ĐỒ ÁN lập quy trình công nghệ lắp ráp hộp số xe KAMAZ 5320

chơng IV
các h hỏng, nguyên nhân h hỏng và cách
khắc phục
1. Các h hỏng thông thờng của các chi tiết trong ôtô
1.1 H hỏng do hao mòn
1.1.1 Nguyên nhân:
- Do ma sát giữa các bề mặt lắp ghép của đôi chi tiết, tính mỏi của kim
loại, tải trọng vợt quá qui định tính toán, là nguyên nhân làm thay đổi
kích thớc và hình dạng của chi tiết.
- Giữa các mặt ma sát của các đôi chi tiết xuất hiện các hạt mài bào mòn
các bề mặt hoặc tạo thành các vết xớc.
- Hao mòn là nguyên nhân chủ yếu làm giảm tính tin cậy và tuổi bền của
xe.
1.1.2.Hiện tợng:
- Thay đổi kích thớc và trọng lợng .
- Thay đổi hình dạng.
- Xớc, kẹt.
1.1.3 Phân loại:
- Mòn cơ giới
- Mòn phân tử cơ giới
- Mòn hoá học cơ giới
a) Mòn cơ giới : Do tác dụng của các lực cơ giới lên bề mặt tiếp xúc của
chi tiết . Mòn cơ giới có các dạng sau :
- Mòn do hạt mài : Do những hạt bé và cứng nằm giữa hai bề mặt tiếp
xúc, gây nên những vết xớc. Nguồn hạt mài lọt vào bề mặt chi tiết là do
không khí, dầu nhờn, nhiên liệu, hoặc do chất lợng gia công bề mặt chi
tiết. Cờng độ mòn phụ thuộc vào vật liệu chế tạo, độ cứng và kích thớc
hạt mài, tốc độ trợt và áp lực trên bề mặt tiếp xúc.
- Mòn do biến dạng dẻo: Do tác dụng của tải trọng lên các bề mặt tiếp
xúc làm thay đổi hình dáng và kích thớc của chi tiết, nhng trọng lợng
của chi tiết không đổi.

- Mòn do phá hoại dòn: Do ma sát lớp kim loại bề mặt của chi tiết bị trai
cứng và dòn, sau đó bong ra, để lộ lớp kim loại ít dòn hơn. Lớp kim
loại này lại tiếp tục bị trai cứng quá trình dòn lại tiếp tục diễn ra.
- Mòn do mỏi: Do chi tiết bị ứng suất cao, tác động có chu kì trên mặt chi
tiết xuất hiện những vết nứt tế vi. Dạng mòn này thờng xuất hiện trên
mặt răng bánh răng tuyền lực chính.
b) Mòn phân tử cơ giới : Do sự bám dính phân tử kim loại ở một số vị trị
trên bề mặt ma sát và sự tác dụng của lực cơ giới.
- Bề mặt ma sát của cặp chi tiết tiếp xúc có độ xù xì dẫn đến tiếp xúc cục
bộ. ở những nơi đó có phụ tải lớn, màng dầu bị phá hoại, tốc độ trợt
lớn, nhiệt độ cao dầu bị bốc hơi kim loại bị dính vào nhau, sau đó lại bị
dứt ra, tạo ra một bề mặt lồi lõm mới. Thực chất là sự di chuyển kim
loại từ chi tiết này sang chi tiết khác. Quá trình cứ tiếp tục lặp lại. Loại
mòn này thờng gặp ở giai đoạn chạy máy.
c) Mòn hoá học- cơ giới: Do ăn mòn hoá học ( axit, xút ...) và lực cơ giới
tác dụng.
- Trong môi trờng các hoạt chất ăn mòn, trên bề mặt chi tiết xuất hiện các
màng ôxit kim loại do tác dụng của ma sát cơ học, màng ôxit đó bị phá
huỷ chu trình cứ lặp đi lặp lại.
- Trong khí thải của động cơ thờng có các khí thải nh : CO, CO2, NO,
NO2 ... khi gặp nớc tạo thành các axit tơng ứng.
1.2.

