Đề cương câu hỏi kỹ thuật công nghệ

Câu 1:Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp.
Câu2:Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng hộp .
Câu3: Đặc điểm và yêu cầu KT của chi tiết họ càng
Câu4: Vật liệu và phôi chế tạo CT dạng càng
Câu 5:Chuẩn định vị khi gia công chi tiết càng
Câu6: Biện pháp CN gia công mặt đầu của chi tiết càng.
Câu7: Biện pháp CN gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết càng
Câu 8:Phân loại và điều kịên kỹ thuật họ trục
Câu 9:Chuẩn định vị khi gia công chi tiết trục
Câu 10:Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm
Câu 11:Phân loại và điều kiện chi tiết họ bạc
Câu 12:Trình tự và các phương án có thể để gia công các mặt chính chi
tiết họ bạc.
Câu 13:Gia công các mặt định hình chi tiết họ bạc.
Câu 14:Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp định hình.
Câu 15:Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp lăn răng.
Câu 16:Gia công răng, bánh răng hình trụ bằng phương pháp xọc răng
Câu 17:Vê vát đầu răng, bánh răng hình trụ:
Câu 18:Cà răng bánh răng hình trụ:
Câu 19:Mài răng, bánh răng hình trụ:
Câu 20:Mài nghiền răng, bánh răng hình trụ
Câu 21:Gia công bánh răng côn trụ bằng phương pháp định hình.
Câu 22:Gia công bánh răng côn trụ = phương pháp bao hình.
Câu 23:Gia công bánh vít = dao phay lăn.
Câu 24:Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 2 bên.
Câu 25:Trình bày phương pháp lắp chọn:
Câu 26:Trình bày phương pháp lắp sửa:
Câu 27:Trình bày phương pháp lắp điều chỉnh
Câu 28:Các hình thức tổ chức lắp ráp
Câu29: Trình tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp và cách lập sơ đồ lắp?
Câu30: Lắp các mối lắp cố định không tháo được?

Câu31: Lắp các mối lắp di động:
Câu32: Lắp các bộ truyền Bánh răng và bộ truyền Trục vít - Bánh vít;
Câu33: Gia công mặt chuẩn và gia công các mặt phẳng của chi tiết hộp.
Câu34: Gia công các lỗ lắp ghép các chi tiết dạng hộp
Câu35: Kiểm tra các yêu câu kĩ thuật của chi tiết dạng hộp
Câu 36: Phân biệt thế nào là QTSX, quá trình công nghệ, quy trình CN
Câu 37: Nêu định nghĩa về nguyên công, bước, lần gá, vị trí, đường
chuyển dao
Câu38: Trình bà các dạng sản xuất và các hình thức tổ chức sản xuất. ứng
dụng của nó trong sản xuất
Câu39: Trình bày các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt. Nêu rõ tính
chất hình học của bề mặt
Câu 40: Trình bày tính chất cơ lý của lớp bề mặt chi tiết gia công
Câu41: Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi đến
tính chống ăn mòn của ctm.
Câu42: Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi đến độ bền mỏi của CTM
CÂU43:Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi tới tính chống ăn mòn hoá học
của bề mặt chi tiết máy.
Câu44: Nêu ảnh hưởngcủa độ nhấp nhô té vi đến đọ chính xác lắp ghép
Câu45: Nêu ảnh hưởng của các yếu tố mang tính chất hình học của dụng cụ
cắt đến độ nhám bề mặt.
Câu46: Nêu ảnh hưởng của các yếu tố phụ thuộc
biến dạng dẻo đến độ nhám
bề mặt CTM
Câu 47:Nêu khái niệm và độ chính xác gia công và các yếu tố đánh giá độ
chính xác gia công
Câu 48 : nêu các phương pháp đạt độ chính xác gia công trên máy công cụ :
Câu 49 : ảnh hưởng do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ đến độ cx
gia công.
Câu 50: Nêu ảnh hưởng của độ chính xác máy, gá, dao và tình trạng mòn của

nó đến độ chính xác gia công.
Câu 51:ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính
xác gia công
Câu52: Nêu ảnh hưởng của rung động hệ thống công nghệ đến độ chính xác
gia công
Câu53: Nêu ảnh hưởng sai số gá đặt đến độ chính xác gia công
Câu 54: Nêu ảnh hưởng do phương pháp đo và dụng cụ đo đến độ chính xác
gia công
Câu 55: Nêu phương pháp xác định độ chính xác gia công bằng thống kê xác
suất
Câu 56.Khái niệm về điều chỉnh máy. Cách thực hiện khi điều chỉnh máy
Câu57. Khái niệm về chuẩn và nêu các loại chuẩn?
Câu58:Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết. Cho VD ?
Câu59: thế nào là phương pháp rà gá cắt thử và phương pháp tự động đạt
kích thước
Câu 60: Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết và ứng dụng của nó
Câu61: cách tính sai số gá đặt khi gia công
Câu 62: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô:
Câu 63: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn tinh:
Câu 64: Nêu các phương pháp gia công chuẩn bị phôi:
Câu 65: Khả năng công nghệ của phương pháp tiện:
Câu66: Chuẩn và các phương pháp gá đặt khi tiện:
Câu67:Các phương pháp cắt khi tiện trục bậc:
Câu 68: Nêu khả năng công nghệ của phương pháp bào xọc:
Câu69:Gia công bằng phương pháp phay
Câu70: Phay mặt phẳng .
Câu71: phay rãnh then và then hoa :
Câu72:Phay định hình .
Cách 73 .Phay chép hình theo dưỡng (mẫu).
Câu74: Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi khoan.

Câu75:Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi khoét
Câu 76 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi doa?
Câu 77 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi chuốt?
Câu 78 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn ngoài ?
Câu 79 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn trong?
Câu 80. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài phẳng.
Câu 81. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài nghiền
Câu 82. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài khôn.
Câu 83: Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài siêu tinh
Câu 84: Trình bày nguyên lý bản chất của gia công tinh bằng biến dạng dẻo
Câu 85: Nguyên lý của phương pháp lăn ép bằng bi cầu hoặc con lăn
Câu 86: Nguyên lý của phương pháp nong lỗ bằng bi hoặc chầy nong
Câu 87: Nguyên lý của phương pháp chà sát bằng mũi kim cương
Câu 88: Nguyên lý cuả phương pháp gia công bằng tia lửa điện
Câu 89: Nguyên lý của phương pháp gia công bằng tia laze.
Câu 90: Nguyên lý của phương pháp gia công bằng siêu âm.
Câu 91:nêu ý nghĩa của việc chuẩn bị sx và thiết kế quá trình công nghệ
Câu92: Trình bầy trình tự các bước khi thiết kế quá trình công nghệ
Câu93: Thế nào là tính công nghệ trong kết cấu, các chỉ tiêu đánh giá,
cho một ví dụ.
CÂU 94: Thế nào là lượng dư gia công, các loại lượng dư, các yếu tố tạo
thành lượng dư trung gian
CÂU 95: Cách tính định mức thời gian nguyên công.
CÂU 96: Cách tính chi phí sản xuất và so sánh các phương án công nghệ
bằng giá thành.
Câu97:So sánh các phương án công nghệ về mặt kinh tế:
Câu 98:Biện pháp tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm
Câu99:Công nghệ chế tạo các trục có llỗ và trục lớn :
Câu100:Gia công các mặt định hình chi tiết họ đĩa :
Câu 101:Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 1 bên

Câu 1:Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp.
- Cần phải có hình dạng hình học đúng đắn đảm bảo khả năng chuẩn thống
nhất là một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó
- Kết cấu chi tiết hộp cần phải đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng
và mặt đầu của lỗ trên hành trình chạy dao vì vậy ở mặt phẳng và mặt đầu
không có chỗ nhô lên làm cản trở việc chạy dao .
- Chi tiết hộp không được có mặt phẳng không vuông góc với tâm lỗ ở hành
trình vào cũng như hình trình ra của dụng cụ cắt .
- Trên chi tiết dạng hộp cần loại trừ có nhiều cỡ kích thước lỗ và nhiều
cỡ kích thước ren .
- chi tiết cần được gia công theo khả năng không ghép đối với chi tiết
hộp khác tránh phải cạo rà mặt phẳng và mặt lỗ .
- Các lỗ ren kẹp chặt và các lỗ dùng để xỏ bulong và các lỗ kẹp chặt
khác nên là những lỗ tiêu chuẩn .
Câu 2:Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng hộp .
1. Phân tích chuẩn định vị để gia công bề mặt hộp .
Để gia công chi tiết dạng hộp cần chọn chuẩn tính thống nhất tức là
chuẩn đó dùng suet trong quá trình gia công .Chuẩn thống nhất này là một
mặt phẳng ngoài nào đó cộng với hai lỗ chuẩn phụ vuông góc với mặt phẳng
đó .Hai lỗ chuẩn phụ này được gia công cấp chính xác 7 cách càng xa nhau
càng tốt .Ta có thể lợi dụng hai lỗ trong các lỗ xỏ bu lông hoặc có thể
tạo nên hai lỗ đó .
Một chốt trụ ngắn lồng vào một lỗ chuẩn phụ khốn chế hai bậc tự do 3 bậc
tự do còn lại được khống chế bởi mặt phẳng ngoài tỳ lên đồ định vị .
Sơ đồ gá đặt như thế là điển hình và kiểu gia công chi tiết dạng hộp sẽ
làm cho kết cấu các đồ gá thực hiện ở các nguyên công là tương tự nhau
.Và việc chế tạo đồ gá sẽ thuận lợi tránh đựơc sai số tích luỹ do việc
thay đổi chuẩn gây nên .Lực kẹp bao giờ cũng vuông góc với mặt đáy .
Tuy nhiên với những hộp là mặt bích có thể dùng là mặt phẳng là mặt đầu

hộp và dùng ngay mặt lỗ chính của hộp cộng với mặt lỗ xỏ bulông làm lỗ
chuẩn phụ .
Vậy là từ phương án chọn như trên thì nguyên công gia công cơ đầu tiên
phải là gia công mặt đáy sau đó là hai lỗ chuẩn phụ .Khi đã được mặt làm
chuẩn tinh phụ để gia công các nguyên công tiếp theo .
Nhưng chọn chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên sao cho phù hợp đảm bảo độ
chính xác tương quan giữa mặt gia công và mặt không gia công của hộp
(Hình vẽ)
a) Trong trường hợp a lấy mặt thô của lỗ chính khống chế 4 bậc tự do
cộng với 1 bậc chống xoay.
b) Lấy mặt không gai công ở trong hộp làm chuẩn thô .
c) Dùng mặt trên cảu hộp khống chế 3 bậc tự do .
d) Lấy mặt trên ở gờ vai của hộp khống chế 3 bậc tự do để gia công mặt
phẳng chuẩn .
Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc để gia công chi tiết dạng hộp thì
có khi người ta dùng chuẩn là đường vạch dấu trên phôi và sau đó rà gá
trên máy theo đường vạch dấu .
2.Trình tự gia công bề mặt của hộp .
gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn phụ để dùng làm chuẩn tinh
thống nhất cho việc gia công ở giai đoạn này phải chọn chuẩn thô là bề
mặt nào đó để gia công chính xác .
Dùng mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng nào đó để lần lượt gia
công các mặt phẳng còn lại bao gồm
Gia công các mặt phẳng còn lại
Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép
Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt .
Gia công các lỗ lắp ghép
Tổng kiểm tra .
CÂU 3: Đặc điểm và yêu cầu KT của chi tiết họ càng.
* Đặc điểm: Chi tiết họ càng là loại CT không tròn có hình thanh dẹt,

thường có 1 hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính xác cao. Các
lỗ này có quan hệ với nhau về độ song2, độ vuông góc và vị trí đường tâm
lỗ, đường tâm lỗ so với mặt đầu của lỗ.
Ngoài những lỗ cơ bản ra, trên CT họ càng còn có những lỗ khác dùng để
kẹp chặt, trong các lỗ còng có ren, có rãnh then và trên càng còn có mặt
đầu càng cần phải gia công. CT họ càng thường là cầu nối giữa CT này với
các CT khác nhằm biến đổi chuển động.VD như tay biên là một loại CT càng
điển hình dùng để nối giữa Piton với trục khuỷu để biến cđ thẳng của
piton thành cđ quay của trục khuỷu và ngược lại hay là các càng gạt
trong hộp tốc độ của các loại máy để gạt các BR nhằm thay đổi tốc độ.
*Điều kiện kỹ thuật: các CT dạng càng có hình dạng rất khác nhau về hình
dáng song nhìn chung khi chế tạo chúng ccàn phải bảo đảm 1 số yêu càu về
điều kiện kỹ thuật chủ yếu như sau:
1.Kích thước các lỗ cơ bản được gi công đạt chính xác cấp 7 9 cá rãnh
then và mặt đầu đạt cấp CX 8 10 
2.Sai lệch về vị trí tương quan giữa các bề mặt bao gồm.
-sai lệch cho phép về khoảng cách các tâm lỗ cơ bản được cho cụ thể
trong từng đk làm việc của càng( thường từ 0,1 0,2 mm) 
- độ không song song và dộ không vuông góc giữa đường tâm các lỗ cơ bản
trong khoảng từ 0,05 0,25 mm/100mm, trong m ột số trường hợp cho đến
0,01mm/ 100mm
- độ không vuông góc giữa đường tâm các lỗ cơ bản với mặt đầu trong
khoảng 1 3 m/1mm bán kính m  ặt đầu
- độ không song song của các mặt đầu cho trong giới hạn từ 0.5 2,5
m/1mm bán kính m ặt đầu.
3.độ nhám bề mặt của các lỗ cơ bản Ra < 2,5 m t ức là > 6, các rãnh
then dạt Rz = 40 10 m t  ức là ứng với 4 6  
4.các mặt làm việc của càng đôi khi phải nhiệt luyện đạt độ cứng từ
50 55 HRC
CÂU 4: Vật liệu và phôi chế tạo CT dạng càng.

* Vật liệu thông thường là thép các bon kết cấu như là thép20, thép35,
thép 45 hoặc là thép hợp kim với các mác thông dụng như 18XHMA
(18CrNiMoA) hoặc 18X2H4BA(18Cr2Ni4WA)
vật liệu là gang xám thích hợp với các CT càng làm việc với tải trọng
không lớn. Gang dẻo cho các CT càng làm việc với độ cứng vững thấp song
có va đập. Những càng làm việc với tải trọng lớn thì thường là bằng thép
hoặc thép hợp kim
*Phôi chế tạo CT càng : đối với càng nhỏ và vừa, sản lượng ít thì nên
rèn tự do, sản lượng lớn thì dập, ép ...
thông thường người ta chế tạo phôi kép đẻ chế tạo cho dễ dàng và tăng
năng suất sau đó cắt ra làm 2 chi tiết. đối với càng bằng gang hoặc kim
lâọi màu thì phải dùng phương pháp đúc, tuỳ theo sản lượng và đkkt mà có
thể chọn phương pháp đúc nào cho phù hợp. Cũng có khi người ta chế tạo
phôi bằng phương pháp hàn để chế tạo những càng cỡ lớn và sản lượng ít,
nếu sản lượng lớn thì kết hợp dập với hàn
CÂU 5:Chuẩn định vị khi gia công chi tiết càng
Phương án 1: Dùng mặt đầu và 2 lỗ cơ bản làm chuẩn tinh thông nhất để
gia công tất cả các mặt còn lại của càng.
Mặt đầu tỳ lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một lỗ được định vị bằng
chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và lỗ còn lại dùng chốt trám khống
chế 1 bậc tự do còn lại. bề rộng chốt trám phải có chiều thích hợp,
vuông góc với đường nối tâm giữa 2 lỗ cơ bản, lực kẹp phải vuông góc với
mặt đầu. Với sơ đồ định vị này chỉ cần đặt sao cho mạt gia công có vị
trí thích hợp. để thực hiện được PA này thì nguyên công đầu tiên của gia
công cơ là gia công mặt đầu và 2lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu. Vậy
chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên là mặt đầu thô khống chế 3 bậc tự do
bằng mặt phẳng và một mặt ngoài thô của càng dùng khối V khống chế 2 bậc
tự do còn một mặt thô ngoài của đầu kia dùng khối V di động khống chế 1
bậc tự do còn lại, khi đó lực kẹp được tác động từ khối V di động. định
vị như vậy để gia công 1 mặt đầu sau đó lật CT để gia công tiếp mặt đầu

còn lại,khi gia công mặt đầu còn kại thì khối V di động phải sao cho có
phân lực đi xuống để cho mặt đầu cuae chi tiết được áp sát với mặt của
đồ gấọăc lực kẹp lúc này phải vuông góc với mặt đầu để đảm bảo 2 mặt đầu
song song nhau. Sau khi gia công được 2 mặt đầu thì tiếp theo là tiến
hành gia công 2 lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu. để gia công 2 lỗ này
thì có thể dùng PA định vị như trên tức là dùng mặt đầu tinh khống chế 3
bậc tự do, kối V cố định ôm vào mặt ngoài thô khống chế 2 bậc tự do và
khối V di động ôm vào mặt ngoài thô của đầu kiakhống chế 1 bậc tự do còn
lại, định vị như vậy ta có thể lần lượt gia công cả 2 lỗ nhờ bạc dẫn
trong cùng 1 lần gá. hoặc cũng có thể dùng mặt đầu tinh khống chế 3 bậc
tự do và một khối V cố định ôm vào mặt ngoài thôkhống chế 2 bậc tự do để
gia cong 1 lỗ sau đó để gia công lỗ thứ 2 thì ta dùng mặt đầu tinh, một
chốt trụ ngắn lồng vào lỗ vừa mới gia công và phải chống xoay cho chi
tiết bằng cách là có thể dùng khối V di động ôm vào mặt ngoài của đầu
cần gia công hoặc dùng chụp côn xẻ chụp vào vành ngoài của đầu cần gia
công và tác động từ trên xuống đồng thời lực kẹp cũng được tác động từ
trên xuống thông qua chụp côn này. cũng có khi để gia công mặt đầu của
càng thì người ta dùng chuẩn thô là thân của càng không được gia công để
định vị bằng cách định vị và kẹp chặt vào thân càng trên êtô tự điinh
tâm để gia công cả 2 mặt đầu cùng một lúc. Trong trường hợp này nếu như
mặt đầu ở 2 đầu càng không cùng nằm trong một mặt phẳng thì khi tạo phôi
nên để cho mặt đầu cùng nằm trên một mặt phẳng cho dễ gia công sau đó
quay lại phay hạ bậc
Phương án 2: dùng chuẩn tinh thống nhất để gia công càng là mặt đầu kết
hợp với 3 vấu trên càng. Khi đó mặt đầu tỳ vào phiến tỳ khống chế 3 bậc
tự do, 3 vấu trên càng được tỳ trên 3 chốt tỳ khống chế 3 bậc tự do còn
lại. 3 vấu tỳ đố được gọi là 3 vấu tỳ phụ
để thực hiện gia công được theo phương án này thì nguyên công gia công
cơ đầu tiên là phải gi công mặt đầu và 3 vấu tỳ phụ. Chuản thô cho gia
công mặt đầu thì hoàn toàn giống như ở phương án 1để gia công 3 vấu tỳ

thì dùng mặt đầu tinh và 1 lỗ thô kết hợp với chống xoay. Như vậy với
phương án này chủ yếu dùng cho phôi đã có lỗ thô như phôi đúc,
dập....tuy chi tiết dạng càng có hình dáng rất khác nhau song việc chọn
chuẩn để gia công thì thường chọn theo 2 phương án như trên đặc bệt là
phương án 1 rất phổ biến và thong dụng.
CÂU 6: Biện pháp CN gia công mặt đầu của chi tiết càng.
TL: Qua phân tích và thực tế sản xuất thì các mặt đầu của càng tốt nhất
là nên làm nổi lên và là như vậy sẽ loại trừ được hẳn hoặc giảm được rất
nhiều việc gia công cắt gọt.
Khi cần thiết phải căn cứ vào độ chính xác của phôi để chọn phương pháp
gia công :mài, chuốt, hay phay.
Vì mặtđầu sau này thường dùng làm chuẩn cho các nguyên công khác, cho
nên tốt nhất là dùng mài hoặc chuốt. Nó vừa đạt năng suất cao, vừa dạt
được độ chính xác cao. Phay và tiện chỉ thích hợp với sản xuất nhỏ.
Chọn phương pháp phay hay mài còn phụ thuộc vào lượng dư gia công lớn
hay nhỏ, tức là phụ thuộc vào phương pháp chế tạo phôi.
Khi phay các mặt của mỗi đầu được gia công song song trên máy phay nằm
ngang bằng một bộ hai giao phay. Lúc đó ta gá đặt phôi vào trong đồ gá,
điều chỉnh các mặt đầu tương đối với giao và các dụng cụ chuyên dùng để
nâng cao năng suất, trên bàn máy có thể đặt hai đầu gá giống nhau và
tiến hành gia công theo kiểu chạy giao đi lạ
CÂU7: Biện pháp CN gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết càng.
Các lỗ cơ bản của càng thường có yêu cầu chính xác về vị trí tâm lỗ,
khoảng cách các lỗ và độ vuông góc của lỗ so với mặt đầu. Tuy nhiên các
lỗ cơ bản cũng trùng với 2 lỗ chuẩn vuông góc với mặt đầu cho nên một số
vấn đề về gia công lỗ cơ bản cũng đã được xem xét khi tiến hành gia công
chuẩn của chi tiết. Trên chi tiết dạng càng không chỉ có 2 lỗ cơ bản mà
còn có nhiều lỗ khác nữa cho nên để gia công được tất cả các lỗ cơ bản
của các chi tết dạng càng thì ta có thể thực hiện theo các biện pháp sau:
* Gia công lần lượt các lỗ của càng sau một lần gá đặt. Theo biện pháp

này thí chi tiết gia công phải được hạn chế cả 6 bậc tự do bằng mặt đầu
và 2 khối V. Khi đó vị trí của cấc lỗ sẽ được quyết định bởi vị trí của
các bạc dẫn lắp trên các phiến dẫn, mà các phiến dẫn lại được lắp trên
thân đồ gá cho nên vị trí tâm các bạc dẫn phù hợp với vị trí tâm các lỗ
cần gia công vì vậy, sau khi định vị kẹp chặt xong ta chỉ việc điều
chỉnh cho mủi khoan loạt được vào trong bạc dẫn là có thể gia công được
đúng vị trí lỗ theo yêu cầu và cứ lần lượt như vậy sẽ gia công hết các
lỗ của càng. Thông thường người ta thực hiện trên máy khoan cần, ở mỗi
lỗ thực hiện gia công lần lượt theo các bước cần thiết Khoan - Khoét -
Doa , với mỗi bước ứng với bạc dẫn phù hợp được thay thế. Với biện pháp
này nếu như đường kính ngoài của đầu càng có sai số thì sẽ dẫn đến 2 lỗ
càng không đối xứng qua một mặt phẳng đối xứng. để khắc phục điều này
thì người ta dùng các khối V tự định tâm để định vị với cảc 2 khối V đều
di động.
* Gia công lần lượt các lỗ bằng một số lần gá:
để thực hiện theo biện pháp này thì chi tiết cũng có thể điịnh vị đủ cả
6 bậc tự do như trên để gia công lỗ thứ nhất song cũng có thể chie cần
định vị với 5 bậc tự do để gia công lỗ thứ nhất bằng mặt đầu và một khối
V hoặc cũng có thể bằng mặt đầu và chụp côn hụp lên đầu càng cần gia
công lỗ. để gia công lỗ tiếp theo thì ta thực hiện bằng cách định vị
bằng mặt đầu và một lỗ vừa gia công được lồng vào một chốt trụ ngắn đồng
thời chống xoay bằng khối V di động, cũng có thể chống xoay bằng chọp
côn xẻ hoặc dùng chốt chống xoayvào mặt ngoài song bị sai số về tính đối
xứng nên ít dùng, các lỗ tiếp theo còn lại của càng được gia công nhờ
vào chuẩn tinh thống nhất bằng mặt đầu và 2 lỗ vừa mới gia công dùng
chốt trụ ngắn và chốt trám cùng với mặt phẳng khống chế cả 6 bậc tự do.
Gia công theo biện pháp này là một biện pháp rất hay được dùng và ở mỗi
lỗ đều thực hiện theo các bước cần thiết Khoan-Khoét -Doa trong cùng một
lần gá.
* Gia công tất cả các lỗ trong một lần gá:

để thực hiện được theo cách náy thì chung ta phải định vị chi tiết đủ cả
6 bậc tự do và phải có đầu khoan nhiều trục, vị trí các trục phải phù
hợp với vị trí các lỗ cần gia công và khi gia công chung ta chỉ cần cho
dao tiến một lần là xong
Câu 8: Phân loại và điều kịên kỹ thuật họ trục
+ Đặc điểm và fân loại
Các chi tiết họ trục là loại chi tiết được sử dụng rất fổ biến trong
ngành CTM . Chúng thường có dạng hình tròn xoay có bề mặt gia công là
mặt tròn xoay ngoài . Mặt này thường dùng là mặt lắp ghép với các chi
tiết khác và lắp nó lên chi tiết hộp
Trục có những kết cấu khác nhau tuỳ theo kết cấu đó mà người ta phân
loại trục ra các loại khác nhau
-Trục trơn là loại trục trên suốt chiều dài chỉ có một kích thước đường
kính d vd: chốt , trục trơn máy tiện . Tuỳ theo tỷ lệ giữa L/d người ta
phân nhỏ ra nữa L/d<4 là trục ngắn ; L/d =4-10 thường ; L/d = 10-12 dài
- Trục bậc là loại trục mà trên suốt chiều dài L của nó có ít nhất từ 2
cấp đườgn kính trở lên trên nó còn có rãnh then , ren , trục bậc ta gặp
nhiều hơn cả
Trục rỗng là trục có lỗ rỗng dọc tâm trục với mục đích giảm nhẹ trọng
lượng trục để lắp chi tiết khác trong lỗ : trục chính của máy cắt kim loại
- Trục răng thuộc loại trục bậc trên đó có mặt răng có thể răng trụ hoặc
răng côn
- Trục lệch tâm là loại trục mà trên đó có những cổ trục không cùng nằm
trên một đường tâm chung của trục vd: Trục khuỷu
- Trục fối hợp là loại trục bậc trên đó có nhiều mặt như ren , răng cam
Phân loại trục đi từ loại đến nhóm con đến kiểu
Loại : trục ; Nhóm : trục trơn , bậc rỗng , lệch tâm , trục khác ; Nhóm
con : trục có lỗ tâm dọc trục , trục không có lỗ tâm dọc trục ;Kiểu :
trục có mặt bích và sự fân bố các bậc theo một fía không có then và răng
, trục có mặt bích và sự phân bố các bậc theo 2 phía không có then và

răng , trục có mặt bích và sự phân bố các bậc theo 1 phía có then và
răng ; Ngoài ra người ta còn dựa vào kích thước của trục để ta phân chia
trục : trục nhỏ có chiều dài 150-200mm trục trung bình dài 1000mm , trục
trung bình dài > 1000mm
2) Những điều kiện kỹ thuật chủ yếu
Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm điều kiện kỹ thuật chính
như sau
1. Các cổ trục để lắp ghép ổ lăn fải đạt cấp chính xác 7, độ nhẵn bóng
bề mặt cấp 7-8 độ côn và độ ô van lấy (0,25-0,5) Đ (d ung sai đường kính
trục )
2.Các cổ trục dùng lắp ổ trượt đạt cấp chính xác 8 - 9 và độ nhẵn bóng
bề mặt đạt cấp 6-7 . Độ côn ô van (0.25- 0.5) dung sai đường kính ổ .Độ
đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá (0.01-0.03)mm
3. Then hoa có thể có thể có dạng evônve hoặc chữ nhật hoặc tam giác bề
định tâm ở then hoa dạng evônve là mặt bên ở then chữ nhật là bên đường
kính ngoài . Bề mặt định tâm của then hoa được gia công đạt cấp chính
xác 8-10. Độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 4-7
4. Bề mặt lắp ghép ổ lăn trong ổ lăn trong lỗ ở trục rỗng hoặc trục có
lỗ tâm dọc trục phải đạt cấp chính xác 8-7 . Độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp
6-7
5. Sai lệch cổ trục lắp ghép ổ lăn và các điều kiện để định tâm của bề
mặt then hoa đối với nhau cho phép trong giới hạn 0,04-0,05 mm
6. Sai lệch của các cổ trục với với tâm chung của trục là 0.05-0.1
7.Sai lệch tương quan của các cổ trục cũng làm việc và không làm việc
cho phép trong giới giới hạn 0.1-0.2 mm
8. Bề mặt không làm việc của các trục cũng cũng phải được gia công cấp
chính xác 7 độ nhẵn bóng cấp 4-6
9. Rãnh then được gia công theo chiều rộng cx cấp 8 và độ nhẵn bóng bề
mặt đạt cấp 4-6
10. Độ không song của rãnh then và then hoa so tâm trục < 0.01/100mm

chiều dài
11. Bề mặt ren gia công đạt cấp cx7-8 theo cấp cx ren
12. Độ cứng độ thấm tôi bề mặt tuỳ từng trường hợp và đk cho theo từng
trường hợp
13.Dung sai chiều dài bậc trục của các cổ trục từ 0.05-0.2 ngoài ra 1 số
trục làm việc tốc độ cao còn có thêm đk cân bằng động và cân bằng tĩnh
cho trục
* tính công nghệ khi gc chi tiết họ trục
Để đảm bảo thuận tiện cho việc gc trục từ đó tạo đk tăng năng suất hạ
giá thành sản phẩm thì ngay từ khi thiết kế đối chi tiết dạng trục cần
chú ý một số điều kiện sau
1.Để định vị chiều trục các chi tiết lắp với trục thì ta nên thay thế
các gờ , vai trục =rãnh vòng để lắp vòng găng chống dịch dọc của chi
tiết làm như vậy giảm tiêu tốn vật liệu , giảm khối lượng gc cơ
2. việc hạ đường kính các bậc ở các trục cần phải ít nhất làm như vậy sẽ
làm giảm bớt khối lượng gc cơ , giảm tiêu hao vật liệu và đơn giản được
đk máy gc = nhiều dao . Nếu là trục bậc thì có thể đường kính tăng dần
về một phía hoặc giảm dần từ giữa ra 2 fía
3.Các bề mặt trục cần mài hoặc có ren phải có rãnh để thoát dụng cụ với
chiều sâu là 0,5mm, rộng 2,5mm
4.Chiều dài các bậc của trục cần phải là như nhau hoặc bội số của nhau
và được sắp xếp theo thứ tự tăng dần hay giảm dần theo kích thước đường
kính của nó kết cấu như vậy bảo đảm gc đồng thời trên máy nhiều dao hầu
như tất cả các bề mặt . Trong trường hợp như vậy thời gian gc tối thiểu
5.Tính hệ sô an toàn vừa phải để đường kính trục có kích thước phù hợp
mà vẫn đảm bảo đủ bền
6.Nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín bằng rãnh then hở để nâng cao
năng suất khi gc rãnh then . Ngoài ra còn nghiên cứu đến việc thay thế
trục bậc = trục trơn nếu được vì gc trục trơn dễ hơn
Câu 9: Chuẩn định vị khi gia công chi tiết trục

Đối chi tiết dạng trục yêu cầu độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan
trọng , yêu cầu tiếp theo là đảm bảo sự tương quan của các tâm trục với
bề mặt khác trên trục để đảm bảo yêu cầu này thì chọn chuẩn để gia công
trục có các phươgn án sau (hv)
a) Dùng chuẩn là 2 lỗ tâm ở 2 đầu trục . Đây là chuẩn tinh thống nhất
khi gc chi tiết dạng trục với cách dùng chuẩn này có thể hoàn toàn gc
thô gc tinh các bề mặt ngoài, mặt then , răng, then hoa để thực hiện các
dạng chuẩn này người ta gá lên 2 mũi tâm vào 2 lỗ tâm và khi gá như vậy
nếu mũi tâm sau là cứng thì sẽ có sai số chuẩn theo chiều trục và dẫn
đến kích thước chiều dài theo bậc trục có sai số khi gc theo phương pháp
điều chỉnh dao đạt kích thước (hv) C=const, A=const; b từ vai trục đến
đầu trục có sai số chuẩn vì ở nguyên công gc lỗ tâm trước đó đã gây 1số
gc lỗ tâm nên nếu lỗ tâm sâu dẫn đến Dmax dẫn đến trục dịch bên trái
nhiều hơn sinh ra bmax. Nếu lỗ nông có kích thước Dmin dẫn đến có bmin
Kích thước theo chiều trục b sinh ra sai số chuẩn
cb= b= (Dmax-Dmin )/2.tg trong đó là góc côn c    ủa lỗ tâm
Để khắc phục sai số theo chiều trục này thì người ta dùng mũi tâm bên
trái tuỳ động(hv). Mũi tâm được tuỳ động theo chiều dọc nhờ có lò xo cho
nên mặt đầu của trục gia công luôn luôn tiếp xúc mặt đầu của mũi tâm ,
lỗ tâm luôn luôn tiếp xúc mặt côn của mũi tâm . Cho nên với loại mũi tâm
này vừa định vị được = mũi tâm vừa địnhvị bởi mặt đầu trục . Khi định vị
= 2mũi tâm nếu mũi tâm bên trái là cứng thì có sai số chuẩn theo kích
thước chiều trục ,nhưng kích thước đường kính không có sai số chuẩn .
Khi mũi tâm bên trái tuỳ động thì không có sai số chiều trục nhưng có
sai số theo kích thước đường kính
2.Dùng 2 lỗ tâm và mặt đầu , (Hb) kết cấu của nó phải là mũi tâm tuỳ động
3.( Hc) : chuẩn định vị được dùng là mặt ngoài kết hợp với lỗ tâm đầu
trục . Khi đó mặt ngoài được cặp vào mâm cặp hoặc ống kẹp ở một đầu còn
đầu kia lỗ tâm được gá vào mũi tâm cách định vị này có thể gia công mặt
ngoài ,mặt ren ,răng ,rãnh then .

4. Chuẩn định vị là mặt ngoài khi đó trục cặp trên mâm cặp nếu trục dài
đỡ thêm Luynet vào đầu kia của trục . Hoặc đỡ trên 2 khối V như hình e .
Cách định vị để gc mặt đầu , khoan tâm , gc rãnh then , các lỗ vuông góc
hoặc làm trục 1 góc nào đó
b)Trình tự các nguyên công để gc các bề mặt của trục
Để gc các chi tiết dạng trục thì thường trải qua các giai đoạn chính như
sau
1. Gia công tạo chuẩn : Đối với tất cả các loại phôi trục thì hầu như
đều phải khoả 2 mặt đầu và khoan 2 tâ ở 2 mặt đầu , đây là việc cơ bản
của gc đầu trục . Riêng phôi = thép thanh trước khi khoả còn có thêm cắt
phôi theo chiều dài của trục . Với những trục dài thì ngoài khoả 2 mặt
đầu và khoan 2 lỗ tâm còn có thêm gc cổ đỡ Luynet
2.Gia công trước khi nhiệt luyện
Bao gồm : Tiện thô và tiện bán tinh các mặt trụ ngoài thường dùng 2 lần
gá để gc được cả 2 đầu ; tiện tinh các mặt trụ ngoài thường dùng 2 lần
gá ; riêng trục rỗng sau khi tiện thô và bán tinh mặt ngoài lấy mặt
ngoài làm chuẩn khoan khoét doa lỗ sau đó dùng lỗ làm chuẩn tinh để gc
mặt ngoài ; mài thô một số cổ trục để đỡ chi tiết cho nguyên công phay
về sau nếu cần ; nắn thẳng áp dụng cho các trục có <100 và L/D>10 ; gc
các mặt định hình trên trục như ránh then , rãnh chốt mặt răng của bánh
răng vv; gc các lỗ vuông góc hoặc làm thành 1 góc với tâm trục gc các
mặt không quan trọng khác
3.nhiệt luyện
4. nắn thẳng và sửa sau khi nhiệt luyện để khắc phục biến dạng do nhiệt
gây ra
5.gc tinh sau nhiệt luyện bao gồm : mài thô và tinh các cổ trục , mài