THIẾT kế TRẠM dẫn ĐỘNG BĂNG tải

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ
KHOA CÔNG NGHỆ

ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

THIẾT KẾ
TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

SINH VIÊN THỰC HIỆN

Nguyễn Hoài Tân

Ngô Chí Thiện (MSSV : B1204656)
Lâm Trung Trí (MSSV : B1204600)
Ngành : Cơ khí chế tạo máy - Khóa : 38

Tháng 11/2015


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải
LỜI NÓI ĐẦU

Cơ Sở Thiết Kế Máy là môn khoa học nghiên cứu các phương pháp tính
toán và thiết kế các chi tiết máy có công dụng chung. Môn học Cơ Sở Thiết Kế
Máy có nhiệm vụ trình bày những kiến thức cơ bản về cấu tạo, nguyên lý cũng
như phương pháp tính toán các chi tiết máy có công dụng chung, nhằm bồi

dưỡng cho sinh viên khả năng giải quyết các vấn đề tính toán và thiết kế các chi
tiết máy, làm cơ sở để vận dụng vào việc thiết kế máy. Đối với các ngành Cơ
khí, Cơ Sở Thiết Kế Máy là môn kỹ thuật cơ sở cuối cùng, là khâu nối giữa phần
bồi dưỡng những kiến thức về khoa học kỹ thuật cơ bản với phần bồi dưỡng kiến
thức chuyên môn .
Trong nội dung một đồ án môn học, được sự chỉ bảo hướng dẫn tận tình
của thầy Nguyễn Hoài Tân, chúng em đã hoàn thành bản thiết kế Hệ dẫn động
băng tải với hộp giảm tốc hai cấp. Tuy nhiên, do kiến thức còn hạn chế nên
chúng em không tránh khỏi những sai sót. Chúng em rất mong tiếp tục được sự
chỉ bảo, góp ý của các thầy cô và các bạn .
Chúng em xin bày tỏ lòng cám ơn đến thầy Nguyễn Hoài Tân cùng các
thầy trong bộ môn Kỹ Thuật Cơ Khí đã giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án này.

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
i


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

MỤC LỤC
Phần 1: khái quát ...................................................................................................... 1
Phần 2: Các nội dung thiết kế .................................................................................. 2
Chương I: chọn sơ đồ truyền động-chọn động cơ-phân phối tỉ số truyền ............... 2
1.1:Sơ đồ động học ............................................................................................. 2
1.2: Chọn động cơ điện ....................................................................................... 3

1.2.1: Chọn loại và kiểu động cơ ................................................................ 3
1.2.2: Chọn công suất của động cơ ............................................................. 3
1.2.3: Điều kiện chọn động cơ .................................................................... 4
1.3: Phân phối tỷ số truyền ................................................................................. 4
Chương II: Thiết kế các bộ truyền ........................................................................... 7
2.1 Thiết kế bộ truyền đai ................................................................................... 7
2.1.1: Chọn loại đai ..................................................................................... 7
2.1.2: Định đường kính bánh đai ................................................................ 7
2.1.3: Chọn sơ bộ khoảng cách trục ............................................................ 8
2.1.4: Định chính xác chiều dài đai L và khoảng cách trục A .................... 8
2.1.5: Kiểm nghiệm góc ôm ........................................................................ 8
2.1.6: Xác định số đai cần thiết ................................................................... 8
2.1.7: Xác định lực căng ban đầu ................................................................ 9
2.1.8: Kích thước bánh đai .......................................................................... 9
2.2: Thiết kế bộ truyền xích .............................................................................. 10
2.2.1:chọn số răng đĩa xích ....................................................................... 10
2.2.2: Tính bước xích ................................................................................ 10
2.2.3: Tính khoảng cách trục và số mắc xích ............................................ 11
2.2.4: Kiểm nghiệm xích về độ bền .......................................................... 11
2.2.5: Đường kính đĩa xích ....................................................................... 12
2.2.6: Xác định lực tác dụng lên trục ........................................................ 12
2.3: Thiết kế bộ truyền bánh răng thẳng ........................................................... 12
2.3.1: Bánh răng thẳng cấp chậm .............................................................. 12
2.3.2: Bánh răng thẳng cấp nhanh ............................................................. 15
Chương III: Thiết kế trục ....................................................................................... 20
3.1: Chọn vật liệu.............................................................................................. 20
3.2: Phân tích lực tác dụng ............................................................................... 20
3.3: Xác định sơ bộ đường kính trục ................................................................ 20
3.4: Tính gần đúng đường kính và chiều dài các đoạn trục.............................. 21
3.4.1: Trục 1 .............................................................................................. 23

3.4.2: Trục 2 .............................................................................................. 25
3.4.3: Trục 3 .............................................................................................. 26
3.4.4: Trục 4 .............................................................................................. 29
3.5: Kiểm nghiệm độ bền tĩnh .......................................................................... 30
3.6: Kiểm nghiệm độ bền mỏi .......................................................................... 31
3.7: Tính toán độ bền mỏi ................................................................................. 33
3.8: Khớp nối .................................................................................................... 36
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
ii


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

Chương IV : Thiết kế gối đỡ trục ........................................................................... 37
4.1.Tính toán chọn ổ lăn ................................................................................... 37
4.1.1:Sơ đồ chọn ổ trục 1 .......................................................................... 37
4.1.2:Sơ đồ chọn ổ trục 2 .......................................................................... 38
4.1.3:Sơ đồ chọn ổ trục 3 .......................................................................... 38
4.1.4:Sơ đồ chọn ổ trục 4 .......................................................................... 39
4.2: Chọn kiểu lắp ổ lăn .................................................................................... 40
4.2.1: Cố định ổ trên trục .......................................................................... 40
4.2.2: Cố định ổ trong vỏ hộp ................................................................... 40
4.2.3: Cố định trục theo phương dọc trục ................................................. 40
4.2.4: Bôi trơn ổ lăn .................................................................................. 40
4.2.5: Che kín ổ lăn ................................................................................... 40

