Công Nghệ Chế Tạo Máy 2 – Các Phương Pháp Gia Công Đặc Biệt

1/4

GIA CÔNG TINH BẰNG BIẾN DẠNG DẺO

I/ Bản chất
Dưới áp lực của dụng cụ có độ cứng cao hơn độ cứng của vật liệu gia
công, các nhấp nhô của bề mặt gia công bò biến dạng dẻo và bò ép xuống
làm cho chiều cao nhấp nhô giảm xuống đồng thời sẽ tạo ra các nhấp
nhô mới.
II/ ĐẶC ĐIỂM GIA CÔNG TINH BẰNG BIẾN DẠNG DẺO
- Phương pháp gia công được sử dụng rộng rãi và có hiệu qủa nhất là
khi dùng phương pháp lăn ép bằng con lăn hoặc bi.
- Dùng gia công mặt ngoài, mặt phẳng, mặt lỗ, mặt đònh hình v.v..
- Các yếu tố ảnh hưởng đến mọi chỉ tiêu cơ bản của chất lượng gia
công là ứng suất pháp và ứng suất cắt ở vùng biến dạng cũng như tỷ
lệ của chúng.
- Quá trình san phẳng các nhấp nhô xảy ra không phải nhờ hiện tượng
xô trượt kim loại theo hướng tiến dao dưới tác dụng của Pt
- Quá trình san phẳng các nhấp nhô xảy ra là phải nhờ hiện tượng dát
rộng kim loại dưới tác dụng của Pk
- Tỷ lệ Pt/Pk tuỳ thuộc góc  - góc tiếp xúc của dụng cụ và nhấp nhô
ban đầu.
- Khi lăn ép có Pt = 0 – lăn ép không có chạy dao dọc sẽ có độ nhẵn
cao nhất . khi Pt/Pk  min có thể đạt Ra = 0.02 – 0,01
Xem hình 10 -2

1


2

III/ CHẤT LƯNG ĐẠT ĐƯC SAU GIA CÔNG
* Về mặt hình dáng
- Lăn ép bằng các dụng cụ đàn hồi sau lăn ép hình dáng c hi tiết không
đổi – không sửa được sai số hình dáng . Khi đó đường kính chi tiết
giảm đi một lượng:( khi trước gia công bề mặt phải đạt Ra <= 2.5):
d = k ( R bđ – Rz )
- Lăn ép bằng dụng cụ không đàn hồi – sửa được hình dáng và thỏa
mãn theo điều kiện :
d >= ( - , ) hoặc ( - , ) <= k ( Rbđ - Rz ).

* Về độ sóng
- Bằng dụng cụ đàn hồi thì không thay đổi
- Bằng dụng cụ không đàn hồi sẽ làm giảm độ sóng ban đầu và sinh ra
sóng mới nguyên nhân là do:
+ Độ đảo của con lăn
+ Vật liệu cứng không đều
+ Bán kính cong của con lăn không đều
+ Độ nhẵn ban đầu không đều
+ Bước tiến dọc không đều.
+ Hệ thống công nghệ kém cứng vững
- Để giảm độ sóng khi lăn bằng con lăn đóa ngoài việc giảm độ đảo hướng
trục thì nên chọn đ/kính con lăn và phôi là bội số của nhau.

2


3

* Về độ nhẵn
- Độ nhẵn theo hướng ngang cao hơn hướng dọc.

