Xây dựng hệ thống quản lý môi trường theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 14001:2004 tại nhà máy vật liệu chịu lửa kiềm tính việt nam

QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG

MỞ ĐẦU
Ô nhiễm môi trường ở nước ta ngày càng trở nên nghiêm trọng, sự phát triển
của các nhà máy, khu công nghiệp càng làm tăng thêm mức độ ô nhiễm mà chúng
ta chưa kiểm soát được. Bên cạnh đó, quản lý môi trường không chỉ là trách
nhiệm mà còn là quyền lợi của các nhà máy, xí nghiệp điều này xuất phát từ nhu
cầu nâng cao hiệu quả sản xuất, nâng cao hình ảnh thương hiệu và xu thế hội nhập
quốc tế. Do đó, quản lý môi trường trong các nhà máy, xí nghiệp trở nên cần thiết.
Trong các công cụ quản lý môi trường hiện nay, ISO 14001:2004 là tiêu chuẩn về
hệ thống quản lý môi trường, tập trung vào kiểm soát, phòng ngừa, giảm thiểu
những tác động đến môi trường trong quá trình sản xuất và hỗ trợ cho hoạt động
sản xuất của nhà máy, xí nghiệp. Tuy nhiên, nhiều doanh nghiệp ở Việt Nam chưa
thực sự thấy rõ lợi ích việc áp dụng tiêu chuẩn này. Do đó “Xây dựng hệ thống
quản lý môi trường theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 14001:2004 tại nhà máy vật liệu
chịu lửa kiềm tính Việt Nam” sẽ giúp chúng ta có một cách nhìn nhận đúng đắn
về những thuận lợi và khó khăn mà nhà máy sẽ gặp phải khi áp dụng bộ tiêu chuẩn
này ở nước ta.

Nhóm 2

1

Lớp Kỹ thuật môi trường K49


2
QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU KHÁI QUÁT VỀ NHÀ MÁY VẬT
LIỆU CHỊU LỬA KIỀM TÍNH VIỆT NAM

1.1. Giới thiệu chung về nhà máy vật liệu chịu lửa kiềm tính Việt Nam
1.1.1. Lịch sử phát triển của nhà máy
Nhà máy Vật liệu chịu lửa kiềm tính Việt Nam (Công ty Xi măng Hoàng
Thạch), trước đây thuộc Tổng công ty Gốm sứ và Thuỷ tinh (Viglacera), đi vào
hoạt động từ năm 2001. Do đặc thù sản phẩm của Nhà máy được ứng dụng nhiều
trong các ngành công nghiệp xi măng, hoá chất, luyện kim, năm 2003, Bộ Xây
dựng quyết định chuyển Nhà máy sang Tổng công ty Công nghiệp Xi măng Việt
Nam (Vicem), đơn vị trực tiếp quản lý là Công ty Xi măng Hoàng Thạch. Bắt đầu
từ đây, hoạt động sản xuất kinh doanh của Nhà máy đã dần đi vào ổn định.
Nhà máy Vật liệu chịu lửa kiềm tính Việt Nam là nhà máy sản xuất và kinh
doanh vật liệu chịu lửa kiềm tính đầu tiên tại Việt Nam. Sản phẩm của nhà máy
được sản xuất theo chuyển giao công nghệ của hãng Harbison Walker (Hoa Kỳ),
trên dây chuyền hiện đại đồng bộ, tự động hóa cao của hãng Laeis Bucher (Đức).
Sản phẩm của nhà máy đạt tiêu chuẩn quốc tế về vật liệu chịu lửa kiềm tính và
được cấp chứng nhận hệ thống quản lý chất lượng đạt tiêu chuẩn ISO 9001- 2008.
Mục tiêu của nhà máy là sản xuất các loại vât liệu chịu lửa kiềm tính cao
cấp, vì vậy hầu hết các nguyên liệu chính đều được nhập khẩu với chất lượng tốt,
độ ổn định cao và được kiểm soát chặt chẽ trước khi đưa vào sản xuất.
Với công suất xây dựng 16500 tấn vật liệu chịu lửa kiềm tính/ năm, nhà máy
sản xuất các sản phẩm phục vụ cho các ngành xi măng, luyện kim, thủy tinh, hóa
chất và một số ngành công nghiệp khác.

Nhóm 2

22

Lớp Kỹ thuật môi trường K49


3

QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG

Gạch chịu lửa Magnesia – Spinel

Gạch chịu lửa Magnesia Cacbon

Hình1.1: Một số sản phẩm của nhà máy Vật liệu chịu lửa kiềm tính Việt Nam
[nguồn www.ximanghoangthach.com]

1.1.2. Cơ cấu tổ chức của nhà máy
Tổng số cán bộ công nhân viên của nhà máy là 163 người được chia thành
các phòng ban như sau:
Giám đốc

Phó giám đốc

P.
P.
P.
P.
P.
P.
PX
PX
PX
Quản lý vật tư và thành
Kỹ thuật
phẩm- KCSKinh doanh
Tài chính – KếKếtoán
hoạch – Tổ

Vậtchức
tư – Hành chính
Cơ điệnSấy nung – Bao
Gia công
gói – Tạo hình

Hình 1.2: Cơ cấu tổ chức của nhà máy

Trong đó:
Nhóm 2

33

Lớp Kỹ thuật môi trường K49


4
QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG

Ban Giám đốc gồm:
01 Giám đốc phụ trách chung, phụ trách về lĩnh vực công nghệ sản xuất.
01 Phó giám đốc phụ trách về lĩnh vực thiết bị sản xuất.
Các phòng bao gồm:
Phòng Tổ chức – Hành chính: làm công tác tổ chức lao động, hành chính
quản trị, đời sống, bảo vệ - quân sự, y tế.
Phòng Tài chính – Kế toán: làm công tác tài chính kế toán, thống kê.
Phòng Kế hoạch – Vật tư: làm công tác lập kế hoạch sản xuất, vật tư
nguyên liệu và phụ tùng.
Phòng Kỹ thuật – KCS: làm công tác kỹ thuật, công nghệ sản xuất và kiểm
tra chất lượng nguyên liệu, nhiên liệu, sản phẩm.

Phòng Kinh doanh: làm công tác tiếp thị và tiêu thụ sản phẩm.
Phòng Quản lý vật tư và thành phẩm: quản lý các kho vật tư, nguyên liệu,
nhiên liệu và thành phẩm.
Các phân xưởng sản xuất bao gồm:
Phân xưởng Gia công – Tạo hình: làm công tác gia công nguyên liệu, phối
liệu và tạo hình sản phẩm.
Phân xưởng Sấy nung – Bao gói: làm công tác sấy, nung, phân loại và
đóng gói sản phẩm.
Phân xưởng Cơ điện: đảm bảo nhiệm vụ cung cấp điện, nước và sửa chữa
bảo dưỡng các thiết bị về cơ, điện trong toàn nhà máy.

Nhóm 2

44

Lớp Kỹ thuật môi trường K49


5
QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG

1.1.3. Dây chuyền công nghệ sản xuất của nhà máy
Nguyên liệu

Sàng sơ bộ

Nghiền

Sàng rung

Các silô chứa nguyên liệu đã phân loại

Cân

Keo CLS

Trộn

Ép

Sấy

Nung

Làm nguội

Phân loại, đóng gói

Hình 1.3: Dây chuyền công nghệ sản xuất của nhà máy Vật liệu chịu lửa kiềm tính Việt Nam

Nhóm 2

55

Lớp Kỹ thuật môi trường K49


6
QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG

Các công đoạn chính trong dây chuyền sản xuất:
a. Công đoạn gia công nguyên liệu, phối liệu và tạo hình sản phẩm
Công đoạn gia công nguyên liệu
Nguyên liệu chính được sử dụng để sản xuất vật liệu chịu lửa là oxit magie.
Trong đó thành phần của gạch Magnesia – Spinel bao gồm MgO ≥ 40%, 5 ≤ Al2O3
≤25% ; thành phần của gạch Magnesia chứa MgO ≥ 80%.
Các nguyên liệu dùng cho sản xuất các loại vật liệu chịu lửa được bảo quản
trong hệ thống kho chứa. Từ hệ thống kho chứa này, các nguyên liệu được vận
chuyển bằng xe xúc đổ vào các phễu cấp liệu để vận chuyển đến các silo chứa.
Công đoạn gia công phế
Phế liệu các loại được cấp vào phễu chứa bằng xe xúc, qua băng tải, máy
đập búa rồi đổ vào gầu nâng. Từ đây phế liệu được phân loại qua sàng rung để có
cỡ hạt yêu cầu rồi được đóng gói và cất vào kho hoặc silo chứa phục vụ mục đích
tái sử dụng sản xuất gạch hoặc để sản xuất vật liệu đầm.
Công đoạn phối liệu cân trộn
Bài phối liệu được thực hiện bởi công nghệ do phòng Kỹ thuật đề ra ứng với
từng chủng loại sản phẩm. Người ta dùng xe cân di động để thực hiện việc định
lượng về thành phần cỡ hạt của bài phối liệu từ hệ thống 33 silo.
Đối với các mẻ cân có sai xót về thành phần cỡ hạt, khối lượng vì nhiều lý
do khác nhau sẽ được xe cân chuyển đến vị trí xả ra ngoài mà không đưa vào trộn.
Đối với các mẻ cân đạt yêu cầu sẽ được xe cân chuyển đến vị trí xả xuống máy
trộn.
Tại máy trộn, tuy theo mục đích sản xuất bột vữa hay gạch chịu lửa mà có
thêm các thành phần như chất kết dính hay dầu gạch để đưa vào trộn và các thành
phần này cũng được định lượng tùy theo từng chủng loại sản phẩm.
Nhóm 2

66

Lớp Kỹ thuật môi trường K49

7
QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG

Với các mẻ trộn bị hỏng như không đảm bảo độ ẩm… sẽ được xả xuống gầu
ray để xả ra ngoài cửa xả. Còn các mẻ trộn đạt yêu cầu sẽ được gầu ray đưa vào
máy ép phục vụ ép gạch (đối với các mẻ trộn cho ép gạch) hoặc đưa vào phễu để
đóng gói bột vữa chịu lửa (đối với những mẻ trộn cho bột vữa) qua hệ thống định
lượng cơ khí.
Công đoạn tạo hình sản phẩm
Các mẻ trộn cho ép gạch đạt yêu cầu được đưa vào máy ép để ép gạch mộc.
Gạch mộc đạt tiêu chuẩn sau máy ép được bốc xếp thủ công lên (hoặc được bốc
xếp tự động lên xe goòng nhờ rôbốt) xe goòng đối với gạch chịu lửa sử dụng cho
công nghiệp luyện kim, thủy tinh, hóa chất…Đối với gạch mộc không đạt tiêu
chuẩn kỹ thuật thì máy ép tự động loại ra ngoài.

Hình 1.5: Công nhân bốc xếp gạch lên xe
phà để đưa sang lò sấy

Hình 1.4: Xe cân tự động
[nguồnwww.ximanghoangthach.com]

b. Công đoạn sấy, nung và đóng gói sản phẩm:
Những xe goòng gạch mộc đạt yêu cầu được xe phà đưa sang hệ thống
đường ray vào lò sấy trước khi đưa vào lò nung. Tại lò sấy gạch mộc được sấy đến
nhiệt độ xấp xỉ 2000C sau đó được xe phà đưa vào lò nung.

Nhóm 2

77

Lớp Kỹ thuật môi trường K49


8
QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG

Hình 1.6: Lò nung [nguồn www.ximanghoangthach.com]

Trong lò nung, gạch mộc được nung với nhiệt độ được nâng dần và có thể
nhiệt độ lên đến 1600 – 1700oC. Sau khi đi qua các vùng đốt, nhiệt độ giảm dần do
quá trình làm nguội. Sau khi ra khỏi lò, xe goòng gạch được làm mát tự nhiên và
đưa vào phục vụ công tác phân loại, đóng gói.

Hình 1.7: Công nhân vận hành lò nung
[nguồn Bacninh Portal]

Nhóm 2

Hình 1.8: Phân loại trước khi đóng gói sản phẩm

88

Lớp Kỹ thuật môi trường K49


1.2. Hiện trạng môi trường trong hoạt động sản xuất của nhà máy

Nguyên liệu

Sàng sơ bộ
Bụi
Nghiền

Sàng rung

Các silô chứa nguyên liệu đã phân loại

Cân

Keo CLS

Trộn

Nước làm mát

Ép

Nước có nhiệt độ cao

Sấy
Nước làm mát cho thiết bị đo nhiệt độ lò nung

Mùi
Nung

Nước có nhiệt độ cao

Làm nguội

Phân loại, đóng gói

Hình 1.9: Dây chuyền công nghệ sản xuất kèm dòng thải của nhà máy


1.2.1 Môi trường không khí và tiếng ồn
1.2.1.1 Môi trường không khí
Vấn đề môi trường không khí chủ yếu của nhà máy là bụi và khí thải.
a. Bụi
Bụi chủ yếu phát sinh từ hai quá trình nghiền, sàng rung và một số quá trình khác.
Hàm lượng bụi tại khu vực để nguyên vật liệu và khu vực phối liệu tương đối cao.

Hình 1.10: Sơ đồ các khâu phát sinh bụi chủ yếu

Các vị trí phát sinh bụi chủ yếu: vị trí đổ liệu (nạp nguyên liệu đầu vào),
chuyển liệu (từ gầu nâng đến vị trí các sàng), các vị trí đỉnh gầu, các vị trí từ gầu
nâng đổ vào các máy gia công và tại các máy gia công (máy đập búa, máy nghiền
trục).
Để giảm thiểu hàm lượng bụi phát sinh trong các công đoạn sản xuất, nhà
máy đã lắp đặt hệ thống các đường ống hút bụi tại các khu vực phát sinh bụi lớn và
được đưa đến thiết bị xử lý bụi – Lọc tay áo. Lọc tay áo được sử dụng rất phổ biến
để xử lý các loại bụi mịn, khô khó tách khỏi không khí nhờ lực quán tính và ly tâm.


Để lọc được bụi cho luồng không khí có nhiễm bụi đi qua các túi vải mịn, túi vải sẽ
ngăn các hạt bụi lại và để không khí sạch đi thoát qua.[9]

Hình 1.11: Mô hình thiết kế thiết bị lọc tay áo

Nhà máy có sáu thiết bị lọc tay áo được lắp đặt tại các vị trí khác nhau trong
phân xưởng sản xuất. Các thiết bị lọc tay áo có số lượng các tay áo khác nhau, phụ
thuộc lưu lượng bụi được đưa đến xử lý. Trong đó, bụi phát sinh từ các vị trí đổ
liệu, chuyển liệu, các vị trí đỉnh gầu, các vị trí đổ vào các máy gia công được đưa
về lọc bụi D1 xử lý.(Lọc bụi D1 có 240 ống tay áo, mỗi ống có chiều dài 2,5m,
đường kính 12cm).

Hình 1.12: Một số hình ảnh của thiết bị lọc bụi D1


STT

Vị trí lấy mẫu

Tiêu chuẩn so sánh

Đơn vị

Kết quả

1

Cuối khu vực sấy, nung

TC 3733-2002 BYT-QĐ

Mg/m3

0.2

2

Khu vực sấy, nung

TC 3733-2002 BYT-QĐ

Mg/m3

0.21

3

Đầu khu vực sấy, nung

TC 3733-2002 BYT-QĐ

Mg/m3

0.2

TC 3733-2002 BYT-QĐ

Mg/m3

0.19

5

Khu vực để nguyên vật liệu TC 3733-2002 BYT-QĐ

Mg/m3

0.44

6

Khu vực phối liệu

Mg/m3

0.26

µg/m3

138

µg/m3

194

µg/m3

166

µg/m3

183

µg/m3

190

µg/m3

175

µg/m3

178

Mg/m3

0.27

4

7
8
9
10
11
12

Khu vực kiểm tra chất
lượng gạch

TC 3733-2002 BYT-QĐ

Khu vực gần hồ sinh thái QCVN
trong nhà máy

Khu vực gần cổng nhà máy

05:2009/BTNMT
QCVN
05:2009/BTNMT

Khu vực cách nhà máy QCVN
200m theo hướng gió

05:2009/BTNMT

Khu vực cách nhà máy QCVN
600m

05:2009/BTNMT

Sân gần xưởng sản xuất QCVN
phía bên trái cổng

05:2009/BTNMT

Khu vực sân công ty (gần QCVN
cổng phụ)

13

Sân cuối xưởng sản xuất

14

Khu vực hầm lò

05:2009/BTNMT
QCVN
05:2009/BTNMT
TC 3733-2002 BYT-QĐ

Bảng 1.1: Kết quả quan trắc môi trường ngày 30/12/2010 tại các khu vực trong nhà máy
về nồng độ bụi

Theo kết quả quan trắc môi trường trên, nồng độ bụi đo được tại các vị trí
trong khu vực nhà máy đều nằm trong giới hạn cho phép.
b. Khí thải


Khí thải phát sinh chủ yếu trong công đoạn sấy gạch mộc và đầu công đoạn
nung, do quá trình bay hơi của chất kết dính (keo CLS) tạo ra mùi rất khó chịu, ảnh
hưởng tới công nhân làm việc trong nhà máy và người dân xung quanh khu vực
nhà máy. Mặc dù nồng độ các thành phần khí vẫn nằm trong giới hạn cho phép.
Keo CLS (calci lignosulphonate) nhận được từ nước thải của công nghiệp
sản xuất giấy. CLS được gây nên do sự có mặt của chùm xích nhỏ axit
sulpholignin, các axit này được nối liền với nhau qua nhóm sulpho calci.
Công thức hóa học của CLS:
R-CH2-CH-R
|
SO3
|
Ca
|
SO3

|
R-CH2-CH-R

Tác dụng của chất kết dính:
Tăng độ ẩm ướt của các hạt, hạ thấp ma sat nội và ngoại của hệ, nhờ vậy vật
nén dễ sít đặc hơn dưới tác dụng của lực nén.
Giảm cường độ hay độ rắn của hạt trong phối liệu nên chúng dễ dàng biến
dạng để sắp xếp lại với mật độ cao hơn.
Làm giảm độ giãn đàn hồi của vật nén, vì vậy lúc lấy ra khỏi khuôn sản
phẩm giãn ra ít nên giảm phế phẩm khi nén.


Keo CLS được trộn cùng với nguyên liệu trong máy trộn. Qua quá trình sấy
và nung gạch ở nhiệt độ cao CLS sẽ bay hơi, vì vậy khi gạch được đưa ra khỏi lò
sấy không chứa keo CLS.
Thành phần khí khải chủ yếu bao gồm: SO2, NOX, CO, CO2, O2
Để giảm mùi do khí thải gây ra, nhà máy đã lắp đặt hệ thống đường ống thu
khí thải và đưa đến thiết bị xử lý.
ST
T
1
2

Thông số

Đơn vị

SO2

Mg/m3

NOX(Tính
NO2)

theo

Mg/m3

Phương

QCVN

Kết

pháp thử

19:2009/BTNMT(A)

quả

1500

262

1000

221

1000

143

Máy đo khí

3

CO

Mg/m3

4

CO2

%

-

4.7

5

O2

%

-

9.6

độc Testo

Bảng 1.2: Kết quả quan trắc môi trường không khí ngày 30/12/2010 trong ống khói
trước hệ thống xử lý

Theo kết quả quan trắc môi trường trên, nồng độ các khí đo được trong ống
khói trước hệ thống xử lý đều nằm trong giới hạn cho phép. Tuy nhiên vì trong
thành phần khí có chứa SO2 nên gây ra mùi khó chịu cho môi trường xung quanh.
c. Quá trình xử lý mùi được thực hiện qua hai giai đoạn
Giai đoạn hạ nhiệt độ của khí thải:
Khí thải được thu từ các khu vực phát sinh khí bằng các đường ống thu khí,
sau đó được đưa vào tháp hấp thụ. Trong tháp được lắp đặt các vòi phun nước (50
vòi) ở dạng sương và hai tầng đá sỏi (để tăng diện tích tiếp xúc và tăng thời gian
lưu khí trong tháp). Khi đi vào tháp vận tốc của khí giảm do tiếp xúc với nước,
nhiệt độ của nước nhỏ hơn nhiều so với nhiệt độ của khí do đó sẽ lấy đi một phần


nhiệt của dòng khí thải, làm nhiệt độ của dòng khí giảm đi. Đồng thời, trong tháp
sẽ diễn ra quá trình hấp thụ khí thải của dòng nước, do trong khí thải chủ yếu chứa
SO2 và NOx nên nước thải có tính axit. Nước thải sau quá trình hấp thụ được đưa
vào bể chứa. Để trung hòa nước thải từ quá trình hấp thụ, nhà máy cho thêm vôi
vào bể chứa để tăng pH của nước trước khi đưa vào hệ thống nước thải chung.

Hình 1.13: Tháp hấp thụ

Giai đoạn hấp phụ khí thải bằng than hoạt tính:
Khí thải đi vào tháp hấp phụ chia làm bốn ngăn nhỏ, trong mỗi ngăn là các
tầng chứa than hoạt tính, khí thải sẽ bị giữ lại trong các lớp than hoạt tính này. Sau
đó khí sạch được bơm hút đưa lên ống khói và đưa ra ngoài.

Hình 1.16: Thiết bị xử lý mùi của nhà máy

ST
T
1
2

Thông số

Đơn vị

SO2

Mg/m3

NOX(Tính

theo

NO2)

Mg/m3

Phương

QCVN

pháp thử

19:2009/BTNMT(A) quả

Máy đo khí

Kết

1500

3.6

1000

161

1000

127.5

3

CO

Mg/m3

4

CO2

%

-

4.8

5

O2

%

-

10.8

độc Testo

Bảng 1.3: Kết quả quan trắc môi trường không khí ngày 30/12/2010 trong ống khói sau
hệ thống xử lý

Theo kết quả quan trắc môi trường trên, nồng độ các khí đo được trong ống
khói sau hệ thống xử lý đều nằm trong giới hạn cho phép. Nồng độ SO 2 giảm đáng
kể so với trước khi xử lý, vì vậy mùi của khí thải cũng giảm đi rõ rệt.

1.2.1.2. Tiếng ồn


Tiếng ồn chủ yếu phát sinh trong công đoạn nghiền và sàng rung, do hoạt
động của một số máy móc (máy nghiền trục, máy đập búa, sàng rung… )
STT

Vị trí lấy mẫu

Tiêu chuẩn so sánh

Đơn vị

Kết quả

1

Cuối khu vực sấy, nung

TC 3733-2002 BYT-QĐ

dBA

78-83

2

Khu vực sấy, nung

TC 3733-2002 BYT-QĐ

dBA

77-83

3

Đầu khu vực sấy, nung

TC 3733-2002 BYT-QĐ

dBA

75-80

TC 3733-2002 BYT-QĐ

dBA

73-82

4

Khu vực kiểm tra chất lượng
gạch

5

Khu vực để nguyên vật liệu

TC 3733-2002 BYT-QĐ

dBA

65-79

6

Khu vực phối liệu

TC 3733-2002 BYT-QĐ

dBA

79-84

TCVN 5949:1998

dBA

61-69

TCVN 5949:1998

dBA

62-73

TCVN 5949:1998

dBA

55-62

Khu vực cách nhà máy 600m TCVN 5949:1998

dBA

61-69

TCVN 5949:1998

dBA

61-68

TCVN 5949:1998

dBA

60-66

7
8
9
10
11
12

Khu vực gần hồ sinh thái
trong nhà máy
Khu vực gần cổng nhà máy
Khu vực cách nhà máy 200m
theo hướng gió
Sân gần xưởng sản xuất phía
bên trái cổng
Khu vực sân công ty (gần

cổng phụ)

13

Sân cuối xưởng sản xuất

TCVN 5949:1998

dBA

54-62

14

Khu vực hầm lò

TC 3733-2002 BYT-QĐ

dBA

74-82

Bảng 1.4: Kết quả quan trắc tiếng ồn ngày 30/12/2010 tại các khu vực trong nhà máy

Nói chung, vấn đề tiếng ồn trong phân xưởng nhà máy rất khó giải quyết,
nhà máy đã có một số giải pháp như sau để giảm bớt tiếng ồn:


C

C

Lắp hệ thống chống ồn cho một số thiết bị: máy phát điện được trang bị các
tấm xốp chống ồn ngay trong vỏ máy, máy nghiền bi (là thiết bị gây ra tiếng ồn rất
lớn khi hoạt động) được đưa vào phòng cách âm.

C

Công nhân làm việc được trang bị bảo hộ (nút bịt, chụp chống ồn)
1.2.2 Môi trường nước
Nguồn nước nhà máy VLCLKTVN sử dụng là nguồn nước ngầm được lấy
từ một giếng khoan. Việc vận chuyển nước từ giếng khoan đến cụm xử lý được
thực hiện từ một bơm chìm có lưu lượng tối đa 20 m3/ h qua hệ thống đường ống.

7

Hình 1.14: Sơ đồ hệ thống cấp nước của nhà máy
E

Trong đó: 1- Giếng khoan
5- Trạm bơm

2- Bể lắng

6- Đài điều hòa

3- Bể lọc

E
7-Đường ống

4- Bể chứa

8- Nơi tiêu thụ

Bể lọc nhanh của trạm xử lý được thiết kế thành sáu bể, trong đó ba bể lọc
đợt I ba bể lọc đợt I. Trong bể lọc nhanh chứa các lớp cát thạch anh với các cỡ hạt
khác nhau từ 0.9 ÷ 20 mm, mục đích để khử sắt và mangan có trong nước.
Bể chứa ngầm có thể tích 150m3.
Đài nước có thể tích 120m3, cao 25m.

E


B

Hỡnh 2.15: S h thng bm v x lý nc
Trong ú:
Van một chiều.

Van chặn bơm chìm.

Đồng hồ đo áp bơm chìm.

Lỗ khoan và bơm chìm.

Bình hoá chất.

Bơm kích Booster Pump.

Giàn ma cao tải.

Bể lắng.

Van chặn đờng rửa lọc từ đài xuống.

Van xả nớc đã lọc vào bể.

11

Van xả bùn sang bể chứa bùn.

B

Vn hnh h thng:
1. Bật áptômát cấp điện cho bơm chìm.
2. Mở van của máy bơm chìm, các van còn lại đều ở vị trí đóng.
3. ấn nút ON màu xanh cho chạy bơm chìm.

A


4. Điều chỉnh van áp để đồng hồ đo áp chỉ ở 2,0 kg/cm2. Lu lợng ra
của máy bơm chìm lúc đó sẽ chỉ tơng ứng 20 m3/h.
5. Quan sát xem trong bình hoá chất có đủ hoá chất không. Nếu trong
bình hết hoá chất, cần phải thay thế bình hoá chất khác ( sổ theo dõi kèm theo ).
6. Để bơm chìm hoạt động, quan sát mực nớc trong bể lắng , khi mức nớc
ở bể lắng ngang mức ống sang các bình lọc đợt 1 thì bắt đầu cho lọc.
7. Mở hết cỡ các van A, B, C.
8. Mở van (G) cho từng bình lọc đợt 1, quan sát bằng mắt thờng thấy nớc

trong thì đóng van (G) lại. Điều chỉnh các van B cho từng bình lọc đợt 1 sao cho
mực nớc trong các bình ổn định cát máng xả tràn :
Nớc chảy sang bình lọc đợt 2.
Thực hiện tơng tự đối với bình lọc đợt 2, xả ống bằng van G cho từng bình
đến khi nớc trong.
Vặn hết cỡ các van D ở các bình lọc đợt 2.
Mở dần dần van để lấy nớc sạch cho vào bể chứa. Điều chỉnh van vừa đủ
để mực nớc trong các bình lọc đợt 2 ổn định dới sát đáy máng xả tràn, không
nâng, không hạ.
Trong quá trình chạy, quan sát các bình lọc, nếu thấy nớc tràn chảy ra ở các
miệng tràn thì mở thêm van B ( Bình lọc đợt 1 ) và van ( Bình lọc đợt 2 ) để nớc
không chảy ra nữa. Chú ý đảm bảo mực nớc trong các bình luôn ổn định.
9. Vận hành hệ thống châm hoá chất :
Bật bơm kích Booster Pump .
Mở van bình Clo , điều chỉnh lợng khí châm vào bằng van khí Clo tới khi
hòn bi chỉ thị dòng chảy ( trên Ecometrics ) chỉ ở số 4 hoặc số 5.
Kiểm tra đồng hồ ở thiết bị châm để xác định nồng độ Clo có trong nớc
( nồng độ Clo trong nớc đạt 4g/giờ )
10. Trong quá trình hệ thống vận hành, chỉnh van A, B, C, D , để lợng nớc
tràn mất đi không đáng kể.
11. Trong quá trình hoạt động, cứ 60 phút thì xả van đáy
lần trong vòng 3-5 phút để xả bớt cặn lắng trong bể.

của bể lắng một


12. Khi hết giờ làm việc hoặc khi nớc trong bể đầy cho dừng máy bơm chìm
bằng cách ấn nút OFF trên tủ điện phần bơm chìm, sau đó tắt bơm kích Booster
Pump bằng cách rút phích cắm hoặc tắt Aptômát, khoá chặt van A, B, C, D, ( lúc
đó đang mở ) để giữ nớc trong bình lọc luôn cao hơn mặt thoáng thu nớc ở trong

bình lọc.
13. Chú ý : Khi dừng hệ thống phải đóng tất cả các van thu đáy bình lọc lại
để đảm bảo mức nớc trong bình lọc luôn cao hơn mặt cát. Nếu bình lọc đầy nớc,
thời gian xả nớc lọc đầu sẽ rất ngắn, còn nếu bình lọc hết nớc thì thời gian xả nớc
lọc dầu có thể từ 10 15 phút hoặc hơn.
Vn s dng nc trong nh mỏy:
Nc c s dng cho mc ớch sinh hot, lm mỏt cho mỏy múc, ng
c (mỏy ộp gch v thit b o nhit lũ nung), v d phũng cu ha.
i vi nc thi sinh hot ca cụng nhõn: nh mỏy cú h thng x lý (t
hoi) trc khi a vo h thng nc thi chung.
i vi nc thi cụng nghip: nc thi ch yu l nc lm mỏt nờn thnh
phn nc tng i sch, ch cú nhit nc cao (khong 35- 40 oC). Nc ny
c s dng vo quỏ trỡnh kh mựi ca khớ thi. Sau ú c dn ra h thng cỏc
b x lý trc khi thi ra h iu hũa.

Hỡnh 1.16: Nc thi sau h thng kh mựi c a ra h thng b x lý trc khi a
vo b iu hũa


STT

Thông số

Đơn vị

QCVN 24:2009/BTNMT (B)

Kết quả

-

5.5-9

6.6

1

pH

2

BOC5 (20oC)

Mg/l

50

31

3

COD

Mg/l

100

56

4

TSS

Mg/l

100

28

5

As

Mg/l

0.1

0.003

6

Hg

Mg/l

0.01

<0.0002

7

Pb

Mg/l

0.5

<0.0087

8

Cd

Mg/l

0.01

<0.0065

9

Cu

Mg/l

2

0.014

10

Zn

Mg/l

3

0.065

11

Mn

Mg/l

1

0.74

12

Fe

Mg/l

5

3.82

13

Dầu mỡ

Mg/l

5

2.06

14

Sunfua

Mg/l

0.5

0.2

15

Clorua

Mg/l

600

179

16

Amoni

Mg/l

10

4.65

17

Tổng Nitơ

Mg/l

30

3.3

18

Tổng Phôtpho

Mg/l

6

1.5

Bảng 2.5: Kết quả quan trắc chất lượng môi trường nước ngày 30/12/2010 tại nhà máy

Theo kết quả quan trắc trên thì tất cả các chỉ tiêu phân tích đều nằm trong
giới hạn cho phép theo QCVN 24:2009/ BTNMT
1.2.3. Môi trường đất
Theo kết quả quan trắc môi trường đất ngày 30/12/2010, hàm lượng các chỉ
tiêu phân tích đều có giá trị nằm trong quy chuẩn cho phép QCVN
03:2008/BTNMT
STT

Chỉ tiêu

Đơn vị

QCVN 03:2008/BTNMT

Kết quả


1

pH

-

-

6.8

2

Fe

Mg/kg đất khô

-

25

3

Pb

Mg/kg đất khô

300

2.8

4

Zn

Mg/kg đất khô

300

112.9

5

Ca

Mg/kg đất khô

10

<0.00065

6

As

Mg/kg đất khô

12

<0.001

Bảng 2.6: Kết quả quan trắc chất lượng môi trường đất ngày 30/12/2010 tại nhà máy
1.2.4

Chất thải rắn và chất thải nguy hại

a. Chất thải rắn
Các loại chất thải rắn phát sinh trong quá trình sản xuất của Nhà máy như
sau:
Chất thải rắn sinh hoạt: phát sinh từ nhà ăn, chất thải văn phòng khối lượng
khoảng 1000 kg/tháng, Nhà máy thuê công ty môi trường Từ Sơn thu gom vận
chuyển đến khu vực xử lý.
Chất thải rắn sản xuất: chủ yếu là gạch vỡ với khối lượng khoảng 1000

kg/tháng, được Nhà máy thu gom theo quy định
b. Chất thải nguy hại
Chất thải nguy hại của Nhà máy bao gồm: găng tay, giẻ lau dính dầu mỡ với
khối lượng khoảng 10 kg/tháng. Nhà máy thuê công ty TNHH Hùng Hưng môi
trường xanh tổ chức thu gom và vận chuyển đến nơi quy định.
Nhà máy đã đăng ký chủ nguồn thải chất thải nguy hại với Chi cục Bảo vệ
môi trường – Sở Tài nguyên môi trường tỉnh Bắc Ninh.


Chính sách môi trường

Kiểm soát tài liệu

Khía cạnh môi trường

Kiểm soát điều hành

CHƯƠNG II: XÂY DỰNG HỆ THỐNG QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG
THEO TIÊU CHUẨN QUỐC TẾ ISO 14001:2004 TẠI NHÀ MÁY VẬT

Yêu cầu pháp luật và các yêu cầu khác

Sẵn sàng ứng phó với tình huống khẩn cấp

LIỆU CHỊU LỬA KIỀM TÍNH VIỆT NAM

2.1. Các yêu cầu chung
Mục tiêu
và vật
chỉ tiêu

Nhà
máy
liệu chịu lửa kiềm tính Việt Nam phải
thiết
Giám
sát lập,
và đothực
lườnghiện, duy

trì và cải tiến liên tục HTQLMT theo các yêu cầu của tiêu chuẩn iso 14001:2005
vàChương
xác định
đáp ứng các yêu cầu đó.
trình cách
quản lýthức
môi trường
không
phùchuẩn
hợp và iso
hành14001:2005:
động khắc phục phòng ngừa
Các yêu cầu chung đối với HTQLMTSựtheo
tiêu

Cơ cấu và trách nhiệm
Hồ sơ
Đào tạo nhận thức và kỹ năng
Đánh giá HTQLMT
Thông tin liên lạc
Xem xét của lãnh đạo

Tài liệu của HTQLMT


2.2. Thành lập nhóm chuyên trách về môi trường
Sau khi tiếp cận và đánh giá khả năng áp dụng HTQLMT theo tiêu chuẩn
ISO 14001. Ban lãnh đạo và cán bộ công nhân viên của xí nghiệp tiếp tục thực hiện
việc xây dựng HTQLMT nhằm đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn ISO 14001.
Thành lập Ban ISO 14001 bao gồm : Một đại diện của lãnh đạo của xí
nghiệp và ISO 14001, các trưởng phòng ban và các thành viên của các ban ngành
khác được chỉ định. Ban ISO có trách nhiệm và quyền hạn trong việc thúc đẩy xây
dựng và thực hiện HTQLMT theo tiêu chuẩn ISO 14001. Đảm bảo rằng các thành
viên trong Ban ISO của công ty được đào tạo về HTQLMT theo tiêu chuẩn ISO
14001, nhận thức được các hoạt động môi trường chủ yếu và các vấn đề môi
trường của xí nghiệp.
Các hoạt động của Ban ISO : Xây dựng quy trình đáp ứng được các yêu cầu
của tiêu chuẩn ISO 14001 đưa ra và nhận thức được các cơ hội, nhiệm vụ, giải
pháp và quy trình thực hiện nó. Đặc biệt Ban ISO phải có sự trợ giúp của các
chuyên gia tư vấn ISO 14001 từ bên ngoài và được sự quan tâm, động viên và ủng
hộ của ban lãnh đạo và toàn bộ công nhân viên trong xí nghiệp.
2.3. Chính sách môi trường
Chính sách môi trường được xây dựng dựa trên yêu cầu 4.2 của tiêu chuẩn
ISO 14001 – 2004. Sau khi tiến hành các cuộc họp với ban lãnh đạo nhà máy và tổ
chức các cuộc thảo luận nhóm, Ban ISO của nhà máy sẽ đưa ra chính sách môi
trường. Chính sách môi trường của nhà máy phải có sự cam kết của lãnh đạo cao
nhất và được công bố tới tất cả các cán bộ công nhân viên trong nhà máy và các
bên có liên quan. Chính sách môi trường phải được lập thành văn bản, thực hiện,
duy trì và thông tin liên tục.
2.3.1. Nội dung
Chính sách môi trường của nhà máy vật liệu chị lửa kiềm tính Việt Nam: