộp,khoa cơ khí HAUi

Lời nói đầu
Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển với tốc độ vũ bão,mang lại những
lợi ích to lớn cho con ngời về tất cả các lĩnh vực tinh thần và vật chất .Để nâng cao
đời sống của nhân dân, để hòa nhập vơi sự phát triển chung của các nớc trong khu
vực cũng nh các nớc trên thế giới .Đảng và nhà nớc ta đã đề ra mục tiêu trong
những năm tới là thực hiện công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nớc .
Muốn thực hiện công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nớc,một trong những ngành
cần quan tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo và cơ khí chế tạo đóng vai trò
quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc
dân , tạo tiền đề cần thiết để các ngành này phát triển mạnh hơn .
Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí , Đảng và nhà nớc ta đang chú
trọng đẩy mạnh công tác đào tạo cán bộ và công nhân kỹ thuật . Trờng đại học
Công Nghiệp Hà Nội cũng là một trong những trờng nằm trong chiến lợc này của
bộ công nghiệp .
Là một hc sinh khoa cơ khí chế tạo máy của trờng , chúng em đợc trang bị
đầy đủ những kiến thức cơ bản . Và để củng cố những kiến thức đã học qua 2 năm
và để phát huy trình độ độc lập sáng tạo , giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể
của sinh viên nhà trờng đã tạo điều kiện cho mỗi sinh viên làm một đồ án tốt
nghiệp về một đề tài cụ thể .
Đề tài đồ án của em là Chi tiết dạng hộp . Đây là một đề tài tơng đối khó
nhng với sự giúp đỡ của các thầy cô giáo trong khoa và đặc biệt là sự giúp đỡ tận
tình của thy giỏo Nguyn Chớ Bo đã giúp đỡ Em hoàn thành đồ án này .
Đây là quyển thuyết minh về quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp
của em . Do còn nhiều mặt hạn chế nên không tránh khỏi thiếu sót . Vậy em mong
đợc sự giúp đỡ và chỉ bảo của các thầy giáo ,cùng các bạn .
Hà nội ngày30-03-2012
Sinh viên
Nguyn Huy Hong


Chơng I

Phân tích chi tiết và xác định dạng sản xuất
I . Phân tích chi tiết gia công
1 . Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết .
Chi tiết dạng hộp là một bộ phận của cơ cấu máy, Đợc sử dụng trong các máy. chi
tiết hộp thờng dùng để đỡ hoặc liên kết với chi tiết khác để tạo ra sự chuyển động
của máy. bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là bề mặt lỗ




120,



110,



100,






74, 54, 21 gia công ,đồng thời cũng cần chú ý đến độ song song của 2 tõm l
21.
2 . Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết .
Chi tiết dạng hộp là một chi tiết có hình dạng và kết cấu không mấy phức tạp ,

khối lợng của chi tiết nh , tính công nghệ vừa phải , có thể gia công bằng các dụng
cụ cắt thông thờng trên các máy gia công truyền thống, chế tạo dễ dàng, lợng d gia
công không lớn , các nguyên công gia công chủ yếu trên các máy phay và máy
khoan .
Tuy nhiên ta cần chú ý một số bớc công nghệ chính đó là gia công lỗ








120,





110, 100, 74, 54, 21 t độ chính xác với dung sai cho trên bản vẽ . Đây
cũng chính là bề mặt làm việc chính nên độ bóng cần đạt là Rz20.
Ta cần chú ý đến yêu cầu về độ không song song của mặt A,B<0.02
3 . Phân tích yêu cầu kỹ thuật .
Khi gia công chi tiết Gi hai na sn con ln v sn lc QT ta cần chú ý đến
một số kích thớc sau :


-Độ không Đồng tâm của đờng tâm lỗ 21<0.02mm
-Độ không song song giữa mặt A,B <0.02mm
II . Xác định dạng sản xuất