H hỏng do hoá nhiệt

1.2.1 Nguyên nhân:
- Do nhiệt độ trong các ổ ma sát, trong hệ thống làm mát của động cơ.
- Do tác động của các tạp chất có hại lẫn trong dầu mỡ nhiên liệu .

- Do sự thay đổi khí hậu môi trờng làm vênh lắp máy, cháy rỗ xupap ủ
non kim loại ...
- Do ăn mòn điện hoá của các chất axit, chất kiềm.
1.2.2 Hiện tợng:
- Cong vênh.
- Biến dạng.
- Rỗ, tróc.
- Thủng, lõm.


- Cháy, rỉ.
- Kết cấu máng đệm và hợp kim chống mòn.
1.3.

H hỏng do tác dụng tai nạn cơ giới

1.3.1.Nguyên nhân:
- Do tai nạn giao thông ( đâm, đổ , va, quệt ).
- Do làm việc quá tải.
- Do tác động của tải trọng động, tải trọng phụ, tải trọng đột xuất.
Hiện tợng:
- Cong ,vênh xoắn.
- Gẵy.
- Tróc, bong, rỗ.
- Thủng, bẹp.
- Rạn nứt, vỡ.
2. Những biện pháp khắc phục:
2.1. Phân loại phục hồi:
Ngời ta phân loại các chi tiết h hỏng thành các dạng sau:
- Dạng h hỏng có thể khắc phục đợc .

- Dạng h hỏng không khắc phục đợc.
- Dạng h hỏng khắc phục tạm thời.
Dạng h hỏng không khắc phục đợc thì ta phải thay thế chi tiết, cụm chi tiết
hoặc tổng thành bị h hỏng.
Dạng h hỏng có thể khắc phục đợc ngời ta chia ra hai cách phục hồi:
- Thay đổi kích thớc ban đầu bằng kích thớc sửa chữa.
- Phục hồi lại kích thớc ban đầu.
- Cách thứ nhất sử dụng các phơng pháp sửa chữa theo kích thớc sửa chữa
nh: gia công cơ khí, gia công áp lực ...


- Cách thứ hai sử dụng các phơng pháp phủ kim loại nh: hàn đắp, mạ,
phun kim loại ....
2.2 Một số biện pháp phục hồi phổ biến:
2.2.1 Phơng pháp gia công cơ khí:
Ta chia ra làm hai loại: Sửa chữa các chi tiết theo kích thớc sửa chữa và
sửa chữa các chi tiết bằng cách thêm chi tiết phụ.
Đặc điểm của phơng pháp này là :
- Đối tợng gia công là những chi tiết có sẵn, tuy bị hỏng nhng vẫn có
những cơ tính nhất định.
- Bề mặt chi tiết có độ cứng vững nhất định, đã qua nhiệt luyện cho nên
vật liệu dao cụ gia công phải bằng hợp kim tốt.
- Chuẩn công nghệ là sử dụng các mặt chuẩn có sẵn của chi tiết, nhng
phải kiểm tra lại, nếu thấy h hỏng phải sửa lại chuẩn.
- Lợng d gia công nhỏ, chủ yếu là khử bỏ những vết hao mòn, sửa lại
hình dáng kích thớc.
- Máy công cụ thờng sử dụng máy vạn năng do sản lợng ít.
+ Phơng pháp sửa chữa theo kích thớc sửa chữa: Là dùng các công cụ cắt
gọt bỏ đi các bề mặt hao mòn, sửa lại hình dáng chi tiết, tạo cho chúng một
kích thớc mới khác với kích thớc nguyên thuỷ.