- Tỷ lệ chiều dài sóng so với chiều cao sóng lớn hơn khi gia công bằng
các phương pháp gia công cắt gọt.
Xem hình 10 - 3
- Độ nhẵn đạt Ra = 0.63 – 0.32 với S >= 0.5 mm/vòng
* Hình dáng nhấp nhô.
- Các nhấp nhô có bán kính đỉnh r lớn , còn góc dốc  nhỏ
Xem hình 10 – 3
- Trò số của r vàø  phụ thuộc đường kính bi, bán kính con lăn đóa, bán
kính góc lươn con lăn côn.
- Tỷ lệ r/R zmaxrất lớn và nó đặc trưng cho diện tích tiếp xúc thực .
- Lăn ép rung có thể điều chỉnh số hành trình kép và biên độ của bi
nên sẽ thay đổi được hình dáng nhấp nhô.
* Chiều của vết gia công :
Cũng giống như gia công bằn g cắt gọt, trừ khi lăn ép rung
* Tính cơ lý lớp bề mặt
- Nâng cao rất nhiều tính chất cơ lý của bề mặt (Cấu trúc, độ cứng
ứng suất v.v..)
- Lực quá lớn dẫn tới biến cứng quá độ làm xấu tính sử dụng của chi
tiết vì vậy cần chọn thông số dụng cụ và chế độ làm việc tối ưu .
Bảng (10 – 1) nêu quan hệ của chất lượng và các thông số
công nghệ.
Nhìn chung khả năng của phương pháp này có thể đạt đe án cấp chính xác 6
hoặc 7, Ra = 0,1 – 0,05 nếu Ra ban đầu <=0,4

4

IV/ DỤNG CỤ DÙNG ĐỂ GIA CÔNG
1/ Lăn ép bằng con lăn hoặc bi : có thể gia công được mặt phẳng, mặt
tròn trong và ngoài, các góc lượn…
a- Lăn ép bằng một con lăn.

3


b- Lăn ép bằng bi

Hình (10 – 4 )

Hình (10 – 5 )
- Lăn ép mặt phẳng: Dùng trên máy phay và có các chuyển động như khi
phay dùng dao phay mặt đầu.
Hình 5 – 75a
- Lăn ép nhiều bi ly tâm: Thường dùng gia cô ng mặt tròn ngoài
Hình 5 – 75b
- Lăn ép nhiều bi không ly tâm: thường dùng gia công mặt tròn trong.
Hình 5 – 75c
- Lăn ép nhiềi bi không ly tâm các lỗ có kích thước lớn.
Hình 5 – 75c
2/ Lăn ép giữa các con lăn.
Lăn ép bằng một con lăn được dùng khá phổ biến nhưng có nhược điểm
là lực tác dụng hướng kính từ một phía, nên hệ thống công nghệ – nhất là chi
tiết gia công cần phải có độ cứng vững. Để khắc phục người ta dùng phương
pháp lăn ép nhiều con lăn ( lăn ép giữa các con lăn).
Hình (10 – 6 ) và hình (10 – 7 )
3/ Chà bằng mũi kim cương hoặc hợp kim cứng: được dùng khi các phương
pháp lăn ép nêu trên khó thực hiện. Phương phá p này thường dùng gia công
mặt trụ và mặt đầu.
Hình (10 – 8 )
4/ Nong lỗ bằng bi hoặc chày nong.
a- Nong lỗ bằng bi:
- Gia công lỗ thông.

- Có thể thực hiện bằng tay hoặc máy khá đơn giản.
- Độ thẳng tâm của lỗ sau khi gia công kém nên thường dùng gia
công lỗ ngắn.
- Lỗ sau khi gia công đạt CCX7, Ra = 0,2 – 0,1khi bi có độ cx cấp 6
Hình (10 – 9 )
b- Nong lỗ bằng chày nong một nấc: thường dùng gia công lỗ có đường
kính nhỏ, khi gia công có thể đạt CCX7-8, Ra = 0,8 – 0,4 tuỳ thuộc việc chọn
kết cấu chày, lượng dư và chế độ ép.
Hình ( 10 – 10 )
Thông số công nghệ, lượng dư và chế độ làm việc khi khi nong tham khảo trang
17 và bảng (10 – 3 ).Bk1970
c- Nong lỗ bằng chày nong nhiều nấc: Thường có ba loại
4


- Chày nong nhiều nấc tổ hợp cả lưỡi cắt và vòng nong.
- chày nong nhiều nấc liền khối.
- Chày nong ghép các vòng nong
Hình (10 – 11 )
- Chày nong kéo cũng tương tự như cha øy nong đẩy nhưng ít chòu lực
uốn hơn
Chú ý:
- Khi nong lỗ, chất lượng bề mặt đạt được ít phụ thuộc vào tốc độ ép, tốc
độ ép chủ yếu ảnh hưởng đến năng suất.
- Khi nong ép cần thiết phải dùng dung dòch trơn nguội.