Xác định trọng lợng của chi tiết
Q = V. Kg


Để tính thể tích V của chi tiết ta chia chi tiết thành nhiều khối nhỏ :
V1 : Thể tích 1/2 lỗ 54 :
V1 = (3,14.272.40)/2 = 18312,48 mm3
V2 : Thể tích 2 khối ch nht rng
V2 = 2.44.67.54 = 318384

mm3

V3 : Thể tích 1/2 l hp 100
V3 = (3,14.502.51)/2 = 200175 mm3
Vtng : Th tớch khi hỡnh ch nht
Vtng = 258.67.78 = 1348308 mm3
Vậy thể tích của toàn bộ chi tiết là :
Vgi = Vtng - V1 - V2 - V3
= 1348308 18312,48 318384 - 200175
= 811436,52 mm3 = 0,81143652 dm3
Khối lợng của chi tit l:
Q=V.



= 0,81143652 . 7,815 = 6,34 Kg



Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất loạt

ln.

Dng sn xut
n chic
Hng lot nh
Hng lot va
Hng lot ln
Hng khi

Q1 trng lng ca chi tit
>200kg
4-200kg
<4kg
Sn lng hng nm ca chi tit( chic)
<5
<10
<100
5-100
10-200
100-500
100-300
200-500
500-50000
300-1000
500-5000
5000-50000
>1000
>5000
>50000

Chơng III
Xác định phơng pháp tạo phụi - xác định lợng d Gia công và thiết kế bản vẽ
chi tiết lồng phụi
I . Xác định phơng pháp chế tạo phôi
Gi hai na sn con ln v sn lc QT là chi tiết mà trong quá trình làm việc phải
chịu lc hng tõm . Yêu cầu cn cú khả năng chống mài mòn tốt .Vật liệu chế tạo
chi tiết là Thép C45
Thành phần hóa học của Thép C45 là
Nguyên tố
C
Mn
Si
P
S
% trong kết cấu 0,45 0,5-0,8 0,5-3
0,1- 0,4 0,1-0,2
Dựa vo hình dáng , kết cấu , điều kiện làm việc của chi tiết , vật liệu chế tạo là
Thép C45 , dạng sản xuất là loạt ln nên ta chọn phơng pháp tạo phôi là phơng
pháp đúc .
Hiện nay phơng pháp đúc đợc sử dụng rộng rãi , cơ tính và độ chính xác của
phôi đúc tùy theo phơng pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn . Tùy theo tính chất sản
xuất , vật liệu của chi tiết đúc , trình độ kỹ thuật mà chọn các phơng pháp đúc khác
nhau . Chọn phơng pháp đúc hợp lý không những đảm bảo tốt những đặc tính kỹ
thuật của chi tiết mà còn ảnh hởng đến năng suất và giá thành sản phẩm . Đối với
chi tiết Gi hai na sn con ln v sn lc QT ta chọn hai phơng pháp gia công
sau :
1 . phơng án 1 : Phôi đúc trong khuôn kim loại
- Ưu điểm : - Có thể tạo hình dáng gần với hình dáng chi tiết
- Lợng d gia công nhỏ và tơng đối đồng đều ở các mặt nên chế độ cắt

sẽ ổn định
- Nhợc điểm : - Chế tạo khuôn phức tạp , giá thành tạo khuôn cao .
2 . Phơng án 2 : Phôi đúc trong khuôn cát


- Ưu điểm : - Giá thành chế tạo phôi rẻ
- Có thể tạo hình giáng phôi gần với hình dáng chi tiết
- Lợng d gia công tơng đối đồng đều
- Nhợc điểm : Thời gian gia công chuẩn bị phôi tơng đối lâu
Qua hai phơng án trên em thấy phơng án 2 phù hợp với sản xuất loạt ln .
Phần I. đầu đề thiết kế.
Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết: Giá đỡ.( hình vẽ trang trớc).
Vật liệu: Gang xám GX15-32.
Phần II. Số liệu ban đầu:
Sản lợng hàng năm : N1=10 000 chi tiết.
Điều kiện sản xuất : Tự chọn.
Phần III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán.
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ta có nhận xét sau:
- Giá đỡ có dạng hình trụ tròn,trong có khoan các lỗ , từ đó ta thấy giá đỡ là chi
tiết dạng hộp.
- Giá đỡ dùng để đỡ các trục quay trong máy. Bề mặt làm việc chủ yếu là các lỗ:

110, 70, 56.
-

Một số bề mặt có yêu cầu độ bóng cao : cấp nhẵn bóng 5 , 6, 7 .