Để phơng pháp này khắc phục hiệu quả đầu tiên ta phải xác định kích thớc
sửa chữa sau đó xác định kích thớc sửa chữa giới hạn.
+ Phơng pháp sửa chữa bằng cách thêm chi tiết phụ: là phơng pháp thay
thế các bề mặt hỏng bằng một chi tiết phụ.
Cách sửa chữa này tơng đói đơn giản tận dụng đợc các chi tiết cũ, tiết kiệm
đợc vật liệu tận dụng đợc máy công cụ. Tuy vậy hạn chế của phơng pháp
này không phải chi tiết nào cũng áp dụng đợc phơng pháp này.
2.2.2 Phơng pháp phục hồi các chi tiết bằng gia công áp lực
Phơng pháp gia công này là dựa vào biến dạng dẻo của kim loại để tạo ra
những hình dáng kích thớc theo yêu cầu sửa chữa mà không phá huỷ tính
toàn vẹn ( tính liên tục và độ bền ) của chi tiết.
Đặc điểm của phơng pháp này là:
- Dùng lực tác động, khiến kim loại từ phía không bị hoa mòn dồn về
phía bị hao mòn để đạt đợc yêu cầu kỹ thuật sửa chữa.


- Đối tợng của phơng pháp này là những chi tiết có sẵn với các yêu cầu
kỹ thuật và các tính năng cơ giới nhất định, sản lợng ít, lợng kim loại
biến dạng ít và chỉ qua một hình thái khuôn.
Hình thức gia công áp lực phổ biến là: Nong, tóp, chồn, dồn ép, nắn, doi,
lăn...
Các nhân tố ảnh hởng đến phơng pháp gia công này là:
- Tổ chức và thành phần hoá học của kim loại.
- Nhiệt độ gia công.
- Tốc độ biến dạng.
- Sơ đồ cơ học của biến dạng.
- Phơng pháp và thời gian đốt nóng.
Hạn chế của phơng pháp này là :
- Phơng pháp này để phục hồi các chi tiết chế tạo bằng vật liệu biến dạng
nh thép các bon và thép hợp kim.

- Chỉ áp dụng với các chi tiết có hình dạng đơn giản dễ đặt lực.
- Chỉ áp dụng cho các chi tiết có hệ số an toàn cao, đảm bảo đủ bền sau
khi đã gia công sức ép.
2.2.3 Phơng pháp phục hồi các chi tiết bằng hàn nối và hàn đắp:
Hàn là quá trình nối liền kim loại bằng cách làm nóng chảy chỗ kim loại
hoặc qua quá trình biến dạng.
Ngời ta phân loại phơng pháp hàn thành hàn thủ công và hàn cơ giới tự
động.
- Hàn thủ công gồm có: Hàn hơi, hàn điện, Agông hồ quang..
- Hàn tự động gồm có: Hàn dới lớp trợ dung, hàn dới lớp khí CO2, hàn dới hơi nớc, hàn hồ quang Phazma, hàn dung, hàn tiếp xúc, hàn ma sát....
Hàn có u điểm công nghệ đơn giản, tiết kiệm thời gian năng suất lao động
cao.
Nhng có nhợc điểm tạo nên nội ứng suất nhiệt, gây biến dạng d và làm nứt
chi tiết. Làm biến đổi cấu trúc, cũng nh cơ tính của chi tiết.
2.2.4 Phơng pháp phục hồi các chi tiết bằng phun đắp kim loại:


Phun đắp kim loại là phơng pháp dùng khí nén thổi kim loại nóng chảy
bay với tốc dộ cao dới dạng các hạt nhỏ nh một chùm tia phun đến bắn
vào chi tiết hình thành một lớp kim loại bọc ngoài.
Tuỳ theo phơng pháp làm nóng chảy kim loại có thể chia ra thành:
- Phun kim loại bằng khí cháy.
- Phun kim loại bằng điện hồ quang.
- Phun kim loại bằng điện cao tần.
- Phun kim loại bằng phazma.
Ưu điểm của phơng pháp này thể hiện :
- Có thể phục hồi đợc các chi tiết có độ mòn lớn vì lớp kim loại phun đắp
có thể dầy tới 10 mm.
- Những chi tiết phục hồi bằng phun đắp kim loại đốt nóng không quá
700C.