B ÀI 2: PHƯƠNG PHÁP GIA CƠNG B ẰNG

ĐIỆN VẬT LÝ VÀ ĐIỆN HỐ HỌC
I- ĐẶC ĐIỂM CHUNG CỦA PH ƯƠNG PHÁP GIA CƠNG B ẰNG

ĐIỆN VẬT LÝ VÀ ĐIỆN HỐ HỌC
1- Chất lượng và năng suất gia cơng khơng phụ thuộc v ào tính chất cơ lý của vật
liệu gia cơng mà chỉ phụ thuộc thơng số nhiệt và thành phần hố học của nó.

5


2- Có khả năng đạt độ chính xác cao ngay cả khi khơng thực hiện đ ược bằng các
biện pháp gia cơng cắt gọt thơng th ường.
3- Khơng cần dụng cụ gia cơng có độ cứng cao h ơn vật liệu gia cơng.
4- Tiết kiệm được ngun vật liệu, nâng cao hệ số sử dụng vật liệu.
5- Cơng nghệ tương đối đơn giản, có khả năng gia cơng một bộ phận nhỏ tr ên
chi tiết lớn.
6- Dễ cơ khí hố và tự động hố.
7- Năng suất gia cơng nói chung thấp.
8- Gia cơng các bề mặt phức tạp và vật liệu có độ cứng cao.
9- Bản chất của các phương pháp này là tạo ra phản ứng hố học để ăn m òn bề
mặt hoặc tạo ra hiện tượng nhiệt để đốt cháy kim loại hoặc l à tạo ra sự va
đập của các hạt mài để tách kim loại ra khỏi bề mặt gia cơng.

2- SƠ ĐỒ PHÂN LOẠI
Các phương pháp gia công bằng điện vật lý và điện hoá
học
Các phương pháp gia
công bằng điện vật lý

Gia công
bằng điện
hoá học

Phương pháp gia
công phối hợp

6


Gia công bằng
Phóng điện
ăn mòn

Gia công
bằng
Các chùm tia

Gia
công
bằng
tia
lửa
điện

Gia
công
bằng
chù
m tia
laze

Gia công
bằng

Siêu âm
Gia
công
bằng
điện
hoá
hạt
mài

1
GIA CÔNG KIM LOẠI BẰN G PHƯƠNG PHÁP TIA LỬA ĐIỆN

7


1/ ĐẶC ĐIỂM
- Gia công kim loại bằng phương pháp tia lửa điện là một dạng gia công
bằng phóng điện ăn mòn thực hiện được khi truyền năng lượng qua
rãnh dẫn điện. Sơ đồ nguyên lý gia công xem
Hình (11 – 9 ) hoặc ( 5 – 81 )
- Quá trình phóng điện ở vùng gia công xem hình (11 -10)Nhiệt độ ở vùng
gia công lên đến hàng ngàn độ.
- Dùng dòng điện một chiều có điện thế từ 100 V – 250V do vậy khoảng
cách giữa hai điện cực không lớn lắm.
- Toàn bộ quá trình phóng tia lửa điện xảy ra trong thời gian rất
ngắn t = 10-4 – 10-7giây sau đó mạch trở về vò trí ban đầu.
- Để duy trì quá trình gia công người ta di chuyển liên tục điện cực
dương xuống để đảm bảo khe hở cho tụ điện làm việc.
- Quan hệ giữa điện thế và khoảng cách xem
Hình (11 –11) hoặc ( 8 – 52 )