4.2.6: Ống lót và nắp ổ .............................................................................. 41
4.2.7: Chọn kiểu lắp cho ổ lăn, bánh răng và then .................................... 41
Chương V : Thiết kế then ....................................................................................... 44
5.1:trục 1 ........................................................................................................... 44
5.2:trục 2 ........................................................................................................... 44
5.3:trục 3 ........................................................................................................... 45
5.4:trục 4 ........................................................................................................... 46
Chương VI : Thiết kế vỏ hộp và chọn chế độ lắp .................................................. 48
6.1: Thiết kế các kích thước của vỏ hộp ........................................................... 48
6.2: Thiết kế các chi tiết còn lại ........................................................................ 49
Tài liệu tham khảo .................................................................................................. 51

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
iii


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

PHẦN I

KHÁI QUÁT
Trạm dẫn động băng tải là một cơ cấu máy được dùng rộng rãi trong ngành
cơ khí: Trong các nhà máy, phân xưởng… Đặc biệt trong các dây chuyền sản xuất,
nó có vai trò rất quan trọng, có khả năng ảnh hưởng đến chỉ tiêu kinh tế và chất lượng
của sản phẩm của các nhà máy cũng như các phân xưởng…

Một trạm dẫn động băng tải gồm các cơ cấu chủ yếu sau: Động cơ điện (1)
có tác dụng tạo ra công suất để các bộ phận khác có thể làm việc, bộ truyền động đai
(2) dùng để truyền công suất từ động cơ điện đến bộ truyền xích(6), hộp giảm tốc (3)
gồm hai bộ truyền bánh răng : bộ truyền bánh răng thẳng (cấp nhanh) và bộ truyền
bánh răng thẳng (cấp chậm), tạo thành một tổ hợp để giảm số vòng quay và truyền
công suất đến máy công tác, tang và băng tải ( hình 1.1 ) là các bộ phận công tác.
Dưới đây là các công việc cụ thể của việc thiết kế một trạm dẫn động băng
tải.

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
1


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

PHẦN 2

CÁC NỘI DUNG THIẾT KẾ
CHƯƠNG I

CHỌN SƠ ĐỒ TRUYỀN ĐỘNG - CHỌN ĐỘNG CƠ
PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1 Sơ đồ động học:
1.1.1 Sơ đồ động học

Hình 1.1. Sơ đồ động
1– Động cơ điện; 2– Bộ truyền đai; 3– Hộp giảm tốc; 4– Khớp nối; 5– Tang và
băng tải; 6- Bộ truyền xích

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
2


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

1.1.2 Đồ thị đặc tính tải trọng
M
(Nmm)

M

0,9M

0,8M

1

6

1

(t)

Hình 1.2 Đồ thị đặc tính tải trọng
1.2 Chọn động cơ điện:
1.2.1 Chọn loại và kiểu động cơ:
Ta chọn động cơ điện xoay chiều không dồng bộ ba pha kiểu lồng sóc vì nó có
những ưu điểm: làm việc đảm bảo, giá rẻ, cấu tạo vận hành đơn giản, mắc trực tiếp
với mạng điện xoay chiều không cần biến đổi dòng điện.
1.2.2 Chọn công suất của động cơ:
Để chọn được động cơ điện phù hợp với yêu cầu thiết kế, ta cần tính cho được công
suất cần thiết, theo đồ thị đặt tính tải trọng, do trên băng tải có tải trọng thay đổi và
động cơ làm việc ở chế độ dài hạn nên công suất cần thiết được tính theo Phương
pháp momen đẳng trị. Ta chọn công suất định mức lớn hơn hoặc bằng công suất đẳng
trị.
Các thông số cần tính toán:
Momen cực đại trên băng tải:
M 

P.D 5000.0.3

 750 Nm
2
2

Momen đẳng trị trên băng tải:
M đt 

M12 .t1  M 22 .t2  M 33.t3
t1  t2  t3

Theo đồ thị đặc tính tải trọng (hình 1.2):
M1 = 0,8M ; t1 = 1h
M2 = M ; t2 = 6h
M3 = 0,9M ; t3 = 1h
 M đt 

0,8M 2 .1  M 2 .6  0,9M 2 .1  723,76 Nm
1 6 1

Số vòng quay của tang:
60.10 3.v 6.10 4.0,2
ntg 

 12,7vg / ph 
 .D
 .300

Trong đó: v = 0.2m/s là vận tốc trên băng tải
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
3


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

D = 300mm là đường kính tang
- Công suất đẳng trị trên băng tải:
N đc 

M đt .ntg
9550



723,76.12,7
 0,96 kW
9550

- Công suất cần thiết của động cơ Nct:
N ct 

N đc


Trong đó:   1 22 35 4 5
Với η1, η2, η3, η4 chọn trong bảng 2.1,[1]:
η1 = 0,95
- hiệu suất của bộ truyền đai
η2 = 0,96
- hiệu suất của 1 cặp bánh răng
η3 = 0,995 - hiệu suất của 1 cặp ổ lăn
η4 = 1
- hiệu suất của khớp nối
5  0,97
- hiệu suất cua bộ truyền xích

   0,95.0,96 2.0,9955.1.0,97  0,83
0,96
 N ct 
 1,16kW
0,83
- Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
nsb=ntg.usb
Chọn tỉ số truyền sơ bộ: usb = usbng*usbh
usbng là tỉ số truyền sơ bộ của bộ truyền ngoài.
Tỉ số truyền của bộ truyền xích: ux = 3
Tỉ số truyền của bộ truyền đai: uđ = 2
=> usbng = 2*3 = 6
Tỉ số truyền của hộp số bánh răng trụ 2 cấp: usbh = 8
=> nsb = ntg.usb = 6*8*12,7= 812,8 vg/ph
1.2.3 Điều kiện để chọn động cơ:
- Công suất định mức của động cơ: N đm  Nct
Nên chọn Nđm = 1,5 kW
- Chọn động cơ
Kí hiệu động cơ
4A100L8Y3
Công suất động cơ (kw)
1.5
Số vòng quay của động cơ (v/ph)
698
Tỷ số
Tk/Tdn=2,2

1.3 Phân phối tỷ số truyền:
Tỷ số truyền chung:

i

nđc 698

 54,96
ntg 12,7

Mà i  iđ .ibn.ibc.ix .int
Trong đó:iđ
tỷ số truyền bộ truyền đai,chọn iđ=2
ibn
tỷ số truyền của bộ truyền bánh trụ răng thẳng cấp nhanh.
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
4


Đồ án cơ sở thiết kế máy

tỷ số truyền của bộ truyền bánh trụ răng thẳng cấp chậm.
tỷ số truyền nối trục: int = 1
tỷ số truyền của bộ truyền xích : ix =3

ibc
int
ix
 ibn.ibc 

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

54,96
 9,16
3.2

Mà: ibn  ibc
 ibn  ibc  3,03

Công suất và số vòng quay từng trục:
Trục I:
NI = Nct. η1. η3=1,16.0,95.0,995=1,1 kW
n1 = 349 vg/phút
Trục II:
NII = NI.  5 .η3= 1,1.0,97.0,995=1,06 kW
n2 = 116,3 vg/phút
Trục III:
NIII = NII. η2.η3=1,06.0,96.0,995=1,01 kW
n3 = 38,4 vg/phút
Trục IV:
NIV = NIII. η2. η3 =1,01.0,96.0,995=0,965 kW
n4= 12,7 vg/ph
Trục tang: Ntg = NIV. η3. η4 = 0,965.0,995.1=0,96 kW
ntg = 12,7 vg/phút
Tính mô men xoắn trên các trục
Gọi mô men xoắn trên các trục I, II, III, IV lần lượt là
MI, MII , MIII, MIV ta có kết quả sau:
- Trục động cơ:
Mdc = 9,55.

10 6.1,5
10 6.N đc
= 9,55.
= 20523Nmm
ndc
698

- Trục I:
MI = 9,55.

10 6.1.1
10 6.N I
= 9,55.
= 30100 Nmm
nI
349

- Trục II:
10 6.1,06
10 6.N II
MII = 9,55.
= 9,55.
= 87042 Nmm
n2
116,3

- Trục III:
MIII = 9,55.

10 6.1,01

10 6.N III
= 9,55.
= 251185Nmm
n3
38,4

- Trục IV:
MIV = 9,55.

10 6.N IV
10 6.0,965
= 9,55.
= 725650 Nmm
n4
12,7

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
5


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

- Trục tang:
Mtag = 9,55.

10 6.N tag
ntag

= 9,55.

10 6.0,96
= 721890 Nmm
12,7

Bảng 1.1 phân phối tỉ số truyền:
Trục
Thông số
i
n (vg/ph)
N (kW)

Truc
động
cơ

I

2
698
1.5

II

3
349

1,1

III

3,03
116,3
38,4
1,06
1,01

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

IV

3,03
12,7
0,965

Trục tang

1
12,7
0,96

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
6


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

CHƯƠNG II

THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
2.1 Thiết kế bộ truyền đai:
Truyền động đai được dùng để truyền dẫn giữa các trục tương đối xa nhau và yêu
cầu làm việc êm. Bộ truyền có kết cấu khá đơn giản và có thể giữ an toàn cho các tiết
máy khác khi bị quá tải đột ngột. Tuy nhiên vì có trượt giữa đai và bánh đai nên tỉ số
truyền không ổn định.Vì vậy tốt nhất ta chọn loại đai có tỉ số truyền không quá 10.
Các thông số ban đầu:
- Động cơ truyền động: Loại động cơ không đồng bộ ba pha, công suất
N = 1.5 kW
- Số vòng quay :
nđc = 698 vòng/phút.
2.1.1 Chọn loại đai
Dùng đai loại A hoặc B ( bảng 4.13,[2]). Ta tính theo
phương án nào có lợi hơn.
Bảng 2.1 Thông số đai loại A và B
Dạng Ký bp,mm b0,mm h,mm y0,mm A,mm2
đai
hiệu
Đai
A
11
13
8
2.8
81

thang
Đai
B
thang

14

17

10.5

4.0

138

cả hai phương án và chọn
Chiều dài
đai
560 - 4000

d1,mm

800 - 6300

140 -280

100 - 200

2.1.2.Định đường kính bánh đai
Đường kính bánh đai nhỏ

Vận tốc của đai:
D1nđc
(m/s) (2.1)
v
60.1000

Ta có v  vmax = (30  35) m/s  Vận tốc thỏa mãn
Đường kính đai lớn:
D2  id .D1 (1   ) ;  là hệ số trượt của đai.
Với đai thang:
 = 0,02
 D2 = 2(1-0,02).D1 (mm).
Đường kính bánh đai lớn D2 chọn theo tiêu chuẩn.
Số vòng quay thực của trục bị dẫn:
n2'  (1   )

Mà:

D1
nđc (vg / ph) (2.3)
D2

n2 = n1 /id =610/2 = 305 (v/ph)

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
7

Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

 sai số vòng quay trục bị dẫn
 n2'  n2 
 n2  
 .100 %
 n2 

Tỷ số truyền thực tế:
itt 

D2

D1 (1   )

Sai số của tỷ số truyền là:
i 

itt  iđ

.100%

iđ

2.1.3 Chọn sơ bộ khoảng cách trục:
Theo bảng (2,15,[2]) chọn a = 1,2D2 mm
Kiểm tra điều kiện:

0,55(D1+D2)+h  a  2(D1+D2) (2.4)
2.1.4 Định chính xác chiều dài đai L và kh
Theo khoảng cách trục A sơ bộ ta xác định được L
( D  D1 ) 2

L  2a  ( D2  D1 )  2
(2.5)

A
1173,79 mm

B
1710,34 mm

1250 mm

1800 mm

Kiểm tra số vòng chạy của đai trong 1 giây:
u = v/L
(2.6)
Khoảng cách trục A được xác định
chính xác theo tiêu chuẩn:

3,68

3,65

325

472

2

A

2.L   ( D2  D1 ) 

4a

2.L   ( D2  D1 )

2

 8( D2  D1 ) 2

8

Kiểm tra điều kiện của khoảng cách trục A.
0,55(D1 + D2) + h  A  2(D1 + D2)
 thỏa mãn.
Khoảng cách nhỏ nhất để mắc đai:
306,25 mm
Amin= A - 0,015.L mm
(2.8)
Khoảng cách lớn nhất cần thiết để tạo lực căng:
362,5 mm
Amax= A + 0,03.L mm
(2.9)
Vậy bánh đai có thể dịch chỉnh khoảng cách trục từ Amin đến Amax.

2.1.5 Kiểm nghiệm góc ôm:
1580
1  180  57

D2

 D1 
(4.2,[2])
A

Thỏa mãn: 1 > 120o.
2.1.6 Xác định số đai cần thiết:
Gọi Z là số đai cần thiết.

445 mm
526 mm
1590

1,7

1,4

1,6
1,14

1,6
1,14

p1kd
Z

 p0 C1C CuCz

Kd :Hệ số tải trọng động
Cl :Hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
8


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

Cu : Hệ số xét đến ảnh hưởng của tỷ số truyền
1,12
P0 : Công suất cho phép xác định bằng thực nghiệm
1,17
C : Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm.
0,95
Cz : Hệ số xét đến ảnh hưởng của sự phân bố
tải trọng không đều cho các dây đai
1
Vậy ta chọn đai loại B với :
D1 = 180 mm ; D2 = 355 mm ; A=472 mm;L=1800 mm
2.1.7 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:
Lực căn đai ban đầu
F0 

Trong đó:

780.kd . p1
v.C .z 

Fv=qm.v2
qm=0,178

1,12
1,38
0,95
1

 Fv

(Định kỳ điều chỉnh lực căng)
kg/m

 Fv  0,178.6,57 2  7,7
780.1,6.1,5
F0 
 7,7  157,6 N
6,57.0,95.2

Lực tác dụng lên trục
 
Fd  2.F0 .z. sin   620 N
2

Kết luận: Chọn phương án dùng bộ truyền đai loại B vì có số đai không quá nhiều,bảo

đảm cho các đai làm việc gần đều nhau. Và đồng thời bánh đai cũng không quá
lớn,phù hợp với tải trọng cần thiết kế.
2.1.8 Định kích thước chủ yếu của bánh đai:
Kích thước bánh đai tra theo bảng (4.21,[2]):
t = 19
ho = 4,2 mm
e = 12,5 mm
Chiều rộng bánh đai:
B = (Z - 1).t + 2.e mm (2.12)
B = (2-1).19 + 2. 12,5 = 44 mm
Đường kính ngoài của bánh đai:
Dn1= D1+ 2ho mm (2.13)
Dn1= 180+2.4,2= 189 mm
Dn2= D2+ 2ho mm (2.14)
Dn2= 355 + 2.4,2= 364 mm
Đường kính trong của bánh đai:
Dt1= Dn1- 2e mm
Dt1= 189 - 2.10= 169 mm
Dt2= Dn2- 2e mm
Dt2= 364 - 2.10= 344 mm

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
9


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

2.2 Thiết kế bộ truyền xích
Chọn xích: Có ba loại xích: xích ống, xích con lăn, và xích răng.Trong ba loại
xích trên ta chọn xích con lăn để thiết kế vì chúng có ưu điểm:
Có thể thay thế ma sát trượt giữa ống và răng đĩa (ở xích ống) bằng ma sát lăn giữa
con lăn và răng đĩa (ở xích con lăn).Kết quả là độ bền của xích con lăn cao hơn xích
ống, chế tạo xích con lăn không khó bằng xích răng
Xích con lăn có nhiều trên thị trường →dễ thay thế, phù hợp với vận tốc yêu cầu
Vì công suất sử dụng không quá lớn nên chọn xích một dãy
2.2.1 Chọn số răng đĩa xích
Z 1 ≥ Z min =13  15
Ta có:
Z 1 = 29-2i = 29-2.3 = 23 răng
Số răng đĩa xích lớn là:
Z 2 = i.Z 1  Z max
Zmax = 120 đối với xích con lăn
→ Z 2 = 3.23 = 69 răng ≤ Zmax
2.2.2 Tính bước xích pc:
Điều kiện đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích:
Pt = P.k.k z .kn ≤ [P]
Pt là công suất tính toán (kw)
P:công suất cần truyền trên trục (kw) :P= 1,5
[P]:công suất cho phép (kw)
Kz: hệ số số răng
Z 01 25

 1,08 (Z01 số răng đĩa nhỏ tiêu chuẩn)
Z1
23

n
Kn = 01 :hệ số vòng quay (n01 tra bảng 6.4,[1])
n1
400
→kn =
=1,7
233

Kz =

Hệ số sử dụng
K=k0.ka.kdc.kbt.kd.kc
k0=1,25 :hệ số xét đến ảnh hưởng của cách bố trí bộ truyền
ka hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích
ka =1 hệ số xét đến ảnh hưởng của khoảng cách trục a = (30 ÷ 50)p
kdc hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng
kdc=1 vị trí điều chỉnh được
kbt hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn
kbt =1 (bôi trơn nhỏ giọt)
kd hệ số tải trọng động
kd =1,2 :tải trọng va đập trung bình
kc hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
10


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

kc =1,25 làm việc 2 ca
→
K =1,25.1.1.1.1,2.1,25 = 1,875
Vậy : Pt = 1,5.1,875.1,08.1,7 = 5,2 (kw)
Tra bảng (6.4,[1]) với n01 = 400 (v/ph)
Chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước xích :
pc = 19,05 (mm) thỏa mãn điều kiện bền:
Pt = 5,2 ≤ [p] =8,38 (kw)
đồng thời theo bảng tra ta có :pc ≤ pmax = 25,4 mm
2.2.3 Tính khoảng cách trục và số mắt xích
- Khoảng cách trục: chọn a = 40pc = 40.19,05 = 762 mm
- Số mắt xích x:
x=

2a Z1  Z 2 ( Z 2  Z1 )2 . pc


pc
2
4. 2 .a

=

2.762 23  69 (69  23) 2 .19,05


=127,34

19,05
2
4. 2 .762

(mắt xích)

chọn x = 128 mắt xích
Chiều dài xích:L = pc.x = 19,05.128 = 2438,4 mm
- Tính lại chinh xác khoảng cách trục theo x đã chọn:
a = 0,25 pc {x -0,5(Z2 +Z1) + x  0,5(Z 2  Z1 )  8(Z 2  Z1 ) /   }
→
a = 850,05 mm
- Để xích không phải chịu lực căng quá lớn giảm a đi một lượng :
 a = 0,003a = 0,003.850,05 = 2,55
→a = 850,05 – 2,55 = 847,5 mm
- Số lần va đập i của bản lề xích trong 1 giây
2

i=

2

Z1.n1
23.233
≤ [I] →i=
 2,8 ≤ [I] = 35 (với pc = 19,05 mm)
15.128
15.x

2.2.4 Kiểm ngiệm xích về độ bền:

- Kiểm ngiệm về quá tải theo hệ số an toàn:
s=

Q
 s 
kd .Ft  F0  Fv

Trong đó: Q là tải trọng phá hỏng,tra bảng ta được Q=31800 N
Z .p .n
1000 P
Ft lực vòng: Ft =
(v = 1 c 1  1,7 )
60000
v
→

Ft =

1000.1,1
 647,06 N
1,7

- lực căng ly tâm: Fv =q.v2 =1,9.1,72 =5,5 N ( q : khối lượng 1 mét xích tra bảng
6.2,[1])
F0 =9,81.kf.q.a (kf = 6,xích nằm ngang)
=9,81.6.1,9.0,850 =95 N
31800
 36,26 theo bảng (6.4-TL1) với n=400v/ph
1,2.647,06  95  5,5

→

s=

→

[s]=9,3→ s > [s]→bộ truyền xích đảm bảo độ bền.

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
11


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

2.2.5 Đường kính đĩa xích
- Đường kính vòng chia của đĩa xích được xác định:
d1 =

pc
sin(



=

19,05
 140 mm
180
sin
23

)
Z1
19,05
 418,5 mm
d2 =
180
sin
69

- Đường kính vòng đỉnh:
180
180
] = 19,05[0,5+cotg
] = 148,12 mm
Z1
23
180
da2 = 19,05[0,5+cotg
] =427,63 mm
69

da1 =pc[0,5+cotg

2.2.6 Xác định lực tác dụng lên trục

Fr=Km.Ft=1,15.647,06=744 N
2.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng
2.3.1 Bánh răng thẳng cấp chậm

Đối với hộp giảm tốc bánh răng thẳng 2 cấp chịu công suất nhỏ, ta chỉ cần chọn
loại vật liệu nhóm I. Vật liệu nhóm I là loại vật liệu có độ cứng HB ≤ 350, bánh răng
được thường hóa hoặc tôi cải thiện. Nhờ có độ cứng thấp nên có thể cắt răng chính
xác sau khi nhiệt luyện, đồng thời bộ truyền có khả năng chạy mòn.
2.3.1.1 Chọn vật liệu chế tạo.
Theo bảng 6.1,[2] ta chọn:
 Bánh răng nhỏ (bánh răng 1) :
Thép 45 tôi cải thiện
Độ rắn: HB = (241…285)
Giới hạn bền: b1 = 850 Mpa
Giới hạn chảy : ch1 = 580 Mpa
Chọn độ rắn của bánh nhỏ : HB1= 250.
 Bánh răng lớn (bánh răng 2) :
Thép 45 tôi cải thiện
Độ rắn : HB = (192…240)
Giới hạn bền : b2 = 750 Mpa
Giới hạn chảy : ch2 = 450 Mpa
Chọn độ rắn của bánh răng lớn : HB2= 240.
2.3.1.2 Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép.
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép:
- Số chu kỳ làm việc cơ sở:
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
12

Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

N01 =30.HB12,4=30.2502,4=1,71.107
chu kỳ
N02 =30.HB22,4=30.2402,4=1,54107
chu kỳ
- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh lớn (công thức 6.7,[2])
 Mi
Ntd 1  60c 
 M max



3


 niTi




 60.1 0,83.1  13.6  0,93.1 .38.,4.4800  80.10 6 (chu kỳ)
Trong đó:
ni,Ti,Mi
số vòng quay, thời gian làm việc tính bằng giờ và
momen xoắn trong chế độ làm việc thứ i

Mmax
mômen xoắn lớn nhất trong các mômen Mi
- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh nhỏ:
N td 2  N td1 .i  80.10 6.3,03  242.106 chu kỳ
Do đó hệ số chu kỳ ứng suất kN của cả hai bánh đều bằng 1
- Theo bảng 6.2,[2], giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng xác định như
sau:
 H lim  2HB  70 suy ra:
 H lim1  570MPa
 H lim 2  550MPa
suy ra:
 F lim  1,75HB
 F lim1  437,5MPa
 F lim 2  420MPa
Suy ra: ứng suất tiếp xúc cho phép:
 .Z Z K K
 tx  H lim R V L XH .K N
mà sH = 1,1 do đó
sH

570.0,9
 466,4MPa
1,1
550.0,9

 450MPa
1,1

 tx1 

 tx 2

Ứng suất tiếp xúc tính toán cho phép 458,2 Mpa
b.Ứng suất uốn cho phép

 F  F lim K FL ,
chọn sF = 1,75
sF
437,5
 F1 
 1  250MPa
1,75
350
F2 
 1  200MPa
1,75

c. Hệ số chiều rộng vành răng
- Theo bảng 6.6,[2], do bánh răng nằm đối xứng các ổ trục nên  ba  0,3  0,5
 .u  1
  bd  ba
 1,0075
Với  ba  0,5
2
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
13

Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

Chọn K H  1,01 , K F  1,02
2.3.1.3 Tính toán khoảng cách trục
a  K a u  13

T .K H

 ba  tx  .u
2

 49,5.4,033

251185.1,01

0,5458,2 3,03
2

= 185 chọn a  185 mm
2.3.1.4 Môdun răng
m=(0,01  0,02) a = 1,85  3,7 mm , chọn m = 2,5 mm
2.3.1.5 Tổng số răng
2a
Z1  Z 2    148 răng
m
Z  Z2
 36,7 răng

Số răng bánh dẫn: Z1  1
u 1
Chọn Z1= 36 răng, suy ra: Z2=36 .ibc = 109,08 răng chọn Z2 = 110 răng
2.3.1.6 Tỷ số truyền sau khi chọn số răng
u

Z2
 3 ,05
Z1

2.3.1.7.Các thông số hình học của bánh răng
- Đường kính vòng chia: d1  Z1.m  90 mm
d 2  Z 2 .m  275 mm
- Đường kính đáy răng:
d f 1  d1  (2,5  2 x1 ).m  90  (2,5  2.0).2,5  83,75 mm
d f 2  d 2  (2,5  2 x2 ).m  275  (2,5  2.0).2,5  268,75 mm
- Đường kính vòng đỉnh:
d a1  d1  2m  95 mm
d a 2  d 2  2m  280 mm

Khoảng cách trục A :

d1  d 2
 182,5 mm
2

- Chiều rộng vành răng: b   ba .a  54 mm
2.3.1.8.Vận tốc bánh răng:
 .d1.n1
v

 0,18 m/s
60000

Theo bảng 6.13,[1], ta chọn cấp chính xác 9
2.3.1.9.Hệ số tải trọng động
Theo bảng 6.5,[1] ta chọn
KHV=1,05 ,
KFV=1,25
2.3.1.10.Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
14


Đồ án cơ sở thiết kế máy
 tx 

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

Z M .Z H .Z 2T1 .K H .K HV .K H .u  1

d1
b .u

Theo bảng 6.5,[1] , Z M = 274MPa 1 / 3
Theo công thức (6.35)
tg  b = cos  t tg =0=>  b =0

t  tw  arctg (tg / cos  )  arctg (tg 20 / cos 0)  20

Z H  2 cos b / sin 2tw  2 cos 0 / sin(2.20)  1,764
Theo (6.37),    b2 sin  / m  48 sin0 /  .2,5  0
Theo (6.38b,[1])


 1   1 
  




 1


1 


   1,88  3,2   
 cos   1,88  3,2 
 cos 0  1,81
90
110 
90 110 


Mà

Z 



 0,743
 
1,79
Với v = 0,25 m/s theo bảng 6.13,[2] dùng cấp chính xác 9 . theo bảng 6.14,[2]
với cấp chính xác 9 và v<2,5 m/s , K H =1,13 và K F =1,37
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức vào  tx ta được:
1

1

 tx  274.1,764.0,743. 2.87042.1,01.1,05.1,13(3,05  1) / 91,25.3,05.90 2  134,6MPa
với v = 0,25 m/s ,Zv=1,độ nhám Ra=2,5  1,25 m thì ZR=0.95,với
d<700mm,KXH=1
tx   txtb ZV Z R K XH = 458,2.1.0,95.1=435,3MPa
  tx    tx . Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thỏa mãn.
2.3.1.11. Các thông số của bộ truyền
Khoảng cách truc
a  182,5 mm
Môdun
m = 2,5 mm
Chiều rộng vành răng
b  54 mm
Số răng bánh răng
Z1=36
Z2=110
Tỉ số truyền
3,05

Góc nghiêng của răng
 =0
Hệ số dich chỉnh
x1=0
x2=0
0
Góc ăn khớp
  200
  20
Đường kính vòng chia
d 2  275 mm
d1  90 mm
Đường kính vòng đỉnh
d a 2  280 mm
d a1  95 mm
Đường kính đáy răng
d f 1  83,75 mm
d f 2  268,75 mm

2.3.2. Bánh răng thẳng cấp nhanh
2.3.2.1. Chọn vật liệu chế tạo

Theo bảng 6.1,[2] ta chọn:
 Bánh răng nhỏ (bánh răng 1)
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
15

Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

Thép 50 tôi cải thiện
Độ rắn: HB = (228…255)
Giới hạn bền: b1 = 800 Mpa
Giới hạn chảy : ch1 = 530 Mpa
Chọn độ rắn của bánh nhỏ : HB1= 250.
 Bánh răng lớn (bánh răng 2)
Thép 50 tôi cải thiện
Độ rắn : HB = (228…255)
Giới hạn bền : b2 = 700 Mpa
Giới hạn chảy : ch2 = 530 Mpa ;
Chọn độ rắn của bánh răng lớn : HB2= 240.
2.3.2.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
a.Ứng suất tiếp xúc cho phép
- Số chu kỳ làm việc cơ sở:
N01 = 30.HB12,4=30.2502,4=1,71.107
chu kỳ
N02 = 30.HB22,4=30.2402,4=1,54.107
chu kỳ
- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh nhỏ (công thức 6.7,[2])
3

 Mi 
 niTi
Ntd 1  60c 
 M max 

 60.1. 0,83.1  13.6  0,93.1 .116,3.87042  439,8.10 7 (chu kỳ)





Trong đó : ni, Ti, Mi – số vòng quay, thời gian làm việc tính bằng giờ và momen
xoắn trong chế độ làm việc thứ i
Tmax mômen xoắn lớn nhất trong các mômen Ti
- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh nhỏ:
N td 2  N td1 .i  439,8.10 7.3,03  1332,6.10 7 chu kỳ
Do đó hệ số chu kỳ ứng suất kN của cả hai bánh đều bằng 1
- Theo bảng 6.2,[2], giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng xác định như sau:
 H lim  2HB  70 suy ra:
 H lim1  570MPa
 H lim 2  550MPa
suy ra:
 F lim  1,75HB
 F lim1  437,5MPa
 F lim 2  420MPa
Suy ra: ứng suất tiếp xúc cho phép:
 .Z Z K K
 tx  H lim R V L XH .K N
mà sH = 1,1 do đó
sH

 tx1 

570.0,9
 466,4MPa

1,1

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
16


Đồ án cơ sở thiết kế máy
 tx 2 

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

550.0,9
 450MPa
1,1

Ứng suất tiếp xúc tính toán cho phép 458,2 Mpa
b.Ứng suất uốn cho phép

 F  F lim K FL ,
chọn sF = 1,75
(bảng 6.2,[2])
sF
437,5
 F1 
 1  250MPa
1,75
420

F2 
 1  240MPa
1,75

c. Hệ số chiều rộng vành răng
- Theo bảng 6.6,[2], do bánh răng nằm đối xứng các ổ trục nên  ba  0,3  0,5
 .u  1
Với  ba  0,3
  bd  ba
 0.6045
2

Chọn K H  1,05 , K F  1,12
2.3.2.3 Tính toán khoảng cách trục
a  K a u  13

T .K H

 ba  tx 2 .u

 49,5.4,053

87042.1,05
= 156,5 mm, chọn a  182,5mm
2
0,3458,2 3,05

2.3.2.4 Môdun răng

M=(0,01  0,02) a = 1,825  3,65 mm , chọn m = 2,5 mm

2.3.2.5 Tổng số răng
2a
 146 răng
m
Z  Z2
Số răng bánh dẫn: Z1  1
 36,05 răng
u 1
Z1  Z 2 

Chọn Z1=36 răng, suy ra: Z2=36.ibn = 109,8 răng, chọn Z2 = 110
2.3.2.6 Tỷ số truyền sau khi chọn số răng
u

Z2
 3,05
Z1

2.3.2.7 Các thông số hình học của bánh răng
- Đường kính vòng chia: d1  Z1.m  90 mm
d 2  Z 2 .m  275 mm

- Đường kính đáy răng:
d f 1  d1  (2,5  2 x1 ).m  90  (2,5  2.0).2,5  83,75mm
d f 2  d 2  (2,5  2 x2 ).m  275  (2,5  2.0).2,5  268,75mm

- Đường kính vòng đỉnh: d a1  d1  2.m  95 mm
d a 2  d 2  2m  280mm
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
17


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

- Chiều rộng vành răng: b   ba .a  54 mm
2.3.2.8 Vận tốc bánh răng
 .d1 .n1
v
 0,55 m/s
60000
2.3.2.9 Hệ số tải trọng động

Theo bảng 6,5,[2],ta chọn
KHV=1,05 ,
KFV=1,25
2.3.2.10 Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc
2M 4 .K H .K HV .K H .u  1
Z .Z .Z
 tx  M H

d1

b2 .u

Theo bảng 6.5,[2] , Z M = 274MPa 1 / 3

Theo CT (6.35)
tg  b = cos  t tg =0=>  b =0
 t   tw  arctg (tg / cos  )  arctg (tg 20 / cos 0)  20

Z H  2 cos b / sin 2tw  2 cos 0 / sin(2.20)  1,764
Theo (6.37),    b2 sin  / m  84 sin0 /  .4  0
Theo (6.38b,[1])


 1   1 

1 
 1
    cos   1,88  3,2 
 cos 0  1,76
 36 110 

 z1   z 2 

   1,88  3,2


Z 

Mà
-

 0,75
 
1,76

đường kính vòng lăn bánh nhỏ
1

1

d1  2 A / u  1  2.180 / 3,06  1  88,7 mm
d 2  2 A  d1  271,3 mm
Theo (6.40,[1]), v= d1n II / 60000   .88,7.116,3 / 60000  0,54 m/s

Với v = 0,54 m/s theo bảng 6.13, [2] dùng cấp chính xác 9 theo bảng 6.14,[2]
với cấp chính xác 9 và v<2,5 m/s , K H =1,13 và K F =1,37
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức vào  tx ta được:
 tx  274.1,764.0,75. 2.87042.1,05.1,05.1,13(3,06  1) / 54.3,06.90 2  294MPa

với v = 0,55 m/s (6.1&6.2,[2].trang 91)
Zv=1,độ nhám Ra=2,5  1,25 m thì ZR=0.95,với d<700mm,KXH=1
tx   txtb ZV Z R K XH =458,2.1.0,95.1=435,29MPa
  tx    tx . Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thỏa mãn
2.3.2.11 Các thông số và kích thước bộ truyền

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
18


Đồ án cơ sở thiết kế máy
Khoảng cách truc
Môdun

Chiều rộng vành răng
Số răng bánh răng
Tỉ số truyền
Góc nghiêng của răng
Hệ số dich chỉnh
Góc ăn khớp
Đường kính vòng chia
Đường kính vòng đỉnh
Đường kính vòng lăn
Đường kính đáy răng

Thiết kế trạm dẫn động băng tải
a  180 mm

m = 2,5mm
b  54 mm
Z1= 36
3,05
 =0
x1=0

Z2=110

x2=0

  20

  200

d1  90 mm

d a1  95 mm

d 2  275 mm
d a 2  280mm

d1  90 mm
d f 1  83,75 mm

d 2  275 mm
d f 2  268,75 mm

0

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
19


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải
CHƯƠNG III

THIẾT KẾ TRỤC
3.1 Chọn vật liệu

Thép C45 thường hoá (tr 114, [1])
b = 600 Mpa, : ch = 340 MPa

- Ứng xuất cho phép : [] = [1530] MPa
- Ứng suất xoắn thép [] = 1220 MPa
3.2 Phân tích lực tác dụng lên trục từ các chi tiết quay của hệ thống truyền
động
Lực tác dụng lên bộ truyền đai
Fr  2F0 .z. sin(1 / 2)  2.2.157,6. sin(159 / 2)  620 N
- Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng cấp nhanh
Ft1 

2M 1 2.87042

 1934 N
d1
90

Fr1  Ft1tg  1934,3tg 20 o  704 N

- Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng cấp chậm
Ft 2 

2M 2 2.251185

 1826 N
d2
275

Fr 2  Ft 2 tg  1826,8tg 20 o  665 N

- Lực tác dụng lên bộ truyền xích:
Fx=Km.Ft=1,15.647,06=744 N

- Ta chọn vật liệu cho cả 3 trục là thép 45 thường hoá có σb = 600 (MPa),
σch = 340 (MPa), ứng suất xoắn thép [] = 1220 (MPa).
3.3 Xác định đường kính sơ bộ trục
dk  3

M

0,2. 

dk đường kính trục thứ k
M1 = 30100 Nmm , M2 = 87042 Nmm, M3 = 251185 Nmm,
M4 = 725650 Nmm ,chọn [] = 15 MPa
d1 = 21,6 mm, d2 = 30,7 mm, d3 = 43,7 mm, d4 = 62,3 mm
- Do đó đường kính sơ bộ các trục sẽ là:
d1 = 20 mm, d2 = 30 mm, d3 = 45 mm, d4 = 65 mm
- Dựa thao đường kính sơ bộ ta sử dụng bảng 10.2,[2] để chọn chiều rộng ổ lăn bo :
d(mm)
20
30
45
65
bo(mm)
15
19
25
33
- Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
- Tính sơ bộ chiều dài các đọan trục.
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
20


Đồ án cơ sở thiết kế máy

Thiết kế trạm dẫn động băng tải

Chiêu dài mayơ đĩa xích và bánh răng
Lmki =(1,2÷1,5)dk
dk đuờng kính trục thứ k
Lmki chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ i lắp trên tiết diện thứ I trên trục
thứ k
- Chiều dài mayơ bánh đai, bánh răng, đĩa xích:
Lm11 =(1,2÷1,5)d1=(1,2÷1,5)20=24÷30) mm
Chọn Lm12 = Lm13 = 30
Lm21 = (1,2÷1,5)30=(36÷45)mm
Chọn Lm22 =Lm23 =40mm
Lm31 =(1,2÷1,5)45=(54÷67,5)mm
chọn Lm32 =Lm33 =60mm
Lm41 = (1,2 ÷ 1,5)65 = (78÷97,5)
Chọn lm42 = lm43 = 78
- Khoảng gây công xôn trên trục tính từ chi tiết ngoài HGT đến gối đỡ áp dụng
công thức 10.14, [2]có:
Lcki =0,5(lmki+bo)+k 3+hn
lcki khoảng công xôn
bo chiều rộng ổ lăn
hn chiều cao nắp ổ và đầu bu long
k3 khoảng cách từ cạnh chi tiết quay đến nắp ổ :

- Tra bảng 10.3,[1] chọn:k3 =15 =hn
vậy: lc22 =0,5(lm22 + 15)+15+15 =0,5(40+15)+30 =57,5mm
lc43 =0,5(lm43 +19)+15+15=0,5(85+19)+30 =82mm
- Theo bảng 10.4,[1] loại hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp có:
L32 =0,5(lm32 +bo)+k1 +k2 =0,5(60+19)+12+5=56,5mm
L33 =l32 +0,5(lm32 +lm33)+k1 =128,5 mm
L31= 113 mm
3.4 Tính gần đúngđuờng kính và chiều dài các đoạn trục
Để tính các kích thước chiều dài của trục, ta dựa vào hình 7-3, bảng 7-1, [1]. Ta
chọn các kích thước như sau:
- Khe hở giữa bánh răng và thành trong của vỏ hộp:  = 10 mm.
- Khoảng cách từ thành trong của vỏ hộp đến mặt bên ổ lăn: l2 =10mm.
- Chiều rộng ổ: B = 25 mm.
- Đường kính bulông cạnh ổ đến ghép nắp và thân hộp: d1 = 16 mm.
- Chiều cao bulông ghép nắp ổ và chiều dày nắp l3 = 15 mm.
- Khe hở giữa mặt bên bánh đai và đầu bulông: l4 = 15 mm.

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Hoài Tân

Sinh viên thực hiện : Ngô Chí Thiện
Lâm Trung Trí
21