- Lớp kim loại đắp tơng đối xốp, có khả năng giữ dầu bôi trơn tốt tạo
thành máng dầu quanh chi tiết, tính chống mòn đợc nâng cao.
- Có thể phun các kim loại khác nhau nên kim loại hoặc phi kim loại.
- Có thể tạo hợp kim giả bằng cách dùng nhiều súng phun để phun các
kim loại khác nhau.
Tuy vậy phơng pháp này cũng có những nhợc điểm sau:
- Độ bám của kim loại phun vào kim loại gốc tơng đối thấp. Trong điều
kiện tải trọng động và bôi trơn kém dễ bị bong tróc.
- Độ bền cơ giới của lớp kim loại phun thấp.
- Các chi tiết có kích thớc nhỏ phục hồi bằng phơng pháp này sẽ bị hao
tốn nhiều kim loại.
Ngoài các phơng pháp nêu trên còn có rất nhiều phơng pháp khác nh :
2.2.5 Phục hồi các chi tiết bằng phơng pháp mạ điện:
Phơng pháp mạ điện là phơng pháp điện hoá dùng dòng điện để tạo ra lớp
kim loại mới bám dính vào bề mặt chi tiết gia công.
Ngời ta có các phơng pháp mạ sau:
- Mạ Thép.


- Mạ Crôm.
- Mạ Đồng.
- Mạ Niken
2.2.6. Phục hồi chi tiết bằng hợp kim chống mòn:
Phơng pháp này thực chất là ngời ta chế tạo máng đệm bằng hợp kim chống
mòn, sử dụng máng đệm để đỡ chi tiết, khi sửa chữa máng đệm thì thay thế
máng đệm hoặc đúc máng đệm theo kích thớc mới.
Ngời ta chế tạo các loại máng đệm sau:
- Máng đệm bằng loại hợp kim ba bít.
- Máng đệm bằng loại hợp kim đồng chì.

2.2.7. Phục hồi chi tiết bằng phơng pháp gia công điện:
Phơng pháp này dựa vào sự phóng điện do sự chênh lệch điện áp giữa hai
điện cực dẫn đến kim loại giữa hai điện cực nóng chảy và bốc hơi thành các
nguyên tử kim loại. Dới tác dụng của điện trờng, các nguyên tử kim loại
này phân giải thành các ion dơng kim loại và điện tử. Các ion dơng kim loại
lại chuyển về cực âm, nhận điện tử ở đó và thành các nguyên tử kim loại,
tạo nên một lớp kim loại ở điện cực âm, do đó cực dơng bị ăn mòn cực âm
đợc đắp thêm.
Đặc điểm của phơng pháp gia công bằng điện:
- Do nhiệt độ khi gia công rất cao, nên việc gia công không phụ thuộc độ
cứng của kim loại, có thể gia công với các chi tiết có độ cứng rất cao.
- Có thể gia công các chi tiết có kích thớc rất nhỏ hình dạng phức tạp.
- Sau khi gia công không ảnh hởng đến kim loại gốc.
- Thiết bị gia công tơng đối đơn giản.
Phơng pháp gia công điện gồm có:
- Gia công tia lửa điện.
- Gia công cơ cực dơng.
2.2.8. Phục hồi chi tiết bằng phơng pháp dán keo hoá học:
Phơng pháp này chính là phơng pháp dùng các chất dẻo hoá học để sửa
chữa và phục hồi các chi tiết.


Phơng pháp dán keo hoá học có các u nhợc điểm sau:
- Ưu điểm:

+ Phơng pháp công nghệ đơn giản.
+ Thiết bị không cồng kềnh rẻ.
+ Rất kinh tế.

Nhợc điểm:

+ Do tính kết của keo hoá học còn thấp ở nhiệt độ cao
dễ bị bong tróc.

Ngoài phơng pháp trên còn có rất nhiều phơng pháp khác ứng dụng trong
công nghệ sửa chữa, phục hồi các chi tiết ô tô.
3. Những h hỏng xảy ra ở hộp số xe Kamaz model 15 và biện pháp
khắc phục.


H hỏng

Nguyên nhân

Biện pháp khắc
phục

3.

Hộp số làm việc
có tiếng ồn lớn

Do :
- Bánh răng bị mẻ và
vỡ.
- ổ bi của bánh răng
bị vỡ.
- ổ bi của trục bị vỡ.

4.

Chảy dầu ra khỏi
hộp số

Do :
- Doăng bị hỏng hoặc
mất tính đàn hồi.
- áp lực trong hộp số
cao.
- Lợng dầu nhiều.
- Các điểm bắt chặt
mất độ kín.

5.

Không gài đợc số

Do :
- Mòn các chi tiết
của phần dẫn động
và không điều
chỉnh phần dẫn
động hộp số.
- ổ bi bánh răng trục
thứ cấp bị vỡ.

6.

Khi gài số ở tất cả
các số truyền, gài

số lùi, số 1 bị kêu Do :
rít.
- Ly hợp không cắt
hết ( li hợp bi dầu ).

7.

Chuyển số nặng.
Do :
- ổ đỡ thanh kéo bị
bẩn, không có mỡ
hoặc mỡ quá đặc.

8.

Gài số 2, 3, 4, và

- Thay thế chi tiết bị
hỏng.

- Thay thế chi tiết bị
hỏng.
- Rửa chỗ thông hơi.
- Điều chỉnh lợng
dầu.
- Siết lại các chi tiết
phớt hoặc thay
phớt.

- Điều chỉnh dẫn

động hộp số và
thay thế chi tiết bị
mòn.
- Thay chi tiết bị
hỏng.

- Hiệu chỉnh hành
trình tự do của
khớp ngắt li hợp.

- Làm sạch ổ đỡ thay
mỡ mới.


Chơng V
Tính toán thiết kế đồ gá phục vụ công tác
lắp ráp
1. Mục đích, yêu cầu của công tác thiết kế đồ gá.
1.1. Mục đích của công tác thiết kế đồ gá:
Đồ gá chi tiết là một loại trang thiết bị rất cần thiết trong quy trình công
nghệ lắp ráp.
Ngời ta thiết kế đồ gá với mục đích sau:
- Nâng cao năng suất lao động.
- Đảm bảo độ chính xác khi gia công lắp ráp.
Đồ gá bao gồm 2 phần:
- Bộ phận định vị : Bộ phận này xác định vị trí của chi tiết.
- Bộ phận kẹp chặt : Bộ phận này có tác dụng giữ nguyên vị trí chi tiết
trong quá trình lắp ráp.
1.2. Yêu cầu của công tác thiết kế đồ gá:
- Đồ gá phải đảm bảo định vị đủ số bậc tự do cần thiết.

- Đảm bảo yêu cầu kẹp chặt, lực kẹp vừa đủ chặt, đảm bảo trong quá
trình gia công không gây biến dạng chi tiết gia công.
- Đồ gá lắp ráp phải thuận lợi, dễ thao tác, đơn giản, gọn nhẹ.
- Đồ gá phải phù hợp với thiết bị gia công lắp ráp, rẻ tiền, tính công nghệ
cao và mở rộng đợc phạm vi sử dụng.
- Đồ gá dễ chế tạo và bảo quản.


2. Thiết kế đồ gá phục vụ công tác lắp ráp.
Trong quá trình lắp ráp nhằm tạo điều kiện cho việc tháo lắp đơn giản và
đạt đợc yêu cầu kĩ thuật, trong phạm vi đề tài này em xin giới thiệu: Kết
cấu, nguyên lý làm việc, việc tính toán kiểm tra dụng cụ lắp ổ đỡ sau trục
trung gian hộp số xe Kamaz kiểu 15.

2.1. Giới thiệu kết cấu đồ gá:
1.1.1. Kết cấu của dụng cụ này nh hình vẽ:

a

3

2

4

5

6

11

12

7

Trong đó:
1- Vít.
2- Đai ốc.
3- Chốt tỳ.
4- Đầu nối.

8

9

10


1- Đĩa đệm.
2- ống lót.
3- Bu lông.
4- ổ bi.
5- Vỏ hộp số.
6- Trục trung gian HSC.
7- Tay vặn.
8- Tấm tỳ.
2.1.2. Nguyên lý làm việc:
Hộp số đợc gá lắp trên thiết bị gá chuyên dùng, sau đó ta đặt trục trung
gian vào trong hộp số. Đầu trớc của trục trung gian đợc gối nên lỗ ổ bi trớc. Ta cần lắp ổ bi sau vào trục trung gian và vỏ hộp số, trình tự tiến hành
nh sau:
- Đầu tiên ta đặt lên đầu nối 2 một vòng đĩa đệm 1.

- Đút bu lông 5 qua lỗ trong ống lót, vặn bu lông vào những lỗ có ren trên
vỏ hộp số đến cữ chặn.
- Định tâm chính xác ổ bi với trục.
- Tiến hành ép từ từ vòng bi vào trục và vỏ hộp bằng cách quay tay vặn.
Ta ép cho đến khi ống lót kịch hết cỡ với vỏ hộp số.
2.2. Tiến hành công tác kiểm tra:
2.2.1 Thông số của ổ bi và chọn kiểu lắp:
ổ bi sau trục trung gian là loại ổ bi đũa xuyên tâm hai hàng bán cầu, có kí
hiệu 3610.
- Đờng kính trong là: 50 mm.
- Đờng kính ngoài là: 110 mm.
- Chiều dày ổ bi là:

40 mm.

- Ta chọn kiểu lắp ổ bi với trục là kiểu lắp trung gian kiểu: T1.
- Lắp ổ bi với vỏ hộp là kiểu lắp lỏng kiểu: L1.
2.2.2.Tính toán các thông số cơ bản của đồ gá ép vòng bi:


2.2.2.1. Lực dọc trục cần thiết để ép vòng bi:
P = P1 + P2.
P1- Lực ép vòng bi của mối lắp ghép ổ bi với trục.
P2- Lực ép vòng bi của mối lắp ghép ổ bi với vỏ hộp số.
- Lực ép vòng bi đợc tính theo công thức:
P = f .. d . l . p.k.
- Trong đó:
f- Hệ số ma sát. f = 0,05 - 0,10 thép đối với thép, ta chọn f = 0,05.
d- Đờng kính của chi tiết ép.
k- Hệ số an toàn. Lấy k = 1,3.

l- chiều dài ép.
p- ứng suất nén KG/mm2.
.10 3
C
C .
p=
d.( 1 + 2 )
E1 E 2
- Độ dôi tính toán (àm).
E 1 , E2 - Mô đuyn đàn hồi. Thép E = 2,1. 104.
- Ta tính P1:
Với kiểu lắp T1 độ dôi = 3 d .
- Hệ số dôi: = 2; 2,5 và 4,5.
d- Đờng kính trong của ổ.
d = 50 mm.
Chọn = 2,5.
= 2,5

3

50 = 9,21 àm.

Ta chọn đợc C1 = 0,70 : C2 = 1,97


2,1.10 4.9,21.10 3
p=
= 1,45 KG/mm2.
50(0,7 + 1,97)
P1 = 0,05.50. 40. 1,45 . 3,14. 1,3 = 460 KG.

- Ta tính P2 :
Do chọn mối lắp ghép giữa ổ bi với vỏ là kiểu L 1 nên độ hở nhỏ nhất bằng
không, mối lắp ghép này là lắp trợt.
Vậy P2 = 0. P = 460 KG.
2.2.2.2

Tính sơ bộ vít khi biết lực tác dụng dọc trục P = 460 KG 4600
N, sơ bộ chiều dài làm việc của vít là 200 mm và chiều dài tay
vặn là 250 mm, chọn ren răng ca, vít cần tự hãm.

a) Chọn vật liệu: Trục vít Thép 35, đai ốc Gang C 18- 36.
b) Xác định đờng kính của vít theo điều kiện bền mòn.
Ta có công thức: d2

P
H h [p]

Trong đó: d2 - Đờng kính trung bình của vít.
P - Lực tác dụng dọc trục.
H - Hệ số lấy theo kiểu chế tạo đai ốc. Với đai ốc nguyên chọn H = 2,5
h - Hệ số tính theo hình dạng của ren vít. Chọn h = 0,75.
[p] ứng suất cho phép đối với vật liệu chế tạo đai ốc, lấy [p] = 6 N/mm2.
d2

4600
= 11,4 mm. Lấy d2= 15 mm.
3,14.2,5.0,75.6

Theo tiêu chuẩn ứng với đờng kính d2 = 15 mm ta có thể chọn loại vít có bớc ren S = 1 mm.
c) Xét điều kiện đảm bảo tự hãm >

+ Đối với vít bôi trơn đợc dầu: Lấy f = 0,1 = arctg(f) = 50 50.
+ Góc vít của ren có bớc ren 1 mm ( d2 = 15 mm ) đợc tính theo công
thức:
= arctg(

S
1
) = arctg(
) = 10 13
.d 2
3,14.15


< Đảm bảo điều kiện tự hãm. Vậy chọn ren răng ca: 17 x 1 ;
d = 17 mm, S = 1 mm, d1 = 13,1 mm.
d) Tính chiều cao H của đai ốc:
Từ công thức: p =

P
[p] .
.d 2 .h.x

p - áp suất trên mặt ren.
[p] - áp suất trên mặt ren cho phép.
P - Lực tác dụng dọc trục.
h - Chiều cao làm việc của ren.
h = h . S .

Đối với ren răng ca h = 0,75 h = 0,75

x Số vòng ren của đai ốc: x =

P
4600
=
= 21,51 (v)
p..d 2 .h
6.3,14.15.0,75

22 (v).
Vậy H = x . S = 22. 1 = 22 mm.
+ Hệ số chiều cao đai ốc : H =

H
= 1,3 nằm trong khoảng cho phép:
d2

1,2 ữ 2,5
e) Vít dài và chịu lực nén lớn, nên ta phải kiểm tra sức bền và ổn
định.
+ Tính gần đúng theo công thức tính ứng suất nén:
n =

P
.d12

.4 []n

[]n ứng suất nén cho phép
- Hệ số giảm ứng suất cho phép.

+ Đối với vật liệu vít là thép 35 ta tra bảng []ch = 300 N/ mm2
1 300
[]n = []n 3 = 3 = 100 N/mm2.
+ Hệ số tra theo bảng trong sách chi tiết máy:


4l
àl
=
.
d1
j

Với

j Mô men quán tính tiết diện vít
à - Hệ số tính theo chiều dài tơng đơng của vít .
4l
=
d1
n =

4.200
= 61,068. Vậy ta tìm đợc = 0.82.
13,1
4.4600
3,14.(13,12 )

= 33,85 < 0.82.100 = 82 N/ mm Thoả mãn điều kiện.

f) Xác định hiệu suất truyền lực của vít:
tg
tg1013'
=
=
= 0,22.
tg ( + ' ) tg (5050'+1013' )
g) Xác định cần thiết lớn nhất tác dụng nên tay quay:
Pt =

P
;
i

i =

L 3,14.250
=
= 785.
SZ
1

Z Số mối ren.
Pt =

4600
27 N
785.0,22

2.2.3. Kết luận:

Từ tính toán sơ bộ nh trên với lực tác dụng nên tay quay khoảng 27 N hoàn
toàn nhẹ nhàng với sức tay ngời vặn, hành trình làm việc của vít không quá
dài, chiều dài tay quay không lớn, vít có tính chất tự hãm cao. Nh vậy ta
thiết kế thiết bị ép vòng bi có các thông số sau:
Trục vít kí hiệu: 17x1
Ren loại răng ca có tính chất tự hãm.
Đai ốc có chiều cao: 22 mm.
Hành trình làm việc của trục vít: 200 mm.
Chiều dài tay quay: 250 mm.
2.3.

Đánh giá u nhợc điểm của đồ gá:


Đồ gá mà ta tính toán phục vụ cho công tác lắp ráp cũng nh bảo dỡng sửa
chữa ổ bi. Vì vậy nó có các u điểm sau:
- Dễ chế tạo, kết cấu đơn giản, di chuyển dễ dàng.
- Có thể sử dụng lâu dài, dễ thay thế các chi tiết, bộ phận của đồ gá khi bị
hỏng.
- Mang tính kinh tế cao.
Tuy vậy nó còn có những nhợc điểm sau:
- Đây là đồ gá thủ công nên không thể áp dụng cho sản xuất tự động.
- Năng suất lao động thấp.


Chơng VI:
kết luận
Sau thời gian nghiên cứu, tìm hiểu và thực hiện đề tài : Lập quy
trình lắp ráp hộp số xe KAMAZ. cùng với sự hớng dẫn, chỉ bảo nhiệt tình
của thầy Vũ Tuấn Đạt em đã hoàn thành đề tài trên. Đề tài đã giúp em tổng

hợp đợc rất nhiều kiến thức của các môn học trong quá trình học cũng nh
củng cố, tích lũy đợc rất nhiều kiến thức thực tế. Điều này rất quan trọng
đối với một sinh viên sắp ra trờng bởi đây chính là nền tảng để giúp em
trong công việc và quá trình công tác sau này. Mặc dù đã cố gắng để hoàn
thiện đề tài nhng do trình độ và thời gian có hạn nên đề tài không thể tránh
khỏi những thiếu xót vì vậy em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy trong
bộ môn để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn và em cũng tiếp thu đợc thêm
nhiều kiến thức.

Em xin chân thành cảm ơn!

Hà Nội,ngày 03 tháng 05 năm 2003.
Sinh viên:

Nguyễn Ngọc Dũng.


Tài liệu tham khảo
1. Công Nghệ Sửa Chữa Ôtô.
Tác giả: Trịnh Chí Thiện - Nguyễn Chí Đốc.
Nhà xuất bản Giao Thông Vận Tải - 1985.
2. KAMAZ.
Nhà xuất bản Mir " Maxcơva.
3. Kamaz.
Nhà xuất bản Công Nhân Kỹ Thuật - 1984.
4. Kết Cấu Tính Toán Ôtô.
Tác giả: Trịnh Chí Thiện - Tô Đức Long - Nguyễn Văn Bang.
Nhà xuất bản GTVT- 1984.
5. Công Nghệ Sửa Chữa Phụ Tùng Ôtô.
Tác giả Trịnh Chí Thiện.

Trờng Đại Học GTVT - 1992.
6. Phụ Tùng Ôtô.
Tác giả Ngô Thành Bắc.
Nhà xuất bản Công Nhân Kỹ Thuật, Hà Nội.
7. Chi Tiết Máy Tập I, II.


Tác giả Trơng Tất Đích.
Nhà xuất bản GTVT.
8. Đồ Gá.
Tác giả Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt.
Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật, Hà Nội - 1998.
9. Bảo Dỡng Kỹ Thuật và Chẩn Đoán Ôtô Tập I, II.
Tác giả Cao Trọng Hiền - Trịnh Chí Thiện - Dơng Văn Tiệm Nguyễn Chí Đốc - Nguyễn Đức Tuấn - Nguyễn Đức Toàn - Đào
Mạnh Hùng.
Trờng ĐHGTVT - 1992.
10. Ôtô.
Nhà xuất bản Công nhân Kỹ Thuật Hà Nội.
11. Dung Sai Lắp Ghép Trong Ôtô.
Tác giả Ngô Thành Bắc.
Trung Tâm Thông Tin KHKT Bộ GTVT 1977.