2

2/ Ø KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ
- Chiều sâu lớp kim loại chi tiết gia công chòu ảnh hưởng nhiệt và tính
chất phá hỏng kim loại phụ thuộc thời gian tồn tại của xung điện.
- Hình dáng chi tiết gia công giống hình dáng dụng cụ
Xem hình (11-12) hoặc ( 5 – 83 )
- Năng suất và chất lượng gia công phụ thuộc chế độ gia công :
+ Năng lượng xung điện
+ Thời gian tồn tại của xung điện
+ Cường độ dòng điện
+ Điện dung tụ điện
+ Dung dòch trơn nguội

8


-

+ Tính chất nhiệt của vật liệu gia công : Nhiệt nóng chảy , bốc
hơi , độ dẫn nhiệt
+ Vật liệu làm điện cực dụng cụ.
Năng suất nói chung thấp bình thường đạt : 500 – 600 mm/ph , độ nhám
đạt Ra= 3.2 – 6.3 đôi khi đạt Ra = 1,6 – 0,8 ( khi gia công HKC )
Hiện tượng cứng nguội bề mặt xảy ra khá lớn
Độ mòn của điện cực rất lớn có thể lên đến 50% - 100% so với thể tích
kim loại bóc ra khỏi phôi làm cho năng suất và chất lượng thấp.
Môi trường chất lỏng có tác dụng : hạn chế ảnh hưởng nhiệt , làm nguội
điện cực dụng cụ đảm bảo ổn đònh qúa trình gia công ( dùng chủ yếu là

dầu hỏa đôi khi dùng dầu DO hoặc nhớt .)

3
PHẠM VI SỬ DỤNG GIA CÔNG TIA LỬA ĐIỆN.
1/ Gia công các lỗ trên vật liệu khó gia công ( 0.8 , L <= 50 )
(3 , l <= 80 ) các lỗ nhỏ có  = 0.1  0.5 ( lỗ vòi phun cao áp … )
2/ Gia công vật liệu có cơ tính cao , gia công hợp kim cứng ( dùng đi ện
cực đồng gia công khuôn dập hình đạt độ chính xác kích thước đến
0.01 và Ra0.32 )
9


3/ Mài tròn lỗ đạt độ chính xác kích thước 0.01 và Ra0.63 ( Điện cực
than )
4/ Nâng cao tuổi bền dụng cụ cắt từ 2 - 4 lần
5/ Vật liệu dụng cụ càng ít mòn thì độ chính xác càng cao
6/ Chỉ gia công được vật liệu dẫn điện.

1

GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG LAZE
I/ ĐẶC ĐIỂM CỦA LAZE

10


- Laze là chùm ánh sáng đơn sắc có bước sóng rất ngắn và góc phân
kỳ nhỏ.
- Có thể dùng hệ quang học tập trung nó trên diện tích nhỏ nên mật
độ năng lượng sẽ cao (10 12W/cm2) do vậy nhiệt độ lên đế hàng

ngàn độ làm chảy lỏng và đốt ch1y kim loại.
- Sơ đồ máy tạo tia laze
Hình (11 – 20 ) hoặc ( 5 – 84 )

2

II/ BẢN CHẤT GIA CÔNG BẰNG LAZE
1. Là quá trình tác dụng nhiệt vào kim loại gia công
2. Nhiệt độ tạo ra rất cao do tập trung năng lượng trên diện tích nhỏ.
11


3. Mật độ năng lượng của chùm tia phân bố không đều trên vết tập
trung .
4. Kim loại gia công nhận năng lượng của chùm Laze và biến thành
nhiệt năng
5. Nhiệt năng đốt nóng vật liệu đến nhiệt độ phá hỏng .
6. Phá hỏng kim loạivà đẩy chúng ra khỏi vùng gia công
7. Vật liệu gia công nguội dần khi hết xung Laze tác dụng.

3

III/ CÁC PHƯƠNG PHÁP TẬP TRUNG NĂNG LƯNG
- Dùng thấu kính hội tụ :
+ Vết tập trung có dạng tròn hoặc vệt dài do vậy có thể gia
công lỗ các rãnh hẹp , hàn điểm
+ Mật độ năng lượng phân bố không đều nên lỗ và rãnh dễ bò
côn hoặc hẹp dần.
12

Hình (11-22 ) hoặc (5 – 85 )
- Dùng hệ thống thấu kính có màn chắn
+ vết tập trung có dạng bất kỳ , năng lượng đều hơn.
+ Mất mát năng lượng nhiều , hiệu suất không cao
Hình (11 – 23) hoặc ( 5 – 86 )
- Sự phân bố năng lượng xem
Hình (11 – 24)

4

IV/ PHẠM VI SỬ DỤNG GIA CÔNG LAZE .
1/ Hàn kim loại bằng Laze.
1. Hàn những mối hàn nhỏ
2. Vùng xung quanh ít bò ảnh hưởng nhiệt
3. Chất lượng hàn tuỳ thuộc :
+ Chiều dày kim loại hàn ,
13


+ Kích thước mối hàn
+ Tính nhiệt của vật liệu ,
+ Năng lượ ng chùm tia và thời gian tồn tại của nó
+ Vò trí mối hàn so với mặt phẳng tiêu của hệ
tập trung Laze
Hình (11 – 26 ) ,

2/ Gia công lỗ nhỏ và rãnh hẹp

5

1. Kích thước lỗ chủ yếu phụ thuộc vào năng lượng chùm tia E (J )
+ Tiêu cự của thấu kính F (mm)
+ Vò trí mặt gia công và mặt phẳng tiêu F (mm )
+ Số lương xung Laze
Hình (11 – 28 ).
Ví dụ : Dùng một xung Lze gia công thép với năng lượng chùm tia E = 350 J thì
có thể đạt Hmax = 12,7mm ; D 0,2 – 0,3 mm
2. Hình dáng lỗ thường côn và phụ thuộc rất nhiều vào vò trí mặt gia
công và mặt phẳng tiêu F (mm ).
Hình ( 11 - 29 ).
3. Độ nhám bề mặt thường đạt Ra 2.5 - 0.32 đôi khi đạt Ra 0.16
4. Độ cứng tế vi bề mặt tăng cao gia công thép có thể đạt 6000N/mm
chiều sâu bé (h 32 m.)
5. Thời gian gia công ngắn nên năng suất cao
14


6. Có thể thực hiện trong không khí ( Các phương pháp khác khó thực
hiện được ).
7. Có thể gia công vật liệu phi kim loại.

GIA CÔNG BẰNG SIÊU ÂM .

12-

34-

I/ BẢN CHẤT VÀ SƠ ĐỒ GIA CÔNG CỦA PHƯƠNG PHÁP GIA
CÔNG BẰNG SIÊU ÂM.

Là phương pháp gia công cơ
Dùng năng lượng va đập của một số rất lớn các hạt mài có tần số c ao lên
mặt gia công để tách ra các hạt kim loại có kích thước vaiø m.
Mật độ 3.10 4 - 105 hạt/cm2 . Với tần số 18 – 25 KHz
Sơ đồ gia công ( hình 11-30 )
Vật liệu dụng cụ thường làm bằng thép dụng cụ hoặc thép hợp kim.

15


2/ KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ &PHẠM VI SỬ DỤNG GIA CÔNG BẰNG
SIÊU ÂM.
1- Gia công được vật liệi kim loại phi kim loại và bán dẫn.
2- Khi chi tiết cố đònh thì gia công được lỗ ( thông hoặc không thô ng ), lỗ
đònh hình thẳng hoặc cong , cắt rãnh hoặc cắt đứt.
3- Khi chi tiết có chuyển động phụ thì có thể thực hiện được các nguyên
công : phay , mài , tiện , cắt đứt …( hình 11 –31 ) hoặc (5 – 88)
4- Độ mòn dụng cụ cao do va äy ảnh hưởng đến chất lượng , năng suất và
giá thành gia công (gia công thủy tinh dụng cụ mòn 1% - !.5% ; HKC
40% - 60% có khi đến 150% khối lượng kim loại bóc ra .)
5- Năng suất gia công phụ thuộc :
+ Vật liệu gia công ,ø dụng cụ và hình dáng dụng cụ
+ Tần số , biên độ dao động của dụng cụ
+ p lực dụng cụ lên chi tiết gia công
+ Tính chất và nồng độ hạt mài
+ Tiết diện và chiều sâu cần gia công.

16

6- Hạt mài dùng nhiều lọai nhưng dù ng lọai cacbit Bo sẽ cho năng suất cao
nhất.
7- Chất lỏng được dùng có thể là nước, dầu madút, cồn, dầu biến
thế…nhưng dùng nước cho năng suất cao hơn.
8- Gia công vật liệu càng dòn và kém bền thì năng suất càng ca o như thủy
tinh cho 9.000mm 3/phút còn HKC chỉ đạt 200mm 3/phút.
9- Chủ yếu gia công các bề mặt nhỏ và vật liệu rất cứng mà các biện
pháp khác khó gia công.

III/ ĐỘ CHÍNH XÁC

Tuỳ theo: Sự đồng nhất của hạt mài, dao động ngang của dụng cụ , chế độ
gia công , độ mòn dụng cụ…Khi gia công có thể đạt:
+ Gia công lỗ có thể đạt độ chính xác 0.05 – 0.01mm.
+ Trong quá trình gia công dụng cụ mòn cả ở mặt đầu và thành
bên làm ảnh hưởng đến độ chính xác về kích thước,
+ Dao động ngang của dụng cụ gây sai lệch cả kích thước và hình
dáng.
+ Độ côn tuỳ theo độ mòn dụng cụ mà có thể đạt 1 0/L = 5 –
10mm
+ Độ nhám tuỳ thuộc hạt mài , dung dòch và vật li ệu gia công
đạt Rz12 –Ra0.2.
Bảng (5 – 6)

17


1

GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ĐIỆN HÓA.

I/ KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ và BẢN CHẤT GIA CÔNG
1- Khả năng gia công chỉ phụ thuộc vào thành phần hóa học của vật liệu mà
không phụ thuộc cơ tính
2- Điện cực dụng cụ ( là điện cực âm ) không bò mòn.
3- Năng suất gia công khá cao có khi đạt 30.000mm 3/ph.
4- Độ nhám bề mặt có thể đạt Ra1,6 – 0,4
5- Khi nâng cao năng suất gia công thì độ nhám giảm.
6- Có thể gia công được nhiều dạng bề mặt phức tạp.
18


7- Bản chất của phương pháp là quá trình hòa tan điện cực dương trong môi
trường chất điện phân.

2

II/ NGUYÊN LÝ HÒA TAN ĐIỆN CỰC (Hình 11 - 32)
1-

Tính chất của phản ứng điện hóa và chỉ tiêu của phương pháp này phụ
thuộc khá nhiều vào thành phần và tính chất vật lý của chất điện phân.
Chất điện phân có dùng nhiều loại miễn sao nó kết hợp với kim loại chi
tiết gia công tạo thành chất dễ hòa tan trong nước như: Muối, axít,
bazơ
2- Gia công thép thường dùng NaCl
3- Khi gia công hợp kim Côban ,Vonfram thường dùng NaCl và NaOH
4- Khi gia công hợp kim Niken , Titan thường dùng H 2SO4