110+0,01

-

-

Dung sai của đờng kính lỗ nhỏ (
) do vậy yêu cầu gia công đạt độ
chính xác cao.
Giá đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tảI trọng khá lớn do trục quay
trên giá gây ra. Các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hớng tâm, trọng lực của
các chi tiết đặt trên nó.
Giá đỡ là chi tiết chịu nén ,do vậy vật liệu để chế tạo là gang xám GX 15- 32 là
hoàn toàn hợp lí.Giá đỡ đợc đúc từ gang xám.
Thành phần của gang xám : C : 3-3,7% , Si : 1,2-2,5% , Mn : 0,25-1% ,
S< 0,12% , P:0,05-1%.


II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

giá đỡ.
- Giá đỡ là một chi tiết có kết cấu khá đơn giản, do vậy ta không thể giảm lợc
đựơc kết cấu hơn nữa, phơng pháp đúc kết cấu này với vật liệu là gang xám hoàn
toàn phù hợp.
- Ngày nay với sự phát triển của nghành công nghiệp nặng, các phơng pháp đúc
ngày càng đợc phát triển hoàn thiện hơn. Làm tăng đáng kể năng suất và chất lợng
của sản phẩm.
- Những bề mặt trong của các lỗ rất hay gặp sự rỗ co trong quá trình đúc.
- Các bề mặt chính cần đạt độ chính xác cao, bề mặt phụ độ chính xác không
cao.
-

Các bề mặt cần gia công: mặt đáy, mặt trên, 2 lỗ

110, 70, 56,

18

, 2 mặt bên, các lỗ

6 lỗ M10, 1 lỗ M16. Các bề mặt chính có cấp độ chính xác

cao (5 , 6, 7).
III. Xác định dạng sản xuất.

Sản lợng hàng năm :
N=N1.m(1+

+
100

)

Trong đó :
N : Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm.
N1: Số sản phẩm đợc( số máy ) đựơc sản xuất trong một năm. N1= 10 000.
m : số chi tiết trong một sản phẩm : m=1.

: số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ:



= 7%.

: số phế phẩm chủ yếu trong các phân xởng đúc và rèn :

Do vậy ta có : N= 10 000.1.(1+

7+6
100



= 6%.

) = 11 300 ( chi tiết / năm).




Trọng lợng của chi tiết : Q1 = V. ( kG).
= gangxam

=( 6,8-7,4) (Kg/
1

dm 3

).
3

2

4

Thể tích của chi tiết : V= V + V - V - V .
Trong đó :
2

1

3

3

V = 3,14.(150 /4).54 = 953 775 ( mm ) = 0,954 (dm ).
2

V = 3,14.(
3

70 2 56 2
4

3

3

) . 54 = 74 775,96(mm ) = 0,075 (dm ).

2

3

3

V = 3,14.(10 /4).15 = 1 177,5(mm ) = 0,0012 ( dm ).
4

3

3

V = 240.66.33 = 522 720 ( mm ) = 0,52272 (dm ).
3

Vậy : V = 0,954 + 0,523 0,075 0,0012 = 1,4008 ( dm ).
Ta có : Q1= 1,4008 .7,4 =10,37 (kg).
Các thông số : N = 11 300 ( chi tiết / năm).
Q1 = 10,37(kg).
Tra bảng 2 ta xác định dạng sản xuất : Hàng khối.
IV. Chọn phơng pháp chế tạo phôi.

