Thiết kế đồ gá gia công trên máy

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
BẢN THUYẾT MINH
LỜI NÓI ĐẦU
****
Ngày nay khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh trong tất cả các nghành
, các các lónh vực .Đặc biệt là nghành cơ khí chế tạo máy .Nghành cơ khí
chế tạo máy là một trong những nghành then chốt thúc đẩy sự phát triển
của đất nước trong thời kỳ công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước.Muốn
đạt được điều đó thì vấn đề đặt ra o đây phải có trang thiết bò công nghệ
và nguồn nhân lực.Nguồn nhân lực có trình độ về chuyên môn kỹ thuật
mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ
đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản suất .
Vì vậy phương pháp gia công cổ điển trong gia công cắt gọt không thể
thiếu được và vẫn tồn tại,đây là yếu tố cơ bản bắt buộc mỗi con người
trong ngành cơ khí chế tạo máy phải nắm vững , nhất là những cán bộ kỹ
thuật trong việc lập quy trinh công nghệ gia công .
Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như muốn nâng
cao độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học,vò trí tương quan phải
hội đủ các điều kiện sau: Máy , dao, đồ gá , chi tiết gia công …Việc thiết
kế đồ gá gia công chi tiết trên máy là yếu tố cần thiết trong nghành chế
tạo máy. Sau đây là đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công tay kẹp
chày số 4.Quy trình công nghệ này được trình bày những vấn đề cơ bản từ
quá trình tạo phôi , lập quy trình công nghệ , thiết kế đồ gá đến quá trình
tổng kiểm tra sản phẩm mà người thực hiện được tiếp thu tại nhà trường
trong thời gian học và thực tập.
Do thời gian có hạn chế và sự hiểu biết về kiến thức của chúng em còn
hạn chế nên trong quá trình thực hiện đề tài không thể không thiếu sót,
kính mong quý thầy trong hội đồng nhà trường, trong khoa Chế Tạo Cơ
Trang:1
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Khí, thầy hướng dẫn chỉ dẫn thêm cho đề tài của chúng em được tốt

hơn.Chúng em xin chân thành cảm ơn tất cả các thầy .
Người thực hiện.
Nguyễn Quốc Khánh .
Phạm Minh Huy.
Trang:2
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP
I. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM :
1. Phân tích hình dạng kết cấu của chi tiế tay kẹp chày số 4:
Chi tiế cần gia công có hình dạng ống được gắn kết với một hình
hợp chữ nhật .Những bề mặt của chi tiết cần được gia công đạt cấp
chín xác cao và chi tiết sẽ rãnh để kẹp
Các bề mặt không làm việc cần được gia công đạt Rz80 với cấp
chin xác không cao nên việc gia công các bề mặt là rất dể, mặt trụ
φ
55
-0,064
bề mặt cần gia công đạt Ra2,5, mặt trụ trong
φ
30
+0,13
,
cần gia công đạtRa2,5 trong đó
φ
14
+0,027
cần qua nhiều bước công
nghệ mới có độ chin xác Ra1,25 .
_ Độ không đồng tâm giữa hai lổ
φ
30

+0,13
và
φ
14
+0,027
không quá
0,05 trên suốt chiều dài
_ Độ không song song giữa hai tâm lổ
φ
30
+0,13
và
φ
55
-0,047

không quá 0,02 /100
_ Độ không đối xứng của rảnh 4mm với tâm lổ
φ
55
-0,047

≤
0,5..
2. Phân tích chọn vật liệu :
Với đều kiện làm việc là kep nên vật liệu của chi tiết phải có tính đàn
hồi và cứng nên owrdday ta chon vật liệu là thép các bon C45
a) Phân tich kí hiệu của thép các bon C45:
C: là kí hiệu của thép các bon.
45: là số biểu thị hàm lượng các bon tính theo phần vạn.

T
bk

≥
150 N/
m
2

b) Phân tính chất cơ học của thép C45 :


σ
T
= 360 MPa
σ
bp
= 610 MPa
Sauk hi cán nóng độ cứng 241HB
Sauk hi ủ độ cứng 197 HB
Thành phần hóa học của thép C45.
Cacbon : 0.4
÷
0.5%
Silit : 0.17
÷
0.37%
Mangan : 0,5
÷
0.8%
Photpho : 0.045 %

Lưu huỳnh : 0.045%
Niti 0.3%
Crom 0.3%
3. Phân tích yêu cầu kĩ thuâtj của chi tiết:
Trang:3
ẹO AN TOT NGHIEP
Chi tit tay kp chy s 4 cú yờu cu k thut sau
_ khụng ng tõm gia hai l

30
+0,13
v

14
+0,027
_ khụng song song gia hai tõm l

30
+0,13
v

55
-0,047

khụng quỏ 0,02 /100.
_ khụng i xng ca rnh 4mm vi tõm l

55
-0,047

0,5..
a) Cp chớnh xỏc ca kớch thc v sai lch cho phộp ca kớch thc :
* Kớch thc

55
-0.046
ú l mt tr ngoi.
Cú: es = 0mm
ei = -0.046mm

IT = es ei= 0 (-0.046 )=0.046.mm
IT =46àm
+ Kớch thc danh ngha:d = 55(mm)
+ Kớch thc gii hn ln nht.
d
max
= d +es = 55 + 0 =55mm
+ Kớch thc gii hn nh nht.
d
min
= d +ei =55 - 0.046 = 54.954mm
Theo TCVN 2245-99 kớch thc

55
-0.046
cú cp chớnh xỏc 8
Theo TCVN 2245-99 kớch thc

55

-0.046
thuc min dung sai h8
Vy:

55
-0.046
=55h8
* Kớch thc

14
+0,027
kớch thc l.
Cú : ES = +0,027mm
EI = 0

IT = ES EI =0,027 -0 = 0,027mm = 27àm
Kớch thc danh ngha D =14mm.
Kớch thc gii hn ln nht.
D
max
= D + ES = 14 + 0,027 =14,027mm
Kớch thc gii hn nh nht
Dmin = D +EI =14 + 0 =14mm
Theo TCVN 2245-99 kớch thc

14+0,027 t cp chớnh xỏc 8.
Theo TCVN 2245-99 thuc min dung sai H8.
Vy:

14

+0,027
=

14H8
* Kớch thc

30
+0,13
kớch thc l.
Cú : ES = +0,13mm
EI = 0

IT = ES EI =0,13 -0 = 0,13mm = 130àm
Kớch thc danh ngha D =30mm.
Kớch thc gii hn ln nht.
D
max
= D + ES = 30 + 0.13 =30,13mm
Kớch thc gii hn nh nht
Dmin = D +EI =30 + 0 =30mm
Trang:4
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP
Theo TCVN 2245-99 kích thước
φ
30+0,13 đạt cấp chính xác 8.
Theo TCVN 2245-99 thuộc miền dung sai H8.
d) Dung sai về chất lượng bề mặt bề mặt:
Lổ
φ
30 và lổ

φ
55 trên bản vẽ có Ra2.5 có nghĩa là Ra=2.5µm
Lổ
φ
14 ghi trên bản vẽ là Ra1.25cos nghĩa là Ra=1.25 µm
Còn những bề mặt khác bản vẽ yêu cầu Rz80
Yêu cầu độ lệch tâm của
φ
55 và
φ
30 là 2mm
II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
1. Tính khối lượng của chi tiết gia công:
Ta có : m =
∝
.V
Trong đó m:khối lượng của chi tiết gia công (kg)
V:thể tích của chi tiết gia công (dm
3
)

∝
: khối lượng riêng của vật liệu (dm
3
)
Chi tiết gia công là thép các bon C45 có khối lượng
riêng là = 7,852(kg/dm
3
)
V

1
=&D:4=3,14.(55)|4=2374.105=249335mm=0,25dm
V
2
=3,14.30/4.80=56520=0,0565dm
V
3
=0,25-0,0565=0,19dm
V
4
=(55.60).25=82500mm=0,0825dm
V= V
1
+ V
2
+ V
3
+ V
4
=0,2dm
m=
∝
.V=7,852.0,2=1.52kg
2. Xác dịnh sản lượng :
Tra bảng1 (sổ tay CNCTM)
+ Khối lượng sản phẩm 1.52kg < 4kg
+ Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
⇒
sản lượng trên năm của chi tiết 500
÷

5000 (
chi tiết
/
năm
)
IIICHON PHÔI VÀ PHÂN TÍCH CHẾ TẠO PHÔI– XÁC ĐỊNH LƯỢNG
DƯ GIA CÔNG CƠ:
1. Chọn phôi:
Vật liệu chế tạo tay kẹp chày số 4 là thép các bon C45 là vật liệu
không có tính dẽo vá chi tiết có dạng ống ,để tiết kiệm vật liệu gia
công
Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ,hình dạng ,khích thước của chi tiết cần
gia công dạng sản xuất sỡ vật chất kĩ thuật sản xuất
Sản xuất hàng loạt vừa
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Trang:5
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP
* Với các yêu tố trên ta chọn chế tạo phôi bằng cách dập thể tích
(rèn trong khuôn )sẽ được độ chính xác cao lượng dư gia công nhỏ
và đồng điều nên giảm được chi phí gia công mặt dù chi phí đầu tư
cho công nghệ chế tạo phôi tăng
Rèn khuôn là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực có tính
chất rèn tự do sang dập thể tích chi tiết có dạng hình ống đặt biệt là
vật liệu thép C45 co tính dẽo kém ,khối lượng m = 1,25kg vì vậy ta
chọ phương pháp rèn trông khuôn kín là tối ưu nhất
Chiều dài L= 105mm và có khối lượng m = 1,25kg ,khi tra sai lệch
về khối lượng trông bảng (46-1)ta chọn gia công lần 2 như vậy ta
tra được sai lệch khối của chi tiết là 1,5%
3. Vẽ sơ đồ rèn :
Chọn mặt phân khuôn

- Chi tiết có dạng ống và đặc
- Đều kiện chon mặt phân khuôn là ta chọn sau cho khi lấy chi tiết dẽ
dàng và mặt phân khuôn đi qua tiết diện lớn nhất (A-A)hình1
Để rèn ra chi tiết cần qua lần lượt một số nguyên công
1 nguyên công đầu tạo ra chi tiết có hình dạng tương đối giống với chi
tiết .Chi tiết được nung nóng đến trạng thái dẽo
2 tiếp tục những nguyên công sau chi tiết thay đổi hình dạng hình học
đến l úc đến nguyên công cuối cùng thì chi tiết đã đạt yêu cầu
Trang:6
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP
Hinh1
4. Xác định kích thước của phôi :
a) Xác định cấp chính xác của phôi:
Do rèn trông khuôn kim loại nên ta chọn cấp chính xác là cấp II
b) Xác dịnh vị trí của các mặt cần gia công
Tất cả các bề mặt của chi tiết đều cần đượ gia công
d) Xác định lượng dư bề mặt phôi:
Lượng dư gia công với cấp chính xác I
⇒
Tra bảng trang 762 ,bảng XIII- 21(sách sổ tay công nghệ tác giả
HÀ VĂN VUI)
-Với kích thước 60mm ta có lượng dư là 1,5 và dung sai ±1
Với kích thước 55mm ta có lượng dư là 1,5 và dung sai ±1
Với kích thước 105mm ta có lượng dư là 1,5 và dung sai có sai
lệch trên là +1 và sai lệch dưới là -0.5
e. Xác định kích thước phôi:
KT
P
= KT
C

+a
C
+a
d
= 60+1.5+1.5 = 63(mm)
KT
P
= KT
C
+ a
G
+ a
H
= 55+1.5+1.5 = 58(mm)
KT
P
= KT
C
– a
F
–a
D
= 105 +1.5 +1.5 = 108(mm)
Trang:7
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP
IV. BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Nguyên công I:
Làm sạch phôi:
_ Làm sạch phôi phun cát với áp lực cao để làm sạch lớp õi hóa
bên ngoài phôi

_ Kiểm tra kích thước phôi
_ kiểm tra phôi có bị vông ,vênh không
_kiểm tra xem phôi có bị nứt không
_ Sau cùng khi phôi dã đạt yêu cầu ta tiến hành ủ phôi nghĩa là
nung nóng phôi lên để lực lien kết của các nguyên tử bị nới lỏng
khi đó làm nguội chi tiết từ từ nhằm trung hòa các đặt tính về cơ
học của vật liệu để sau nầy gia công được dễ hơn(làm nguội trông
cat hoặc dầu)
4. Nguyên công II:
a) Phay thô mặt A:
* Các yêu cầu kĩ thuật
_ Kích thước 56.5 mm
_ Dung sai về hình dạng , dung sai về độ phẳn
≤
0,25
_ Độ nhám bề mặt R
z

≤
80
* Chọn chuẩn gia công
_ Mặt B hạn chế được 3 bậc ;đó là tịnh tiến theo OX,và quay
quanh OX,OZ
_ Mặt C hạn chế 2bặc tự do tịnh tiến theo OZ và và quay quanh
OY
Vậy chi tiết gia công hạn chế được 5 bậc tự do trên đồ gá
chuyên dùng
* Chọn máy
_ Máy dùng gia công là máy phay đứng 6H12
_ Công suất (kw):7

_ Bề mặt làm việc của bàn máy là (320 .1250mm
2
)
_ Số vòng quay của chính :30-37, 5-47, 5-60, -75-95 -118 -150
-190 -235 -300 -375 -475 -600 -735 -950 -1180 -1500(vòng/phút)
_ Bước tiến của bàn may :30-37, 5-47, 5-60 -75 -95 -118 -150 -190
-235 -300 -375 -475 -600 -750 -960 -1500 (
mm
/
ph
)
_ Hiệu xuất của máy :N= 0,75
_ Lực cắt lớn nhất theo bước tiến của bàn máy 1500(kg)
* Chọn dao
Trang:8
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP
_ Dao được dùng :dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng
BK6 , có D =60; B = 60;Z = 4;p5k10
* Tính chế độ cắt
_ Chọn chế độ cắt khi phay trên máy phay đứng 6H12, phay mặt
A lượng dư
t =1.5mm bề rộng lờn nhất B = 25mm, chiều dài l= 60mm. chọn t =
1.5mm
_ Chọn S lượng chạy dao theo bảng (6-5) sách chế độ cắt gia công
cơ khí), S
Z
= 0,12
÷
0,14 mm/răng. Vì phôi có vỏ cứng và B = 25
nên S

Z
giảm 16% do đó S = 0,12 mm/răng.
_ Vận tốc cắt theo công thước

V=
Kv
SzyvBuvZpvtxvTm
DCv
..
2,0.
(m/phút)
Theo bảng (1 – 5)
Cv qv xv Yv Uv Pv m
332 0,2 0,1 0,4 0,2 0 0,2
Bảng ( 2 – 5) T= 180
/
Bảng (2 – 1)/15 kmv=
)
75
(
b
σ

=
)
65
75
(
= 1.1
Bảng (7 – 1): Knv = 0,8

(8 -1) : Kuv = 1
⇒
Kv = 1,1.0,8.1 = 0,88
Thay vào công thước (1) ta có :

V =
02.04.01.02.0
2.0
4.25.12,0.5.1.180
60.332
.0,88 = 250(
m
/
p
)
Số vòng quay trong 1 phút của dao

n =
D
V
.
.1000
π
=
60.14,3
250.1000
= 1326
V
/
P

Theo TMT máy chọn n = 1180
V
/
p
Lúc này tốc độ cắt thực tế
Trang:9
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

V
T
=
1000
.. nD
π
=
1000
1180.60.14,3
= 222
m
/
p
Lượng chạy dao thực tế theo máy

S
M
= Szbảng .Z.n = 0,12 .4 .1180 =566
m
/
p

Theo máy chọn S
M
= 475mm/phút
S
Zthực=
1180.4
475
=
0.1mm/răng
Lực P
Z
tính theo cơng thức

P
Z
=
wpqp
upyp
z
xp
p
nD
ZBStC
.
...
.
.K
p
(2)
Theo bảng (3-5)

C
p
x
p
y
p
u
p
w
p
q
p

825 1 0,75 1.1 0.2 1.3
Theo bảng (12-1)

K
p
= K
mp
=






75
b
σ

=






75
65
=0.96
Thế vào cơng thức (2)

P
Z
=
2.03.1
1.175,001
1180.60
4.25.1,0.5.1.825
.0.96=34.3(kg)
-Cơng suất cắt

N=
102.60
.VP
z
=
102.60
222.3.34
=1.3(kw)

So với TMT máy N=7 kw máy làm việc an tồn
Trang:10
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP
CHÚ Ý :trong nguyên công II ,III ,IV ,V gia công cùng lượng dư
và cùng trên một máy ,dao nên ta chọn chế độ cắt cho 3 nguyên công còn lại
như nguyên công II
+ Tính thời gian chạy máy
T
m
=
p
S
yl
∆++
l = 60 mm ,
∆
= 5 ,
y = 0,5
[ ]
22
BDD
−−
= 0,5
[ ]
22
256060
−−
= 0,5 (60 – 54)
T
m

=
380
3560
++
= 0,18 phút
4. Nguyên công VI:
a) Phay mặt G :
* Các yêu cầu kĩ thuật
_ Kích thước 106.5 mm
_ Dung sai về hình dạng , dung sai về độ phẳn
≤
0,25
_ Độ nhám bề mặt R
z

≤
80
* Chọn chuẩn gia công
_ Mặt B hạn chế được 3 bậc ;đó là tịnh tiến theo OY,và quay
quanh OX,OZ
_ Mặt A hạn chế 2bặc tự do tịnh tiến theo OZ và và quay quanh
OY
_Mặt E tịnh tiến theo OX
Vậy chi tiết gia công hạn chế được 6 bậc tự do trên đồ gá
chuyên dùng
* Chọn máy
_ Máy dùng gia công là máy phay 6H82
_ Công suất (kw):7
_ Bề mặt làm việc của bàn máy là (320 .1250mm
2

)
_ Số vòng quay của chính :30-37, 5-47, 5-60, -75-95 -118 -150
-190 -235 -300 -375 -475 -600 -735 -950 -1180 -1500(vòng/phút)
_ Bước tiến của bàn may :30-37, 5-47, 5-60 -75 -95 -118 -150 -190
-235 -300 -375 -475 -600 -750 -960 -1500 (
mm
/
ph
)
_ Hiệu xuất của máy :N= 0,75
_ Lực cắt lớn nhất theo bước tiến của bàn máy 1500(kg)
* Chọn dao
_ Dao được dùng :dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng
BK6 , có D =120; B = 60;Z = 4;p5k10
* Tính chế độ cắt
Trang:11
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP
_ Chọn chế độ cắt khi phay trên máy phay 6H82, phay mặt A
lượng dư
t =1.5mm bề rộng lờn nhất B = 55mm, chiều dài l= 60mm. chọn t =
1.5mm
_ Chọn S lượng chạy dao theo bảng (6-5) sách chế độ cắt gia công
cơ khí), S
Z
= 0,12
÷
0,14 mm/răng. Vì phôi có vỏ cứng và B = 25 nên S
Z
giảm
16% do đó S = 0,12 mm/răng.

_ Vận tốc cắt theo công thước

V=
Kv
SzyvBuvZpvtxvTm
DCv
..
2,0.
(m/phút)
Theo bảng (1 – 5)
Cv qv xv Yv Uv Pv m
332 0,2 0,1 0,4 0,2 0 0,2
Bảng ( 2 – 5) T= 180
/
Bảng (2 – 1)/15 kmv=
)
75
(
b
σ

=
)
65
75
(
= 1.1
Bảng (7 – 1): Knv = 0,8
(8 -1) : Kuv = 1
⇒

Kv = 1,1.0,8.1 = 0,88
Thay vào công thước (1) ta có :

V =
02.04.01.02.0
2.0
4.25.12,0.5,1.180
120.332
.0,88 = 317(
m
/
p
)
Số vòng quay trong 1 phút của dao

n =
D
V
.
.1000
π
=
120.14,3
317.1000
= 841
V
/
P
Theo TMT máy chọn n = 750
V

/
p
Lúc này tốc độ cắt thực tế

Trang:12
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP
V
T
=
1000
.. nD
π
=
1000
753.120.14,3
= 282
m
/
p
Lượng chạy dao thực tế theo máy

S
M
= Szbảng .Z.n = 0,12 .4 .753 =720
m
/
p

Theo máy chọn S
M

= 600mm/phút
S
Zthực=
753.4
600
=
0.2mm/răng
Lực cắt Pz theo công thức

P
Z
=
wpqp
upyp
z
xp
p
nD
ZBStC
.
...
.
.K
p
(2)
Theo bảng (3-5)
C
p
x
p

y
p
u
p
w
p
q
p

825 1 0,75 1.1 0.2 1.3
Theo bảng (12-1)

K
p
= K
mp
=






75
b
σ
=







75
65
=0.96
Thế vào công thức (2)

P
Z
=
2.03.1
1.175,001
753.120
4.60.1,0.5,1.825
.0.96=36.5(kg)
-Công suất cắt

N=
102.60
.VP
z
=
102.60
282.5,36
=1.7(kw)
So với TMT máy N=7 kw máy làm việc an toàn
+ Tính thời gian chạy máy
Trang:13
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP

T
m
=
p
S
yl
∆++
l = 60 mm ,
∆
= 5 ,
y = 0,5
[ ]
22
BDD
−−
= 0,5
[ ]
22
256060
−−
= 0,5 (60 – 54)
T
m
=
380
3560
++
= 0,18 phút
5 .NGUYÊN CÔNG VII :Tiện trụ Ø55 :
Ta chọ chuẩn định vị:

+Mặt A khống chế 3 bậc tự do là quay quanh OX ,tịnh tiến theo
OZ và quay quanh OY
+ Mặt H khống chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo OY và quay quanh
OZ
+Mặt G khống chế một bậc tự do là tịnh tiến theo OX
Ta tiến hành chọn máy để gia công :
+với phương pháp tiện ta chọn máy tiện 1K62
+có chiều cao tâm là 200mm ,khoảng cách giữa 2 tâm là 1400mm
+Công suất động cơ N= 10KW và hiệu suất của máy n= 0,75
Đường kính suốt trục chính là 45mm –côn móc số 5
+số vòng quay của trục chính (v/ph)
12.5,:16:20:25:31.5:40:50:63:80:100:125:160:200:
250:315:400:500:630:
800:1000:1250:1600:2000
+Lượng tiến dọc
(mm/vòng):0.07:0.014:0.084:0.097:0.11:0.12:0.13:0.14:…...
+Lượng tiến ngang(mm/vòng)
0.035:0.037:0.042:0.048:0.097:……….
Luwcjcho phép của cơ cấu chạy dao
+ Các yêu cầu kĩ thuật
Kích thước Ø55
-0,46
Độ nhám R
a
=
2.5
+ Tính chế độ cắt
Bề rộng : B = 55mm , l = 80mm
* Chọn t = h =1.5mm
* Chọn S :

Tra bảng (17-1) sách chế độ cắt gia công cơ khi
⇒
S = 0,2 mm/vòng
Trang:14
ÑOÀ AÙN TOÁT NGHIEÄP
_ Vận tốc cắt theo công thức

V=
yvxvm
V
StT
C
..
.
.Kv (m/ph)
Theo bảng (1-1) :
C
v


x
v
y
v
m
292 0,15 0.3 0,18
Bảng (1-1) T = 45’
Theo bảng (2-1) : K
mv
=









b
σ
75

=1
Bảng (7-1) :K
nv
= 0,8
Bảng (8-1) :K
uv
= 1,54
Bảng (9-1) :K
φv
= 1 ,K
φ1v
=1 K
qv
=1
Bảng (10-1) :K
ov
=1,K
v

=1
Ta suy ra Kv =1,23
Thay vào công thức ta có

V =
3,005,018,0
2,0.5,1.45
292
1,23 =287 m/phut

Số vòng quay trục chính

n =
D
V
.
.1000
π
=
55.14,3
287.1000
=1661 (v/ph)
Theo TMT máy ta chọn n =1600 (v/ph)
Lực cắt thực tế là

V
l
=
1000
.. nD

π
=
1000
1600.55.14,3
= 276 ( v/ph)
+ Công suất cắt gọt

N =
102.60
.
VP
z
=
102.60
276.5,57
=2,5 (kw)
So với công suất TMT máy [ N ] = 7 kw thì làm việc an toàn
Trang:15