19

3

III/ NĂNG SUẤT GIA CÔNG
1- Năng suất gia công được đánh giá bằng tốc độ hòa tan kim loại của phôi
trong dung dòch chất điện phân (Vm/ph )và lượng kim loại được hòa tan
trong đơn vò thời gian (Qg/ph )và chúng tỉ lệ nghòch với khoảng cách (L)
giữa hai điện cực hoặc tỉ lệ thuận với mật độ dòng điện ( D ) .
Xem hình (11 – 33)
2- Chất lượng bề mặt phụ thuộc tổ chức kim loại gia công, mật độ dòng
điện, vận tốc dòch chuyển của chất đòên phân và của điện cực
3- Độ hạt của kim loại gia công nhỏ thì gia công đạt độ nhẵn cao.
4- Khi tăng mật độ dòng điện thì độ nhám giảm.
Xem hình ( 11 – 34 )
5- Có hai hình thức gia công:
- Điện cực dụn g cụ cố đònh: đơn giản nhưng năng suất và chất lượng gia
công không cao.
Hình(5 – 89)

20


- Điện cực dụng cụ di chuyển:tốc độ di chuyển bằng tốc độ hòa tan vật
liệu điện cực dương nên nâng cao được năng suất và chất lượn g.
Hình(5 – 90)

4

IV/ PHẠM VI ỨNG DỤNG.
1- Gia công chép hình : gia công các chi tiết có hình dáng phức tạp

21


Xem hình ( 11 – 35 ).
2- Gia công lỗ: gia công lỗ trụ lỗ đònh hình
Xem hình ( 11 – 36 ; 11 – 37 ; 11 – 38 )
3- Khi gia công lỗ hình nào thì điện cực dụng cụ có hình dáng tương ứng
4- Gia công rãnh then và then hoa
Xem hình ( 11 – 39 )
5- Làm cùn cạnh sắc sau khi khoan, phay, mài … hiệu qủa nhất là làm
cùn cạnh sắc ở đầu bánh răng ( thay cho nguyên công vê đầu răng )

GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHỐI HP.
( MÀI ĐIỆN HÓA )

1/ Đặc điểm gia công bằng phương pháp điện hóa hạt mài :
- Là phương pháp tổng hợp các tác dụng điện hóa và tác dụng cơ học của hạt
mài.
- Có thể gia công mặt phẳng , mặt trụ , mặt đònh hình hoặc mài dao.
- Năng suất mài bằng điện hóa hạt mài không phụu thuộc vào vật liệu hạt
mài nhưng lại phụ thuộc mật độ và độ hạt đá mài ( mật độ khoảng 25% và
độ hạt M10 – M16 ) có năng suất và chất lượng cao nhất (Ra = 0.05)
- Năng suất thấp ( so với điện hóa kim cương )
- Mật độ dòng điện trên bề mặt gia công thấp do vậy khả năng đốt nóng bề
mặt gia công không lớn
- Điện áp sử dụng thấp
2/ Cơ chế gia công bằng điện hóa hạt mài như sau :
Xem hình (11 – 49) hoặc (5 – 91 )
3/ Sơ đồ nguyên tắc khi mài bằng điện hóa hạt mài :
22

Xem hình (11 – 50) hoặc (5 – 92 )

TIÊU CHUẨN HÓA QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
I/ KHÁI NIỆM CHUNG
- Khi sản xuất thì phải chuẩn bò sản xuất
- Trong chuẩn bò sx có chuẩn bò kỹ thuật và chuẩn bò tổ chức
- Trong chuẩn bò kỹ thuật có chua ån bò thiết kế và chuẩn bò c/nghệ
- Chuẩn bò công nghệ là cầu nối giữa thiết kế và chế tạo.
1) Phương hướng chuẩn bò công nghệ hiện nay.
- Nghiên cứu và áp dụng các biện pháp nhằm rút ngắn thời gian , giảm
khối lượng lao động trong việc chuẩn bò sx và sx, áp dụng nhanh tiến bộ
khkt như : tự động hóa thiết kế ( CAD ) , tự động hóa sx ( CAM ), ứng
dụng nguyên lý CIM , áp dụng dây chuyền công nghệ tối ưu, linh hoạt,
tự động hóa trong sx
- Thường xuyên nghiên cứu bổ xung để hòan thiện QTCN cũ , cải tiến kỹ
thuật và tổ chức sx đạt hiệu qủa cao hơn.
2) Biện pháp cơ bản rút ngắn thời gian , nâng cao hiệu qủa khi chuẩn bò công
nghệ
- Thống nhất hóa tiến đến tiêu chuẩn hóa QTCN
- Biện pháp cụ thể là : dùng công nghệ điển hình , công nghệ nhóm và
công nghệ tổ hợp.
3) QTCN tiêu chuẩn tạo điều kiện
- Giải phóng cán bộ công nghệ khỏi công việc lặt vặt , trùng lặp.
- Giảm các trang bò công nghệ trùng lặp
- Đơn giản hóa việc tính khối lượng lao động và vật liệu
- Giảm khối lượng thời gian sắp xếp sx

23

II/ PHÂN LOẠI ĐỐI TƯNG SX
1) Mục đích
- Là cơ sở để tiến hành tiêu chuẩn hóa QTCN
- Cho phép tập hợp số lượng lớn chi tiết hoặc bộ phận kết cấu của sản
phẩm thành một số loại , kiểu , cỡ đồng nhất
- Tạo khả năng gia công và lắp ráp theo trình tự hợp lý
- Tạo cơ sở cho việc tiêu chuẩn hóa toàn bộ các yếu tố cơ bản của quá
trình sx
2) Cơ sở để phân loại
Cơ sở để phân loại là các đặc điểm về kết cấu của chi tiết , các chi
tiết trong một loại có sự thống nhất về : loại vật liệu , hình dáng
hình học , kích thước , độ chính xác,đ ộ nhám và các đặc trưng khác
Xem hình 8 – 1
3) Hệ thống phân loại
Khi xây dựng hệ thống phân loại cần đảm bảo nhận dạng đối tượng
nhanh từ đó co quan điểm phân loại sau :
- Phân loại theo đặc điểm kết cấu
- Phân loại theo đặc điểm công nghệ
- Phân loại theo đặc điểm kết cấu và công nghệ

24


III/ CÔNG NGHỆ ĐIỂN HÌNH
1) Mục đìch : nhằm xây dựng một QTCN chung cho những đối tượng sx
(một chi tiết bộ phận , cả sản phẩm ) có kết c ấu giống nhau
2) Cơ sở của công nghệ điển hình : dựa vào việc phân loại chi tiết , bộ phận
máy…về mặt kết cấu và công nghệ lập nên đối tượng đại diện có đầy

đủ các đặc trưng của chúng .
3) Tác dụng của nó :
- Thống nhất hóa và tiêu chuẩn hóa các nguyên công thông dụng
- Hạn chế sự đa dạng của đối tượng về kết cấu và công nghệ trong
cùng kiểu . Giảm khối lượng lao động chuẩn bò sx và các tài liệu trùng
lặp về nội dung.
- Thực hiện chuyên môn hóa sx trên cơ sở áp dụng biện pháp công
nghệ và tổ chức tiên tiến.
4)Nội dung cần thực hiện :
- Phân loại chi tiết , bộ phân của sản phẩm thành kiểu ( các đối
tượng giống nhau hoàn toàn ve à kết cấu ).
- Phân tích chọn lựa trong từng kiểu một đối tượng điển hình.
- Lập QTCN cho chi tiết điển hình đã chọn.
- Xác đònh trang thiêt bò , dụng cụ , chế độ công nghệ,
5)Yêu cầu của QTCN điển hình:
- Là QTCN tiên tiến trong điều kiện sx nhất đònh
- Dễ dàng cải tiến sau này
- Bảo đảm cho sản xuất đồng bộ
- Tạo khả năng hoàn thiện dần trình độ sx nhằm dạt hiệu qủa kinh tế kó
thuật tổng hợp ngày càng cao.
6)Mức độ áp dụng
- p dụng cho toàn bộ QTCN của một kiểu .
25