thiết kế khuôn ép phun

PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN
ÉP PHUN
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 1
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
Chương 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ÉP PHUN
1. Sản phẩm của công nghệ ép phun
- Công nghệ ép phun tạo ra những sản phẩm nhựa đa dạng về hình dạng và
kích cỡ gắn liền với cuộc sống của chúng ta.
- Tạo ra những sản phẩm có hình dáng phức tạp, trong mọi lónh vực của đời
sống : tiêu dùng, công nghệ thực phẩm, y tế, công nghệ cao…..
- Sản phẩm sau khi ép phun có màu sắc phong phú, không cần phải sơn.
- Độ nhẵn bóng bề mặt cao nên không cần gia công lại.
- Những sản phẩm của công nghệ ép phun có độ dẻo, dai, nhẹ, hình dáng đa
dạng, bắt mắt, thân thiện với con người.
- Có thể tái chế giúp tiết kiệm vật liệu.

Hình 1.1 sản phẩm nhựa gia dụng

Hình 1.2 Sản phẩm nhựa kỹ thuật
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 2
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
2. Phân loại máy ép phun
2.1. Phân loại máy theo vật liệu được sử dung
- Máy ép phun nhựa nhiệt dẻo.
- Máy ép phun nhựa nhiệt rắn.
2.2. Phân loại máy theo hệ thống kẹp
- Máy dùng hệ thống kẹp thủy lực.
- Máy dùng hệ thống kẹp đòn khuỷu.
2.3. Phân loại máy theo lực kẹp
Có các loại máy 50, 80,100, 150. 180,…(tấn).

2.4. Phân loại máy theo hướng trục vít
- Máy ép phun đứng.
- Máy ép phun nằm ngang.
2.5. Phân loại máy theo công nghệ ép phun
- Máy ép phun lệch tâm.
- Máy ép phun nhiều màu.
- Máy ép phun nhiều nguyên liệu.
- Máy ép phun thổi khí.
- Máy ép phun nhựa nhiệt rắn.
- Máy ép phun cao su.
3. Vật liệu trong công nghệ ép phun
Vật liệu thường được dùng trong trong công nghệ ép phun là nhựa. Nó là những
vật liệu nhân tạo nhận được trên cơ sở các polymer hữu cơ. Khi nung nóng chúng sẽ
chảy dẻo và dưới tác dụng của lực chúng được tạo hình dáng và giữ nguyên hình
dáng đó.
Vật liệu nhựa được dùng để ép phun rất đa dạng với hơn 20000 loại nhựa nhiệt
dẻo và 5000 loại nhựa nhiệt rắn.
Thành phần của nhựa :
• Chất liên kết: loại nhựa tổng hợp
• Chất độn: ở dạng bột, sợi tấm, vô cơ, hữu cơ..
• Ngoài ra có thể cho thêm các chất phụ gia.
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 3
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
Một số loại nhựa thường sử dụng trong khuôn mẫu:
- PVC (polyvinyclorua)
- PP (polipropylen)
- PS (polistylen)
- PA (poliamide) nylon
- PC (polyarbonate)
- PET (polyethylen- terethalate)

- ABS (Acrylonitrile-Butadiene-Styrence)
- PE (polyethylen)
- Nhựa PVC (Polyvinyl Chloride)
4. Những khuyết tật trên sản phẩm khi ép phun
Lỗi Nguyên nhân Cách khắc phục
1.Lỗ khí
- Hệ thống thoát khí
trên khuôn chưa tốt.
- Dòng chảy phân bố
không đều.
- Thiết kế đảm bảo cân bằng
dòng chảy.
- Vùng điền đầy sau cùng phải
đïc thoát khí tốt bằng các ty thoát
khí.
- Giảm vận tốc phun để nhựa
điền đầy từ từ và khí dễ dàng thoát
ra ngoài.
2. Các đốm cháy
- Các bọt khí tích tụ
trong lòng khuôn dùi áp
suất và nhiệt độ cao sẽ bò
cháy tạo ra lỗi.
-Nhựa cũng bò cháy
do áp suất và nhiệt độ ép
quá cao.
- Thiết kế hệ thống dẫn nhựa
hợp lý để tránh quá nhiệt.
- Thiết kế sản phẩm để tránh
bẫy khí.

- Giảm vận tốc quay của trục
vít và áp suất phun ép.
- Giảm nhiệt độ trong khoang
gia nhiệt và trên vòi phun.
3. Vết rạn nứt
- Ứng suất dư cao.
- Sản phẩm có nhiều
đường hàn.
- Hướng co rút khác
nhau dẫn đến nứt.
- Tăng bề dày chi tiết hợp lý.
- Thiết kế kênh dẫn giảm co
rút.
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 4
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
4. Tróc bề mặt
- Trộn vật liệu chưa
đều và dính ẩm vật liệu.
- Nhiệt nóng chảy của
nhựa thấp.
- Ở miệng phun và
kênh dẫn có cạnh sắc.
- Loại bỏ hơi ẩm và điều chỉnh
tỷ lệ vật liệu ép hợp lý.
- Đánh bóng miệng phun và
kênh dẫn.
- Tăng nhiệt độ dòng nhựa để
tạo liên kết.
4. Đổi màu sản
phẩm

- Khoang cấp liệu quá
dài khiến nhựa điền đầy
lòng khuôn ở nhiệt độ cao.
- Vật liệu nghiền khác
màu với vật liệu tái chế.
- Trục vít tạo ma sát
lớn.
- Giữ vật liệu sạch trước khi
ép.
- Giảm ma sát của hệ thống
dẫn để tránh quá nhiệt.
- Tránh sự tích tụ khí làm cháy
sản phẩm.
- Chọn trục vít hợp lý.
- Giảm nhiệt độ khoang cấp
liệu và vòi phun.
6. Bavia
- Các tấm khuôn
không khít nhau.
- Lực kẹp khuôn
không đủ để chống lại áp
suất lòng khuôn.
- Sự đông đặc cục bộ
quá mức làm tăng áp trong
lòng khuôn.
- Nhiệt chảy dẻo quá
cao và áp suất ép quá cao
cũng làm cho bavia.
- Hệ thống thoát khí
quá sâu.

- Đảm bảo sự khép kín giữa hai
nửa khuôn hợp lý.
- Tăng khả năng chòu lực của
các tấm khuôn bằng các tấm đỡ phụ.
- Tăng lực kẹp của máy .
- Giảm nhiệt độ khoang cấp
liệu và vòi phun để tránh áp suất
phun quá cao
- Giảm áp suất phun và bảo áp
thay vào đó tăng thời gian ép cũng
như hạ từ từ vận tốc phun đề tránh
áp suất ngược.
7. Sản phẩm bò
cong vênh
- Sự làm nguội giữa
các vùng không đồng đều
làm sản phẩm co rút theo
nhiều hướng khác nhau.
Đây là nguyên nhân chính
làm chi tiết bò cong vênh.
- Chi tiết bò cong vênh
do làm nguội hai mặt
- Thiết kế hệ thống làm nguội
cho đồng đều.
- Giảm bề dày thành chi tiết
nếu có thể, hoặc thêm vào các vấu
lồi, gân tăng cứng.
- Đặt miệng phun để dòng
chảy chảy theo một hùng.
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 5

PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
không giống nhau.
8. Sản phẩm
không được điền
đầy
- Dòng nhựa bò hạn
chế do kênh dẫn bò đông
đặc.
- Lòng khuôn quá
phức tạp khiến dòng chảy
bò nghẽn.
- Thoát khuôn không
tốt.
- Nhiệt chảy dẻo hay
nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Công suất máy ép
(cm
3
/s) hoặc tốc độ ram
quá thấp.
- Khuôn bò rò rỉ áp và
thể tích vật liệu cũng gây
nên thiếu vật liệu.
- Có thể tăng bề dày sản phẩm
để mở rộng dòng chảy.
- Đặt miệng phun tại nơi có bề
dày lớn.
- Tăng kích thùc miệng phun,
kích thùc kênh dẫn hay số miệng
phun để giảm kháng dòng.

- Đặt lỗ thoát khí tại nơi khó
điền đầy hoặc tăng số lïng lỗ thoát
khí.
- Tăng áp suất phun ( khoảng
70 – 80 % áp suất cực đại của máy).
- Tăng vận tốc phun để nhựa
điền đầy vào lòng khuôn nhanh hơn.
- Tăng thể tích phun.
9. Sản phẩm bò
dính vết bẩn và
có sọc
- Vật liệu bò biến chất
do quá nhiệt.
- Vật liệu không sạch.
- Không dùng lại vật liệu bò
nhiễm bẩn.
- Tránh để vật liệu dính tạp
chất trùc khi ép.
- Tránh để dầu bôi trơn của
máy lẫn vào nhựa chảy dẻo.
- Làm nhẵn bóng bề mặt kênh
dẫn.
- Chọn công suất ép thích hợp
(70 -80 % công suất máy).
- Vệ sinh máy và khuôn trùc
khi ép.
- Giảm nhiệt độ khoang cấp
liệu và vòi phun để tránh gây quá
nhiệt cho nhựa.
10. Đøng hàn - Vò trí miệng phun

đặt lệch.
- Bề dày sản phẩm
-
Đặt vò trí miệng phun sao cho
cân bằng dòng chảy.
- Giảm sự chênh lệch bề dày
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 6
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
không hợp lý.
chi tiết đến mức có thể.
- Tăng nhiệt độ khuôn và nhiệt
độ chảy dẻo.Đøng hàn sẽ ít nếu
nhiệt độ chảy dẻo lớn hơn nhiệt độ
phun 20
o
C
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 7
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
Chương 2: KẾT CẤU KHUÔN ÉP NHỰA
1. Các thành phần trong khuôn ép nhựa
1
10
2
3 4
5
6
7
8
9
11

12
13
14
15
16
17
Hình1.3 Kết cấu khuôn
1. Tấm kẹp trước 10. Tấm giữ
2. Tấm khuôn âm 11. Tấm đẩy
3. Bạc cuống phun 12. Tấm kẹp sau
4. Vòng đònh vò 13. Chốt đẩy
5. Vít lục giác 14. Lò xo
6. Đường nước 15. Chốt hồi
7. Tấm khuôn dương 16. Bạc dẫn hướng
8. Tấm lót 17. Lòng khuôn
9. Gối đỡ 18. Chốt dẫn hướng
Chức năng của các bộ phận khuôn
1. Tấm kẹp trước : kẹp phần cố đònh của khuôn với tấm cố đònh của máy ép
nhựa.
2. Tấm khuôn âm : chứa lòng khuôn hoặc phần insert đònh hình sản phẩm,
được lắp vào tấm kẹp trước.
3. Bạc cuống phun : đưa nhựa vào lòng khuôn, thông thường nó nằm trên tấm
kẹp trước.
4. Vòng đònh vò : đảm bảo cho bạc cuống phun và đầu phun trùng tâm nhau.
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 8
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
5. Vít lục giác : cố đònh các chi tiết với nhau.
6. Đường nước : dẫn nước hoặc dung môi để làm nguội khuôn trong quá trình
làm mát
7. Tấm khuôn dương : chứa lòng khuôn hoặc phần insert đònh hình sản phẩm,

được lắp chặt vào gối đỡ hay tấm lót.
8. Tấm lót : giữ cho tấm khuôn không bò uốn.
9. Gối đỡ : tạo khoảng không gian cho lói sản phẩm
10. Tấm giữ : giữ tấm đẩy và ty lói
11. Tấm đẩy : kết hợp với tấm giữ và chốt đẩy để đẩy chi tiết ra khỏi khuôn.
12. Tấm kẹp sau : kẹp phần di động của khuôn với tấm di động của máy ép
nhựa.
13. Chốt đẩy : đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn.
14. Lò xo : để đảm bảo các tấm giữ và tấm đẩy hồi về vò trí cũ sau khi lói
15. Chốt hồi : cùng với lò xo đưa các tấm giữ và tấm đẩy hồi về vò trí cũ sau
khi lói.
16. Bạc dẫn hướng : dẫn hướng cho trục dẫn hướng hạn chế mòn tấm khuôn.
17. Lòng khuôn : tạo nên hình dáng của chi tiết.
18. Chốt dẫn hướng : dẫn hướng cho tấm khuôn âm và khuôn dương.
2. Một số loại khuôn
- Khuôn hai tấm
- Khuôn ba tấm
- Khuôn nhiều tầng
- Khuôn có lõi mặt bên
- Khuôn cho sản phẩm có ren
- Khuôn nhiều màu
2.1. Khuôn hai tấm
2.1.1. Khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội
Khuôn hai tấm là loại khuôn phổ biến nhất.So với khuôn ba tấm thì khuôn hai
tấm đơn giản hơn, rẻ hơn và có chu kỳ ép phun ngắn hơn.
Đối với khuôn hai tấm có một lòng khuôn thì không cần đến kênh dẫn nhựa mà
nhựa sẽ điền đầy trực tiếp vào lòng khuôn thông qua bạc cuống phun.
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 9
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
Đối với khuôn hai tấm có nhiều lòng khuôn thì ta cần quan tâm đến việc thiết

kế kênh dẫn và miệng phun sao cho nhựa có thể điền đầy các lòng khuôn cùng lúc.
Hình 1.4 Khuôn hai tấm kênh dẫn nguội.
Kết cấu khuôn 2 tấm sử dụng kênh dẫn nguội:
Hình 1.5 kết cấu khuôn 2 sử dụng kênh dẫn nguội
2.1.2. Khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng.
Hình 1.6 Khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng.
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 10
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
Với loại khuôn này, nhựa luôn ở trạng thái chảy lỏng do được gia nhiệt trong hệ
thống kênh dẫn nóng (hot runner), vật phun ra không có kênh nhựa kèm theo nên
giảm được lượng nhựa dư thừa.
 Ưu điểm:
- Tiết kiệm vật liệu.
- Không có vết của miệng phun trên sản phẩm.
- Giảm thời gian chu kỳ.
- Điều khiển được sự điền đầy và dòng chảy của nhựa.
 Nhược điểm:
- Giá thành cao hơn khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội.
- Khó đổi màu vật liệu.
- Hệ thống điều khiển nhiệt độ dễ bò hỏng.
- Không thích hợp với những vật liệu chòu nhiệt kém.
2.2. Khuôn ba tấm
So với khuôn hai tấm thì hệ thống kênh dẫn của khuôn ba tấm được đặt trên tấm
thứ hai song song với mặt phân khuôn chính.Chính nhờ tấm thứ hai này mà kênh dẫn
và cuống phun có thể được rời ra khỏi sản phẩm khi mở khuôn (tự cắt đuôi keo).
Khuôn ba tấm được dùng khi mà toàn bộ hệ thống kênh dẫn không thể bố trí
trên cùng một mặt phẳng như ở khuôn hai tấm. Điều này có thể là do:
- Khuôn có nhiều lòng khuôn.
- Khuôn có một lòng khuôn nhưng phức tạp nên cần hơn một vò trí phun nhựa. Vì
phải cân bằng dòng nhựa giữa các kênh dẫn với nhau nên buộc phải thiết kế kênh

dẫn không nằm trên mặt phân khuôn.
- Điểm đặc trưng của khuôn ba tấm là tự cắt đuôi keo.
Các bộ phận chính trong khuôn 3 tấm:
Hình 1.7 Các bộ phận trong khuôn 3 tấm
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 11
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
Phần 1 là phần cố đònh : gồm tấm kẹp trước để nối khuôn vào máy gia công
nhựa và một tấm trung gian để tháo miệng phun của trục kéo cuống phun.
Phần 2 là phần chuyển động có chức năng của khuôn 2 tấm, loại trừ hệ thống
trục để làm phần 3 chuyển động.
Phần 3 là phần của tấm khuôn dưới. Mặt gần với phần 1 được gia công hệ thống
kênh nhựa còn phần dưới là khuôn insert của khuôn âm.
2.3. Khuôn nhiều tầng
Hình 1.7 Khuôn nhiều tầng
Với mục đích tạo ra sản phẩm với số lượng lớn, tăng năng suất, giảm giá thành,
giảm chi phí làm khuôn.Tuy nhiên nó cũng ảnh hưởng đến công việc thiết kế, gia
công cũng như lắp ráp gặp khó khăn hơn do các thông số về độ phẳng, độ đồng tâm.
2.4. Khuôn có lõi mặt bên
Khi khuôn được thiết kế và đường phân khuôn đã cố đònh, thường có một số
phần của sản phẩm không tháo ra được ra được theo hướng mở của khuôn.Trong
trường hợp đó cần đến các lõi mặt bên.Có nhiều cách thiết kế lõi mặt bên bao gồm
kết cấu cam chốt xiên, chốt có mặt cam, chốt dẻo, chốt xiên, chốt xiên kép, cam chân
chó, chốt tháo có lõi côn, trượt theo hướng cam.
Hình1.8 Tháo lõi bằng chốt xiên
Hình 1.9 Tháo lõi mặt bên bằng xylanh thủy lực.
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 12
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
2.5. Khuôn cho sản phẩm có ren
Phần tử ren gồm có ren trong và ren ngoài.Có nhiều cánh tháo ren như: tháo ren
cưỡng bức, tháo ren bằng chốt gập, tháo ren bằng thanh răng bánh răng, tháo ren

bằng tay, tháo ren bằng chốt nhả
Hình1.10 Tháo ren trong bằng chốt gập nhả Hình1.11 Tháo ren ngoài bằng chốt gập nhả
2.6. Khuôn nhiều màu
Khuôn nhiều màu là khuôn ép với các dạng sản phẩm gồm nhiều gia đoạn, mổi
gia đoạn sử dụng một khuôn riêng và quá trình này thương xảy ra liên rục cho đến khi
ép xong hoàn chỉnh một sản phẩm.
Hình 1.12 Sản phẩm của khuôn nhiều màu
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 13
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
Chương 3: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
1. Các vấn đề cần quan tâm khi thiết kế
1. Các tính chất của nhựa dùng làm sản phẩm.
2. Số lượng sản phẩm cần sản xuất là bao nhiêu để ta có thể tính toán sơ bộ
tuổi bền của khuôn.
3. Chu kỳ ép phun mất bao nhiêu thời gian.
4. Nơi sản phẩm được sử dụng và được dùng vào việc gì.
5. Dung sai lắp ghép giữa các sản phẩm ( nếu có).
6. Độ co rút của nhựa.
7. Góc thoát khuôn là bao nhiêu thì phù hợp.
8. Loại hệ thống kênh dẫn nào là phù hợp, kênh dẫn nguội, kênh dẫn nóng
hay cả hai loại.
9. Vò trí miệng phun, dòng chảy, đường hàn, nơi lói sản phẩm.
10. Kích thước và kiểu miệng phun.
11. Trên khuôn có khắc các hoa văn hay chữ không.
12. Các chi tiết thay thế cho khuôn khi cần thiết
13. Các thông số của máy ép phun: kích cỡ, kích thước đầu phun, công suất làm
dẻo.
14. Tính tự động hóa của máy.
15. Thời gian hoàn tất.
16. Giá thành khuôn.

2. Kết cấu chung của khuôn ép nhựa
- Hệ thống cấp nhựa
- Hệï thống dẫn hướng
- Hệ thống đẩy
- Hệ thống lõi mặt bên
- Hệ thống làm nguội và thoát khí
3. Sản phẩm thiết kế
Sản phẩm thiết kế trong đồ án là gối đỡ trong cần đẩy vali,
4. Chọn loại khuôn cho thiết kế
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 14
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
Sản phẩm gối đỡ này không yêu cầu về mặt thẩm mỹ và độ chính cao nên ta
chọn kết cấu và loại khuôn đơn giản cho phù hợp với sản phẩm.
Khuôn ép cho sản phẩm là khuôn hai tấm sử dụng kênh dẫn nguội.
5. Tính số lòng khuôn
Có nhiều cách tính số lòng khuôn, ở đây ta áp dụng tính số lòng khuôn dựa vào
lực kẹp của máy ép:
P
F
PS
n
×
=
Trong đó:
- n: số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn
- S(mm
2
): diện tích bề mặt sản phẩm
- P(Mpa): áp suất phun cựa đại trên máy ép
- F

p
(N): lực khuôn lớn nhất trên máy ép
- S= 7500mm
2
; P=280 Mpa; F
p
=80.000N
5.7
000.80
280750
=
×
=
×
=
P
F
PS
n
(lòng khuôn)
Ta chọn số lòng khuôn là 2 thỏa yêu cầu.
 Chọn kích thước 2 lòng khuôn:
- Khuôn trên: dài*rộng*dày= 280*200*45 (mm)
- Khuôn dưới: dài*rộng*dày= 280* 200*60 (mm)
 Kiểm tra độ bền khuôn:
Ta có công thức kiểm tra độ bền:
[ ]
P
F
δ δ

= ≤
Trong đó:
- P(N): lực ép khuôn:
- F(cm
2
): tiết diện cắt ngang của tấm khuôn.
-
δ
( Kg/cm²): giới hạn bền của vật liệu làm khuôn
-
[ ]
δ
: giới hạn bền cho phép của vật liệu.( thép P20)
Ta có
[ ]
δ
=1350Kg/cm²
Theo thông số máy ta có P=80.000KN=80.000Kg
Ta có diện tích tấm khuôn là:
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 15
PHẦN 1: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN
[ ]
P
F
δ δ
= ≤

⇒
[ ]
P

F
δ
≥
⇔
F
≥
80000/1350= 60cm²
Mà : F=60x 200=120.00mm²=120 cm²
Vậy với tiết diện thiết kế trên đủ điều kiện bền cho khuôn.
6. Thiết kế hệ thống dẫn nhựa
6.1. Cuống phun
Theo lý thuyết tính toán ở chương 2 kích thước cuống phun được thiết kế theo
tiêu chuẩn JSC:
6.2. Kênh dẫn
Ta chọn kênh dẫn nguội với tiết diện cắt ngang là hình tròn.
Kích thước kênh dẫn nguội:
7.3
4
1
2
1
LW
D
×
=
Trong đó: D (mm): là đường kính kênh dẫn
W(gam) : là khối lượng sản phẩm
L(mm) : là chiều dài kênh dẫn
Thể tích sản phẩm tính theo phần mềm Modex 3D R9.0 bằng 58.1624
cc

Mà khối lượng sản phẩm:
W=V*d với d là trọng lượng riêng và V là thể tích
W=58*0.9=52 g
mm
LW
D 8.5
7.3
11552
7.3
4
1
2
1
4
1
2
1
=
×
=
×
=
SVTH: Ngô Tấn Phú, Nguyễn Xuân Tây 16