Để chọn đợc phơng pháp đúc hợp lí ta phân tích lại yêu cầu của chi tiết :
- Một số bề mặt cần đạt độ chính xác cao.
- Lợng d của các bề mặt nhỏ : 3 ; 3,5 ; 4; 5.
Do vậy ta sẽ dùng phơng pháp đúc trong khuôn cát , mẫu kim loại , làm khuôn
bằng máy. Phơng pháp này đạt độ chính xác cao ( cấp 2) , năng suất cao và lợng

d gia công cắt gọt nhỏ.
V. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết. (Lập

thứ tự các nguyên công).
Vẽ sơ đồ gá đặt, kí hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, kí hiệu chiều
chuyển động của dao, của chi tiết.


A. Xác định đờng lối công nghệ.

Dạng sản xuất đã xác định là dạng sản xuất hàng khối , do vậy ta chọn ph ơng
pháp gia công nhiều vị trí , nhiều dao và gia công song song.
B. Chọn phơng pháp gia công.

Để chuyên môn hoá cao nhằm đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt
Nam thì đờng lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công . Dùng các
loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ
chế tạo.
C. Lập tiến trình công nghệ.( Lập thứ tự các nguyên
-

công).
Phân tích chuẩn và chọn chuẩn.
Giá đỡ là một chi tiết dạng hộp , khối lợng gia công chủ yếu tập chung vào gia
công các lỗ. Do vậy để gia công đợc nhiều lỗ trên nhiều bềmặt khác nhau qua
các giai đoạn thô, tinh. Ta cần chọn 1 chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy

18

và 2 lỗ chuẩn tinh phụ

vuông góc với mặt phẳng đáy đó.
Nguyên công đầu tiên là phải gia công bề mặt tạo chuẩn. Việc chọn chuẩn thô
cho nguyên công này rất quan trọng . Với chi tiết này ta có 3 phơng án chọn
chuẩn thô :
Phơng án 1: dùng mặt trên 2 lỗ
Phơng án 2: dùng mặt thô 2 lỗ

18

.

110 & 56.
150.

Phơng án 3: dùng mặt trụ ngoài
Nhận xét : phơng án 2 & phơng án 3 chọn mặt chuẩn thô nh vậy không đảm
bảo một số yêu cầu sau:



Không đảm bảo phân phối đều lợng d gia công.
Rất khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ

110 & 56.


Bề mặt làm chuẩn thô là dạng tròn do vậy việc gá đặt khá khó khăn và
phức tạp.
Với phơng án 1 đã đa ra ta thấy nó đảm bảo 1 số yêu cầu sau của chuẩn thô :

Bề mặt trên này có lợng d gia công nhỏ và đều nên đảm bảo phân phối
đủ và đều lợng d gia công .



Đảm bảo vị trí tơng quan giữa các lỗ & mặt đáy với độ dịch chuyển sai
khác là nhỏ nhất.

18

Do vậy ta chọn phơng án 1 : Chọn chuẩn thô là mặt trên 2 lỗ
.
Tham khảo hớng dẫn trong giáo trình công nghệ chế tạo máy và hớng dẫn
làm đồ án công nghệ chế tạo máy, ta lập thứ tự các nguyên công nh sau:
Nguyên công 1 : Phay mặt đáy.
Nguyên công 2 : Phay mặt trên.
Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ

18.

Nguyên công 4 : Phay 2 mặt bên.
Nguyên công 5 : Tiện các lỗ

110, 56

,tiện mặt đầu, tiện lỗ định

hình.
Nguyên công 6 : Khoan, tarô 6 lỗ M10, sâu 15.
Nguyên công 7 : Khoan, tarô lỗ M16.
Nguyên công 8 : Tổng kiểm tra.
D. Thiết kế nguyên công.
1. Nguyên công 1 : Phay mặt đáy.

Định vị & kẹp chặt.
Định vị:
1.1.



Dùng 3 chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt D của chi tiết khống chế 3
bậc tự do.



Dùng 2 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt B khống chế 2 bậc tự do.

Kẹp chặt:




Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bu lông qua bạc chữ C lên mặt C của chi
tiết.

W

n

W

n

S

3

1.2.

Chọn máy.
Gia công chi tiết trên bằng máy phay ngang 6A82( công suất động cơ
chính 7,5kW) , khi gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy thực
hiện chuyển động chạy dao S. Kích thớc đạt đợc thông qua cữ so dao
lắp trên đồ gá.


Chọn dao( dụng cụ cắt).

1.3.

Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu thì đờng kính dao lấy

là: D=(1,25..1,5)B
Trong đó: D: Là đờng kính dao.
B: Là chiều rộng bề mặt gia công.
Chọn dao phay mặt đầu có D/Z=90/10, vật liệu thép hợp kim cứng
BK8.

1.4.
Tra chế độ cắt.
Cấp nhẵn bóng cần đạt đợc của mặt đáy là 6.
Bớc 1: Phay thô t=2,0 mm.
Bớc 2: Phay tinh t=0,5 mm.
Bớc 1: Phay thô:

t

=2,0 mm; lợng chạy dao răng:
Tra bảng vận tốc cắt, bảng 5.127(2) ta có:
Vb
Vt

nt

=204.0,8 m/ph ; hệ số điều chỉnh tốc độ k=0,8.
=204.0,8=163,2 m/ph.

=

1000.Vt
.D

=

1000.163, 2
3,14.90

= 577,49 v/ph.

nm

Tra theo máy thì =500 v/ph.
Từ đó vận tốc cắt thực sẽ là:
nm . .D
1000

Vtt

500.3,14.90
1000

=
=
Lợng chạy dao vòng :

=141,3 m/ph.

Sr

S=Z. =10.0,2=2 mm/vòng.
Lợng chạy dao phút :
SP

Sr

=

nm

.S=500.2=1000 mm/ph.

=0,2 mm/răng.


t

Bớc 2: Phay tinh: =0,5mm; lợng chạy dao S=1mm vậy

Sr

=0,1mm/răng.

Tra bảng vận tốc cắt, bảng 5.127(2).
Vb
Vt

nt

=260m/ph ; hệ số điều chỉnh tốc độ k=0,8.
=260.0,8=208 m/ph.

=

1000.Vt
.D

=

1000.208
3,14.90

= 736 v/ph.

nm

Tra theo máy thì =600 v/ph.
Từ đó vận tốc cắt thực sẽ là:
Vtt

nm . .D
1000

SP

nm

600.3,14.90
1000

=
=
Lợng chạy dao phút :

=169,56 m/ph.

= .S=600.2=600 mm/ph.
Kết quả tính chế độ cắt :
Phay tinh

Phay thô
Bớc CN

6A82
6A82
Máy

BK8
BK8
Dao

169,56
141,3
V(m/ph)

600
500
n(v/ph)

1
2
S(mm/vòng)

0,5
2,0
t(mm)

2. nguyên công 2: phay mặt trên.

định vị & kẹp chặt.

2.1.

Định vị :


Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc
tự do.



Dùng 2 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt đáy không có lợng d
khống chế 2 bậc tự do.

Dùng một chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh không có lợng d còn
lại khống chế nốt 1 bậc tự do còn lại(hình vẽ):
Vậy tất cả hạn chế 6 bậc tự do.
Kẹp chặt:







Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào mặt trong lỗ 110.

W
2
0

Rz20

3

2

Chọn máy.

2.2.

Nguyên công đợc thực hiện trên máy phay đứng 6H10, khi gia công dao

quay tròn tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy
dao S. Theo bảng 19(1) ta có các thông số của máy nh sau:


Số cấp chạy dao: 12
Số cấp tốc độ: m=12
Giới hạn vòng quay: 50 2240 (vòng/phút).
Giới hạn chạy dao đứng: 9 400 (mm/ph).
Công suất động cơ: N=3 kW.

Chọn dao.

2.3.

Chọn dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z=75/10.

Tra chế độ cắt.

Bớc 1: Phay thô t=1,5 mm.
Bớc 2: Phay tinh t=0,5 mm.

2.4.

t1

Bớc 1: Phay thô: =1,5mm ; chạy dao

Sr

=0,2mm/răng

Tra bảng vận tốc cắt (bảng 5.127(2)).
Vb
Vt

nt

=232m/ph ; hệ số điều chỉnh tốc độ k=0,8
=232.0,8=185,6 m/ph

=

1000.Vt
.D

=

1000.185, 6

3,14.75

= 778 v/ph

nm

Tra theo máy thì =564v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực sẽ là:
nm . .D
1000

Vtt

564.3,14.75
1000

=
=
Lợng chạy dao vòng :

=132,8 m/ph

Sr

S=Z. =10.0,2=2 mm/vòng
Lợng chạy dao phút :
SP

=

nm

.S=564.2=1128 mm/ph


Bớc 2: Phay tinh:

t2

=1,5mm ; lợng chạy dao vòng S=1 mm/vòng nên

Sr

=0,2 mm/răng.
Tra bảng vận tốc cắt (bảng 5.127(2)).
Vb
Vt

nt

=260m/ph ; hệ số điều chỉnh tốc độ k=0,8
=260.0,8=208 m/ph

=

1000.Vt
.D

=

1000.208
3,14.75

= 883,22v/ph

nm

Tra theo máy thì =800 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực sẽ là:
Vtt

nm . .D
1000

SP

nm

800.3,14.75
1000

=
=
Lợng chạy dao phút :

=188,4m/ph

= .S=800.1=800mm/ph
Kết quả tính toán chế độ cắt:
Phay tinh

6A10
BK8
188,4
Phay thô
6A10
BK8
132,8
Bớc CN
Máy
Dao
V(m/ph
)

800
1
564
2
N(v/ph) S(mm/vòng
)

3. nguyên công 3: khoan, khoét, doa 2 lỗ



0,5
1,5
t(mm)

18.

Định vị & kẹp chặt.

3.1.

Định vị và kẹp chặt chi tiết giống nh trong nguyên công 2, vị trí chính xác

của hai lỗ đợc xác định thông qua phiến dẫn và bạc dẫn.


n
S
n

W
1
ỉ18

3

2

Chọn máy.
Nguyên công đợc thực hiện trên máy khoan cần 2H53.Theo bảng 8(1) ta
có các thông số của máy khoan cần 2H53:
Số cấp tốc độ: m=21
Giới hạn vòng quay: 25 2500 (vg/ph)
Số cấp tốc độ chạy dao: 12
Giới hạn chạy dao: 0,056 2,5 (mm/vg)
Công suất động cơ: N = 3 kW.

3.2.

3.3.
3.4.

Chọn dao.
Chọn mũi khoan ruột gà thép gió & mũi tarô thờng dùng.
Tra chế độ cắt.


Các bớc thực hiện nguyên công:

Bớc 1: Khoan lỗ
Bớc 2: Khoét lỗ
Bớc 3: Doa lỗ






17.

17,85.

18.

Bớc 1: Khoan lỗ

17:

Chiếu sâu cắt t:
D
2

17
2

t = = =8,5 mm.
Theo bảng 5.94(2):
Vật liệu dao BK8
Khoan xong đa vào khoét và doa, nhóm chạy dao I:
St

=0,4..0,48 mm/vòng.
Theo bảng 5.95(2):
Vật liệu gang xám GX15-32 có độ cứng HB=170190,

St

=0,41 mm/vòng.

Thì

Vb

Vậy

=72 m/ph

nt

=

1000.Vt
.D

=

1000.72
3,14.17

=1348 v/ph

nm

Tra theo máy thì =1250 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm . .D
1000

=

1250.3,14.17

1000

Bớc 2: Khoét lỗ



=66,725 m/ph

17,85:


Chiếu sâu cắt t:
Dsau Dtruoc
2

0,85
2

t=
=
=0,425 mm
Theo bảng 5.94(2):
Vật liệu dao BK8
St

Khoét xong đa vào khoét và doa, nhóm chạy dao 2: =0,60,7mm/vòng
Theo bảng 5.109(2):
Vật liệu gang xám GX15-32 có độ cứng HB=170190 ,
St

=0,6 mm/vòng.

Thì

Vb

=138 m/ph

nt

Vậy

=

1000.Vt
.D

=

1000.138
3,14.17,85

=2462 v/ph

nm

Tra theo máy thì =2000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm . .D
1000

=

2000.3,14.17,85
1000

Bớc 3: Doa lỗ



=112 m/ph

18:

Chiếu sâu cắt t:
Dsau Dtruoc
2

18 17,85
2

t=
=
Theo bảng 5.116(2):
Vật liệu dao BK8

=0,075 mm

St

Doa gang xám với đờng kính 18mm: =0,60,7 mm/vòng


Thì

Vậy

Vb

nt

=6080 m/ph

=

1000.Vt
.D

=

1000.60
3,14.18

=1061 v/ph

nm

Tra theo máy thì =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

nm . .D
1000

2000.3,14.18
1000

=
=
=56,52 m/ph
Kết quả tính toán chế độ cắt của nguyên công:
Doa
BK8 2H53
56,52
1250
1
Khoét
BK8 2H53
112
2000
0,6
Khoan
BK8 2H53
66,725
1250
0,41

Bớc CN
Dao Máy
V(m/ph N(vg/ph) S(mm/vòn
)
g
4. nguyên công 4: phay mặt bên c.
4.1.
Định vị & kẹp chặt.
Định vị:



0,075
0,425
8,5
t(mm)

Mặt đáy A của chi tiết đợc đặt trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do.


Dùng 1 chốt trụ ngắn lồng vào một lỗ 18 khống chế 2 bậc tự do.


Dùng 1 chốt trám lồng vào lỗ 18 còn lại khống chế nốt 1 bậc tự
do còn lại.
Do vậy tất cả hạn chế 6 bậc tự do.
Kẹp chặt:

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông - đòn kẹp, với việc đặt


lực kẹp vào trong lỗ 110.


Rz20

W

2

W

1

33

3

Chọn máy.

4.2.



Nguyên công đợc thực hiện trên máy phay ngang 6A82.

Chọn dao.

4.3.



Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z=250/20.

Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 4.
Các bớc thực hiện nguyên công:

4.4.



Bớc 1: Phay thô t = 1,5 mm.



Bớc 2: Phay tinh t = 0,3 mm.

Bớc 1: Phay thô:

Thông số chế độ cắt:
Chiều sâu cắt: t=1,5 mm; lợng chạy dao răng: SZ=0,2.0,29 mm/răng.
Chiều rộng phay lớn nhất: B=170 mm.
Từ đó vận tốc sẽ là:
445.2500,2
2400.32.1,50,15.0, 20.35.1700,2.200

VT =

nT =

.1.0,83=114,2m/ph
1000.Vt
.D

=

1000.114, 2
3,14.250

= 145,48 v/ph


Tra theo máy thì nm=120v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là :
nm . .D
1000

Vtt

120.3,14.250
1000

=
=
Lợng d chạy dao vòng:

=94,2m/ph

Sr

S=Z. =10.0,2=2mm/vòng
Lợng chạy dao phút :
SP

nm

= .S=120.2=240mm/ph
Bớc 2: Phay tinh:
Thông số chế độ cắt
Chiều sâu cắt: t=0,3mm ; lợng chạy dao vòng S=0,5.1 mm/vg; Vậy
SZ=0,05mm/răng
Chiều rộng phay lớn nhất: B=170 mm.
Từ đó vận tốc sẽ là:
445.2500,2
2400.32.0,30,15.0, 050.35.1700,2.200

VT =

.1.0,83=236,1m/ph
1000.Vt
.D

1000.236,1
3,14.250

nT =
=

= 300,7 v/ph
Tra theo máy thì nm=300v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là :
Vtt

=

nm . .D
1000

=

300.3,14.250
1000

=235,5m/ph

SP

nm

Lợng chạy dao phút :
= .S=300.1=300mm/ph
Kiểm tra công suất cắt của máy.
Lực cắt khi phay:
Phay thô
Công thức tính lực cắt :

PZ

10.CP .t x .SZy .B n .Z
k MP
D q .n w

=
.
Trong đó : Theo bảng 5.41(2) , ứng với vật liệu gia công là gang xám
CP

= 54,5 ; x=0,9 ; y= 0,74 ; u=1,0 ; q= 1,0 ; w=0 ;
Chế độ cắt khi phay thô :
t= 1,5mm ;
n=120v/ph
Nên:
PZ

SZ

kMP

=1

=0,2mm/vòng ; B= 170 mm ; Z= 20 răng ; D=250mm;

10.54,5.1,50,9.0, 20,74.1701.20
2501.1200

=

.1=3244,7(N)
Phay tinh :
Tơng tự nh phay thô, chỉ khác ở chế độ cắt khi phay tinh:


t= 0,3mm ; S = 1mm/vg Vậy
PZ

SZ

=0,05mm/răng

10.54,5.0,30,9.0, 050,74.1701.20
2501.3000

=
.1=273,3(N)
Công suất cắt khi phay đợc tính theo công thức :
Ne

PZ .V
1020.60

Ne

3244, 7.94, 2
1020.60

=
(kW)
Kiểm tra khi phay thô vì chế độ cắt cao hơn :


=
= 4,99 5(kW)
Vậy: với máy phay ngang 6A82 Công suất động cơ chính là 7,5 kW
thì hoàn toàn thoả mãn điều kiện để gia công.
Bảng kết quả tính toán chế độ cắt cho nguyên công 4:
Phay tinh
6A82 BK8
235,5
300
1
0,3
Phay thô
6A82 BK8
94,2
120
4
1,5
Bớc CN
Máy
Dao
V(m/ph) n(v/ph)
S(mm/vòng t(mm)
)

5. nguyên công 5: tiện mặt đầu lỗ



110 & lỗ



56 và tiện

định hình.
Định vị & kẹp chặt:
Định vị:

5.1.




Mặt đáy chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do.
Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị vào một lỗ
tự do.



18 khống chế 2 bậc

Dùng 1 chốt trám định vị vào lỗ còn lại khống chế nốt 1 bậc tự
do còn lại.
Vậy tất cả hạn chế 6 bậc tự do.

Để tăng độ cứng vững cho chi tiết trong quá trình gia công ta
dùng thêm 1 chốt tỳ tự lựa tỳ vào mặt C đã đợc gia công trong
nguyên công trớc của chi tiết.
Kẹp chặt:




Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 2 đòn kẹp, toàn bộ đồ định vị và kẹp
chặt đợc lắp lên mâm tròn và lắp lên trục chính của máy tiện
thông qua lỗ côn moóc của đầu trục chính máy tiện T620. Để
cho chi tiết khi quay cân bằng thì ta lắp thêm phần đối trọng(Sơ
đồ nguyên công).


Rz20
Rz20

W

39

W

2

1

3

Chọn máy.

5.2.

Chọn máy tiện vạn năng T620.

Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.

5.3.

Tra chế độ cắt.

5.4.

Các bớc thực hiện nguyên công 5:

Bớc 1: Khỏa mặt đầu D.
Bớc 2: Tiện lỗ



56.

Bớc 3: Tiện mặt bậc E(
Bớc 4: Tiện lỗ

56 lên



110).

110.



Bớc 5: Tiện định hình lỗ 56.
Bớc 1: Khoả mặt đầu D:
Khoả mặt đầu từ

150

vào

110

với lợng d là 2 mm


t1

Bớc thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lợng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph

Vậy

nt

=

1000.Vt
.D

=

1000.195
3,14.150

=414 v/ph

nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm . .D
1000

=

2000.3,14.150
1000

=188,4m/ph

t1

Bớc tinh: chiều sâu cắt: =1,5 mm; độ nhám cần đạt đợc sau gia công:
RZ

=10 (theo bảng 5.65(2)).
Lợng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph

Vậy

nt

=

1000.Vt
.D

=

1000.248
3,14.150

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm . .D
1000

=

500.3,14.150
1000

Bớc 2: Tiện lỗ

Tiện lỗ

56



=235,5m/ph

56:

mm với lợng d là 2,2 mm.
t1

Bớc thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lợng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph