bài tập chế tạo 2 chương 21 cutting –tool materials and cutting fluids

TRƯỜNG ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯƠNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

…………..o0o…………..

KỸ THUẬT CHẾ TẠO 2
CUTTING –TOOL MATERIALS AND CUTTING FLUIDS

GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN: TRƯƠNG QUỐC THANH

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH 12/2015


Chương 21:
PHẦN A
21.1. Giải thích vì sao phôi liên tục là một đặc tính không cần thiết .
Mặc dù phoi liên tục có thể tạo ra bề mặt đẹp, nhưng mà nó không thật sự cần
thiết, đặc biệt là với máy CNC, chúng gây ra sự xáo trộn xung quanh chỗ gá nhau, má
kẹp, phôi, cũng như xung quanh các hệ thống loại bỏ phoi. Quá trình sản xuất phải
dừng lại để dọn sạch phoi, quá trình náy có thể được thay thế ở dụng cụ bẻ phoi, hoặc
thay thế một số thông số khác như là tốc độ cắt, độ sâu cắt.
21.2. Những yếu tố góp phần vào sự hình thành của phoi không liên tục.
 Vật liệu phoi giòn.
 Vật liệu phoi có chứa chất, hoặc có cấu trúc cứng chẳng hạn như các lớp
graphite trong gang xám.
 Tốc độ cắt rất thấp hoặc rất cao.
 Độ sâu lớp cắt.
 Góc cắt thấp.
 Thiếu một chất lỏng cắt hiệu quả.
 Độ cứng thấp của dụng cụ gá kẹp hay máy công cụ, do đó cho phép rung động
và va đập xảy ra.

21.3 Giải thích sự khác biệt giữa góc nghiêng dao dương và góc nghiêng dao âm
quan trọng như thế nào?
Góc nghiêng dương:
+Làm cho công cụ sắc nét hơn và nhọn, điều này làm giảm sức mạnh của công cụ.
+Giảm lực cắt và công suất cần thiết.
+Giúp trong việc hình thành các phoi liên tục trong các vật liệu dễ uốn.
+Có thể giúp tránh lẹo dao.
Góc nghiêng âm
+Làm cho công cụ dễ bị cùn, tăng sức mạnh của các cạnh cắt.
+Tăng lực cắt.
+Có thể làm tăng ma sát, dẫn đến nhiệt độ cao hơn.
+Có thể cải thiện bề mặt.
21.4 Nêu vai trò và tầm quan trọng của góc thoát của phôi.
Giá trị của góc thoát ảnh hưởng đến việc cắt vật liệu của dao và kích thướt của phoi
sinh ra. Xác định độ sâu (lượng ăn dao) của quá trình cắt vật liệu.


21.5 Giải thích sự khác nhau giữa việc cắt phoi không liên tục và việc cắt có phoi
răng cưa.
Phoi không liên tục thu được khi gia công vật liệu giòn (đồng thau ,gang ...)
các phần tử của phoi rời nhau, nếu gia công thép với lượng chạy dao lớn và tốc độ cắt
nhỏ ta cũng thu được phoi vụn.
Phoi răng cưa được khi gia công thép với tốc độ cắt trung bình. Mặt phoi tiếp
xúc với mặt trước của dao nên rất bóng ...còn mặt kia có nhiều gợn nẻ, nhìn chung
phoi có dạng nhiều nếp xếp lại với nhau .
21.6. Tại sao chúng ta nên quan tâm đến độ lớn của lực đẩy trong việc cắt.
+Nếu lực đẩy là quá cao hoặc nếu các công cụ của máy là không đủ cứng, công cụ sẽ
bị đẩy ra khỏi bề mặt được gia công.
+ tố này sẽ lần lượt làm giảm độ sâu của vết cắt, dẫn đến thiếu chính xác trong phần
gia công.

+Ngoài ra, chúng ta có thể thấy tác động của góc thoát và góc trước vào lực đẩy.
21.7. Điềm khác biệt giữa việc khi cắt thẳng góc và khi cắt xiên
 Cắt thẳng góc: Khi điều kiện cắt dự kiến phoi cắt sẽ chạy dọc theo mặt phẳng
vuông góc với bề mặt cắt. Trên nguyên tắc góc tạo giữa phoi và mặt phẳng cắt
là góc 90 độ.
 Cắt xiên: Trong điều kiện cắt mà phoi tạo ra lệch khỏi mặt phẳng trực giao(
mặt phẳng vuông góc với bề mặt cắt) được gọi là cắt xiên
Điểm khác biệt cơ bản: là cùng một góc nghiêng của dao cắt tạo ra phoi có hướng
di chuyển khác nhau.
Nguyên nhân cơ bản gây ra chủ yếu là do hình dạng và chức năng của mũi dao .
21.8 Việc tạo lẹo dao trên công cụ có lợi hay không? Giải thích?
- Giảm mài mòn.
- Thay đổi hình học và góc cắt
- Giảm vùng tiếp xúc giữa phoi và các công cụ cắt
-Lẹo dao là yếu tố chính ảnh hưởng xấu đến bề phôi. Tuy nhiên, một lớp lẹo dao nhất
định là cần thiết vì nó làm giảm mài mòn của dao cắt, giảm tiêu thụ năng lượng của
hoạt động cắt, tăng tuổi thọ công cụ.
=> Tùy theo từng trường hợp thì lẹo dao có lợi hoặc không.


21.9 Chức năng của bộ phận bẻ phoi là gì? Chúng hoạt động như thế nào?
Máy bẻ phoi theo truyền thống miếng kim loại kẹp để nghiêng một góc so với
công cụ nó uốn cong và phá vỡ các phoi. Tuy nhiên, hầu hết các công cụ cắt và thiết
bị hiện đại hiện nay đã tích hợp tính năng bẻ ngay trên máy. Kinh nghiệm cho thấy
rằng kích thước phoi lý tưởng để ngắt là có hình dạng của một trong hai chữ C hoặc số
9 và tương ứng đoạn dài 25mm.
21.10 Xác định các lực tham gia vào quá trình cắt? Những lực nào góp phần tạo
nên công suất yêu cầu của thiết bị?
Những lực cắt tham gia vào quá trình cắt:
-

Lực cắt Fc
Lực ma sát F
Phản lực Fn
Lực đẩy Ft
Phản lực N
Lực trượt Fs
Hợp lực R

Những lực góp phần xác định công suất cần cung cấp là Fc, Fs, F
21.11 Đặc điểm khác nhau của các dạng mài mòn dụng cụ cắt?
Mòn là một quá trình dần dần, giống như mòn của các đỉnh của một cây bút chì
thông thường.Tỷ lệ mòn của công cụ phụ thuộc vào công cụ và vật liệu phôi, đặc điểm
hình học của công cụ, thông số quy trình, chất lỏng cắt, và các đặc tính của máy công
cụ. Mòn dụng cụ cắt và những thay đổi hình học của dụng cụ trong quá trình cắt theo
nhiều cách khác nhau, thường được phân loại như mòn cạnh, mòn vị trí lõm dao, mòn
mũi dao, khia hình chữ V, biến dạng dẻo của các phoi công cụ, sứt mẻ, gãy thô.
21.12 Liệt kê những yếu tố góp phần ảnh hưởng xấu đến bề mặt gia công sau khi
cắt
 Góc lẹo dao
 Dao bị cùn
 Bán kính R của phoi mà công cụ cắt tạo ra.
21.13 Giải thích ý nghĩa giới hạn cắt và những gì liên quan? Vì sao Titan làm
giảm giới hạn cắt?
Khả năng cắt của một loại vật liệu thường được xác định theo bốn yếu tố:
o Bề mặt kết thúc và toàn bề mặt của phần gia công.
o Tuổi thọ.
o Lực và công suất cần thiết.

o Mức độ khó khăn trong việc kiểm soát phoi.
Như vậy, khả năng cắt tốt thể hiện trên bề mặt kết thúc và toàn thể bề mặt của phần
gia công tốt, tuổi thọ dài, và có lực cắt và yêu cầu công suất thấp. Do tính chất phức
tạp của hoạt động cắt, thật là khó khăn để thiết lập mối quan hệ định lượng để xác
định khả năng cắt của một loại vật liệu.Trong thực tế tuổi thọ công cụ,độ thô bề mặt
thường được coi là những yếu tố quan trọng nhất trong năng cắt. Mặc dù không được
sử dụng nhiều nữa do tính chất định tính và gây hiểu lầm của chúng, nhưng nhiều năm
nay người ta đã sắp xếp chỉ số khả năng cắt riêng cho từng loại vật liệu.
-Titan và các hợp kim của nó có độ dẫn nhiệt rất kém (thấp nhất trong tất cả các kim
loại), gây ra một sự gia tăng nhiệt độ đáng kể và được tạo lên lẹo dao. Họ titan có độ
cứng cao và khó khăn để làm dụng cụ.
PHẦN C
21.40: Cho n = 0.5 và C = 90 trong công thức Taylor. Tuổi thọ của dụng cụ sẽ tăng
bao nhiêu nếu tốc độ cắt giảm đi (a) 50% và (b) 75%?
Giải
Công thức Taylor áp dụng tính tuổi thọ của dao là:
C  VT n (*)
Với C= 90, n= 0,5, ta có: 90= V√𝑇
(a) Xác định phần trăm tăng tuổi thọ của dao nếu tốc độ cắt giảm xuống 50%, với
V2= 0,5V1. Chúng ta có thể viết lại:

0,5V1 T2  V1 T1
Thay vào công thức (*) ta có: T2/T1= 4, nên tuổi thọ dao tăng lên 300%.
(b) Nếu tốc độ cắt giảm xuống 75% thì ta có V2= 0,25V1, nên:

0,25V1 T2  V1 T1
Thay vào công thức thì: T2/T1= 16, do đó tuổi thọ dao tăng lên 1500%.
21.41 Giả sử rằng, khi cắt vuông góc, góc trước là 25° và hệ số ma sát là 0,2. Sử
dụng phương trình (21.3), xác định tỷ lệ tăng độ dày phoi khi ma sát được tăng
gấp đôi.

∅ = 45° +

𝛼 𝛽
−
2 2

Chúng ta có: 𝛼 = 25°
Khi 𝜇 = 0.2, 𝛽 = 𝑡𝑎𝑛−1 𝜇 = 𝑡𝑎𝑛−1 0.2 = 11.3°
Từ công thức 21.3, chúng ta tìm được ∅
∅ = 45° +

𝛼 𝛽
25° 11.3°
− = 45° +
−
= 51.85°
2 2
2
2


Khi 𝜇 = 0.4, 𝛽 = 𝑡𝑎𝑛−1 𝜇 = 𝑡𝑎𝑛−1 0.4 = 21.8° 𝑣ì 𝑣ậ𝑦 ∅2 = 46.6°
Từ công thức dưới:
𝑟=

𝑡𝑜
𝑠𝑖𝑛∅
=
𝑡𝑐 cos(∅ − 𝛼)

Chúng ta có tỷ lệ độ dày phoi là:
𝑡𝑐2 cos(∅2 − 𝛼) . 𝑠𝑖𝑛∅1
0.93 × 0.786
=
=
= 1.13
𝑡𝑐1 cos(∅1 − 𝛼) . 𝑠𝑖𝑛∅2 0.892 × 0.727
 Khi hệ số ma sát tăng gấp đôi thì độ dày phoi tăng 13%.
21.42 Chứng minh phương trình (21.11).
𝛍=

𝐅 (𝐅𝐭 + 𝐅𝐜 𝐭𝐚𝐧𝛂)𝐜𝐨𝐬𝛂
=
𝐍 (𝐅𝐜 − 𝐅𝐭 𝐭𝐚𝐧𝛂)𝐜𝐨𝐬𝛂

Từ sơ đồ lực trong hình 21.11 trang 569, ta có:
F = (Ft + Fc tan α) cosα

N = (Fc — Ft tan α) cosα

Vì vậy theo định nghĩa ta có

µ=

F
N

=

( Ft  Fctan  ) cos 

 Fc — Ft tan   cos 

21.43: Xác định có bao nhiêu lượng ăn dao nên giảm để giữ không đổi khi nhiệt
độ trung bình tốc độ cắt được tăng gấp đôi
Giải
Chúng ta bắt đầu với phương trình. (21.19b) trên trang 572 đó, đối với trường
hợp này, có thể được viết lại như sau
Sắp xếp lại và đơn giản hóa phương trình này, chúng ta có được


Đối với các công cụ carbide, giá trị gần đúng được đưa ra p. 572 là a = 0,2 và b =
0,125. Thay thế này, chúng ta có được

Vì vậy, nên giảm lượng ăn dao (1-0,33) = 0,67, hoặc 67%.
21.44: Sử dụng mối quan hệ lượng giác, hãy trình bày công thức xác định tỉ lệ
năng lượng ứng suất cắt với năng lượng ma sát qua các đại lượng α, β, và φ.
Giải
Chúng ta bắt đầu với Eqs. (21.13) and (21.17) on p. 570:

Do đó tỉ lệ này là:

F = R sin β
Và từ Fig. 21.11 on p. 569
Fs = R cos(φ + β − α)
Tuy nhiên, do độ lớn α và φ gần bằng nhau nên ta có thể lấy giá tri gần đúng của
chúng bằng công thức
Fs = R cos β

Từ trên ta rút ra công thức:

21.45: Gia công cắt trực giao được thực hiện theo các điều kiện dưới đây: : t0 =
0.1 mm, tc = 0.2 mm, bề rộng cắt = 5 mm, V = 2 m/s, góc trước = 100, Fc = 500 N,
và Ft = 200 N. Tính phần trăm năng lượng bị mất trong mặt phẳng cắt.
Giải
Phần trăm năng lượng bị thất thoát:
𝑁ă𝑛𝑔 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑑𝑜 𝑚𝑎 𝑠á𝑡 𝐹. 𝑉𝑐 𝐹. 𝑟
=
=
𝐹𝑐 . 𝑉
𝐹𝑐
𝑇ổ𝑛𝑔 𝑛ă𝑛𝑔 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑐ắ𝑡
𝑡0 0.1
𝑟= =
= 0.5
𝑡𝑐 0.2
𝐹 = 𝑅𝑠𝑖𝑛𝛽, 𝐹𝑐 = 𝑅𝑐𝑜𝑠(𝛽 − 𝛼)


𝑅 = √𝐹𝑡2 + 𝐹𝑐2 = √2002 + 5002 = 539 𝑁
500 = 539 cos(𝛽 − 10) ⇔ 𝛽 = 320
𝐹 = 539𝑠𝑖𝑛320 = 286 𝑁

Ta có
Suy ra
Phần trăm =

(286)(0.5)
 0.286  28.6%
500

21.46: Để ước lượng giá trị C và n cho bốn loại vật liệu như hình 21.17 thì ta phải
làm như thế nào?

Từ phương trình. (21.20a) trên trang 575 chúng ta lưu ý rằng giá trị của C tương
ứng với tốc độ cắt cho tuổi bền công cụ trên 1 phút.
Phương trình 21.20a: 𝑉𝑇 𝑛 = 𝐶
Từ hình. 21.16 trên trang 576 và bằng cách ngoại suy các đường cong tuổi bền công
cụ trên 1 phút. chúng ta ước tính giá trị C xấp xỉ (từ gốm để HSS) 11000, 3000, 400, và
200, tương ứng. Tương tự như vậy, các giá trị n được ước tính là: 0,73 (36 ◦), 0,47 (25
◦), 0,14 (8 ◦) và 0,11 (6 ◦), tương ứng.


21.47: Chứng mình phương trình. (21.1b).

𝑟=

𝑡𝑜
𝑠𝑖𝑛(𝜑)
=
𝑡𝑐 𝑐𝑜𝑠(𝜑 − 𝛼)

Với chiều dài mặt cắt của mặt phăng l như hình 21.3a , ta thấy độ sau của
vết cắt được tính bới công thức:

𝑡𝑜 = 𝑙𝑠𝑖𝑛(𝜑)

Tương tự như hình 21.1, độ dày phoi được tính như công thức:

𝑡𝑐 = 𝑙𝑐𝑜𝑠(𝜑 − 𝛼)
Từ mối quan hệ về định nghĩ tỉ lệ cắt, ta có:

𝑟=

𝑡𝑜
𝑡𝑐

=

𝑙𝑠𝑖𝑛(𝜑)
𝑙𝑐𝑜𝑠(𝜑−𝛼)

=

𝑠𝑖𝑛(𝜑)
𝑐𝑜𝑠(𝜑−𝛼)


21.48 Giả sử rằng, trong cắt thẳng góc, góc trước của dao, α là 20° và góc ma sát,
β là 35° tại bề mặt giữa phoi và dao. Xác định phần trăm thay đổi chiều dày phoi
khi góc ma sát là 50°. (Lưu ý:Không sử dụng phương trình (21.3) hoặcEq (21.4)).
Sử dụng phép đo thực nghiệm của các góc phẳng viết bởiS.Kobayashi và in
bởi Kalpakjian, S.Manufacturing Processes for Engineering Materials,3rd ed.,

1997:

Từ biểu đồ này chúng ta có thể ước tính cho β = 350 ϕ là khoảng 250. Nếu β
= 500, ϕ = 150.
Với phương trình. (21.1b) trang 560 trong đó cho thấy mối quan hệ giữa độ
dày phoi và chiều sâu cắt. Giả sử rằng chiều sâu cắt và góc trước của dao là
hằngsố, chúng ta có thể viết lại phương trình này là :

𝑡𝑜 cos(𝜙2 − 𝛼 ) 𝑠𝑖𝑛𝜙1 cos(150 − 250 )𝑠𝑖𝑛250
=
=
= 1.60
𝑡𝑐 cos(𝜙1 − 𝛼 ) 𝑠𝑖𝑛𝜙2 cos(250 − 250 )𝑠𝑖𝑛150
=> Độ dày phoi tăng 60%.
21.49: Ta thấy rằng, đối với cùng một góc cắt cho ta tỷ lệ cắt là như nhau.
Theo công thức 21.1b, mẫu số trong phương trình cung cấp các giá trị tương
ứng với các góc (φ − α), có thể là tích cực hoặc tiêu cưc. Vậy điều khẳng định trên
hoàn toàn đúng.


21.50: Dung dịch làm nguội có ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ cắt của dao cắt,
quan sát hình 21.11.

Theo như hình 21.11 trang 569 cho ta thấy rằng việc sử dụng dung dịch làm nguội
sẽ làm giảm lực ma sát trong quá trình gia công, ngay tại vị trí tiếp xúc giữa dao và
phoi. Hình bên có sử dụng chất lỏng trong quá trình cắt, do đó lực mà sát được giảm
xuống. Hình bên phải không dùng dung dịch làm nguội nên nhiệt độ sinh ra trong quá
trình cắt lớn, làm giảm tốc độ cắt và làm dao nhanh mòn. Lực đẩy có tác dungh lớn,
đáng kể đến lực cắt, điều này hiệu quả hơn khi thay đổi góc cắt.

21.51 Trong quá trình gia công sử dụng dụng cụ cắt, mếu tăng tốc độ 50%, thì tỉ
lệ lượng ăn dao được sửa đổi để dụng cụ cắt được hoạt động một cách liên tục. Sử
dụng n = 0.5 và y =0.6.
Để làm bài này, ta sử dụng phương trình 21.22 trang 575. Phương trình được viết
lại như sau:
−1/𝑛 −𝑥/𝑛 −𝑦/𝑛
𝑑1 𝑓1

𝐶1/𝑛 𝑉1

−1/𝑛 −𝑥/𝑛 −𝑦/𝑛
𝑑2 𝑓2

= 𝐶 1/𝑛 𝑉2

Lưu ý rằng độ sâu cắt là không đổi, do đó d1=d2 và V2=1.5V1.
Thay thế các giá trị trên vào phương trình ta được:
−0.6/0.5

𝑉1−2 𝑓1

−0.6/0.5

= (1.5𝑉1−2 𝑓2


𝑓2
1.52 = ( )−1.2
𝑓1
Vì vậy

𝑓2
𝑓1

= (1.52 )−1/1.2 = 0.508 = 50.8%

21.52: Trong ví dụ 21.3, nếu tốc độ cắt gấp đôi lên thì câu trả lời có khác không?

Giải thích.
Ta có
Các giá trị bài 21.3
n=0,5 và C=120
𝑉2 = 2𝑉1
Ta có phương trình:

2𝑉1 √𝑇2 = 𝑉1 √𝑇1
Đơn giản ta được:

√𝑇2
√𝑇1

=

𝑉1
1
=
2𝑉1 2

𝑇2
= 0.25
𝑇1
Vì vậy, thời gian giảm đi 75%
21.53
Ta có:
𝑅𝑎 = 1𝜇𝑚 Và 𝑅 = 1𝑚𝑚
→ 𝑓 2 = (1𝜇𝑚). (8)(1𝑚𝑚) = 8. 10−9 𝑚2 → 𝑓 = 0.089𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
21.54
Từ phương trình bài 21.19a, ta có:

𝑇𝑡𝑡 =

1.2𝑌𝑓 3 𝑉𝑡0
𝑝𝑐

√

𝐾

𝑇

→ 3𝑡𝑡 =
√𝑉

1.2𝑌𝑓 3 𝑡0
𝑝𝑐

√

𝐾

Lưu ý dùng đơn vị thích hợp, ta sẽ dùng độ F thay cho độ R, vì tốc độ cắt gần bằng 0
nên nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ phòng. Tức, 𝑇𝑡𝑡 = 6500 𝐶 Và V= 90m/ph.


𝑇𝑡𝑡
3

√𝑉

=

6500 𝐶
3

√90𝑚/𝑝ℎ

Đối với phần đầu tiên của vấn đề, ta lấy V=180m/ph:
𝑇𝑡𝑡
3

√180

=

6500 𝐶
3

√90𝑚/𝑝ℎ

Hoặc là 𝑇𝑡𝑡 = 8190 𝐶. nếu nhiệt độ cao nhất thấp hơn 480 độ C thì ta có:
4800 𝐶
3

√𝑉

Giải phương trình ta được

=

6500 𝐶
3

√90𝑚/𝑝ℎ

V=36m/ph

 Chương 22
22.36 Xét nội dung của Bảng 22.1. Cốt truyện nhiều đường cong thể hiện mối
quan hệ, nếu bất kỳ, các thông số như độ cứng, độ bền đứt ngang, và tác động
sức mạnh. Bình luận về các quan sát của bạn.
o Với học sinh. Có rất nhiều yếu tố có thể được lựa chọn để nghiên cứu; một số
sẽ cho không mối quan hệ rõ ràng nhưng những người khác sẽ cung cấp cho một
số tương quan. Ví dụ, dưới đây là một âm mưu của độ cứng so với cường độ chịu
nén và mô đun đàn hồi. Lưu ý rằng độ cứng của cubic boron nitride và kim cương
đã được ngoại suy từ hình. 2.15 trên p. 73 và là chỉ ước tính cho mục đích minh
họa. Cần lưu ý rằng cốt truyện được giới hạn vật liệu trong Bảng 22.1. Nói chung,
không có xu hướng giữa độ cứng và mô đun đàn hồi, nhưng Bảng 22.1 có một
lựa chọn nhỏ của vật liệu phù hợp cho các công cụ cắt.

22.37 Cho đặc điểm về tính chất nhiệt của các dịch cắt thông dụng.Xác định
những tính chất hiệu quả cơ bản của chất làm mát(như chất lỏng dựa trên nước)
và nhữnghiệu quả cơ bản của chất bôi trơn (như dầu).
o Hầu hết chất lỏng cắt là nhũ tương (chất lỏng dựa trên nước), nhưng ta có thể
cho một chất như là dầu nền, và các nhà cung cấp chỉ sẽ đưa số liệu về các dầu
gốc. Các nhũ tương thực tế được sản xuất từ dầu gốc này sẽ có nhiệt dung riêng
cao hơn và tính chất nhiệt vượt trội. Các đặc tính như độ dẫn nhiệt và nhiệt dung
riêng có thể được nội suy tuyến tính từ nồng độ nước theo quy định của hỗn
hợp. Đây là một vấn đề khó khăn do tính chất nhiệt thường không có sẵn. Những

thứ thực tế phổ biến nhất cho việc áp dụng các chất bôi trơn theo dòng chảy rối,
do đó hầu hết nhiệt được lấy ra bởi sự đối lưu. Dự đoán được đặc trưng hệ số
của đối lưu sử dụng chất lỏng là vô cùng khó khăn.


22.38 Cột đầu tiên trong Bảng 22.2 cho thấy mười đặc tính rất quan trọng để
cắt công cụ. Đối với mỗi vật liệu công cụ được liệt kê trong bảng, bổ sung dữ liệu
số cho từng đặc tính. Mô tả các quan sát của bạn, bao gồm bất kỳ thông tin trùng
lặp.
o Có rất nhiều câu trả lời chấp nhận được vì tất cả các nguyên vật liệu của dụng
cụ cắt trong bảng có một phạm vi rộng các giá trị. Ngoài ra, một số các biện
pháp này là chất lượng, chẳng hạn như sứt mẻ và lực cản kháng sốc nhiệt . Tốc
độ cắt phụ thuộc vào nguyên liệu phôi và điều kiện của nó, cũng như chất lượng
của bề mặt mong muốn. Tuy nhiên, các ví dụ về các câu trả lời có thể chấp nhận
được:

 Chương 23:
23.34 Tính toán số lượng tương tự như trong ví dụ 23.1 cho độ bền cao hợp kim
titan và N = 700 rpm.
Tốc độ cắt tối đa là
V = (700) (π) (12.5) 1000 = 27,5 m / phút
và tốc độ cắt ở đường kính gia công là
V = (700) (π) (12) 1000 = 26,4 m / phút
Độ sâu cắt là không đổi ở mức 0,25 mm và thức ăn được cho bởi
f = 200/700 = 0,29 mm / rev
Lấy đường kính trung bình 12,25 mm, tỷ lệ loại bỏ kim loại là
MRR = π (12.25) (0.25) (0.29) (700) = 1953 mm3 / phút
Thời gian thực tế để cắt là
t = 150 (0,29) (700) = 0,74 phút
Từ Bảng 21.2 trên p. 622 chúng ta hãy điện cho các đơn vị hợp kim titan như 5

Ws / mm3, hoặc 2 hp-min / IN3. Lưu ý rằng chúng tôi sử dụng các giới hạn trên
của quyền lực bởi vì các vấn đề nói rằng titan là độ bền cao. Như vậy, quyền lực
ăn chơi là
Power = (5) (1953) 60 = 163 W = 9780 N-m / min
Các mô-men xoắn được cho bởi
Torque = 9780 (700) (2) (π) = 2,2 N-m
Do đó các lực cắt là
Fc = (2.2) (1000) (12,25 / 2) = 360 N


23.35 Ước tính thời gian cần thiết để gia công lần lượt thô bằng đồng hợp kim
thanh tròn 0.50-m-dài ủ từ một đường kính 60 mm với đường kính 58 mm, sử
dụng một công cụ thép tốc độ cao.
(Xem Bảng 23.4). Ước tính thời gian cần thiết cho một công cụ carbide tráng.
Đề cập đến Bảng 23.4 bắt đầu vào p. 622, hợp kim đồng ủ có thể được gia công
với tốc độ tối đa 535 m cắt / min = 8,9 m / s sử dụng cacbua tráng. Các chú thích
vào bảng biểu rằng tốc độ cho thép tốc độ cao là khoảng một nửa giá trị cho
cacbua không tráng, vì thế tốc độ sẽ được thực hiện như là 268 m / min = 4,46
m / s cho HSS. Đối với bước ngoặt thô, độ sâu của vết cắt khác nhau, nhưng một
giá trị trung bình được lấy từ bảng 4.5 mm, hoặc 0,0045 m. Tốc độ cắt tối đa là
đường kính ngoài và được cho bởi (xem bảng 23.3 trên p. 621)
V = πDoN → 535 m / min = (N) (π) (0,06 m)
và do đó N = 2840 rpm cho HSS và 1420 rpm cho carbide. Bởi vì nó là bước
ngoặt thô, các loại thức ăn có thể được thực hiện như là những giá trị cao trong
Bảng 23.4 trên p. 622. Sử dụng các giá trị là 0,75 mm / rev, hoặc 0,00075 m /
rev, vật liệu có độ cứng thấp như nhôm, thời gian để cắt thu được từ biểu thức.
(23.2) trên p. 679 như
t = l Fn = 0,5 m (0,00075 m / rev) (2840 rpm) = 0,235 min = 14,1 s
Thời gian carbide được lại tìm thấy vào khoảng 7,5 s
23.36 Một thanh gang cường độ cao có đường kính 200 mm, đang được tiện trên

máy, cắt ở độ sâu cắt d = 1,25 mm. Máy tiện được trang bị một động cơ điện 12
kW và có hiệu quả cơ khí 80%. Tốc độ trục chính là 500 rpm. Ước tính các
nguồn cấp dữ liệu tối đa có thể được sử dụng trước khi máy tiện bắt đầu chững
lại?
Lưu ý rằng Dave = 198,75 mm. Kể từ khi các máy tiện có động cơ 12 mã lực và
hiệu suất cơ học của 80%, chúng ta có (12) (0,8) = 9,6 kW sẵn sàng cho các
hoạt động cắt. Đối với sắt đúc sức mạnh cụ thể yêu cầu được lấy từ Bảng 21.2
trên trang 571 là giữa 1,1 và 5,4 Ws. Chúng tôi sẽ sử dụng các giá trị trung bình
để có được một số điển hình để các điện cụ thể sẽ được thực hiện như là 3.3 Ws
.Vì vậy, tỷ lệ loại bỏ kim loại tối đa là tỷ lệ loại bỏ kim loại cũng được cho bởi
phương trình. (23.1a) trên trang 620 như:
MRR = π. .df.N
Do đó, các nguồn cấp dữ liệu tối đa, f, là
f = MRR / π. .df.N =

 2909  60 
 198.75 1.25  500 
 0.45mm / rev


23.37 A 7,5 mm đường kính khoan được sử dụng trên báo chí khoan hoạt động ở
300 rpm. Nếu thức ăn là 0,125 mm / rev, các MRR là gì? Các MRR là gì nếu
đường kính khoan là tăng gấp đôi?
Tỷ lệ loại bỏ kim loại trong khoan được cho bởi phương trình. (23.3) trên trang
647. Như vậy, đối với một đường kính khoan 7,5-mm, với các trục quay ở 300
rpm và một nguồn cấp dữ liệu của 0.125 mm / rev, các MRR là:
MRR  (

D2
(7.5)2

)(f )(N)  [
](0.125)(300)  1657mm3 / min
4
4

Nếu đường kính khoan được tăng gấp đôi, tỷ lệ loại bỏ kim loại sẽ được tăng
lên gấp bốn lần vì
MRR phụ thuộc vào đường kính bình phương. Các MRR sau đó sẽ là (1657)
(4) = 6628 mm3 .
23.38 Trong ví dụ 23.4, giả định rằng các vật liệu phôi là có độ bền cao hợp kim
nhôm và các trục chính được chạy ở N = 500 rpm. Ước lượng mô-men xoắn cần
thiết cho hoạt động này.
Nếu các trục chính được chạy ở 500 rpm, tốc độ loại bỏ kim loại là
MRR 

 210 (

500
)  131mm3 / s
800

Từ Bảng 21.2 trên p. 574, các đơn vị điện cho hợp kim nhôm có độ bền cao
được ước tính là 1 Ws / mm3. Sức mạnh tích hoạt là sau đó
Power = (131) (1) = 131 W
Vì năng lượng mô-men xoắn của các sản phẩm trên khoan và tốc độ quay của
nó, là quay
tốc độ là (500) (2π) / 60 = 52,3 rad / s. Do đó mômen
Torque 

131

 2.5
52.3
N-m

23.39 A 150-mm-đường kính xi lanh nhôm 250 mm chiều dài là đường kính của
nó đã giảm xuống còn 115 mm. Sử dụng các điều kiện gia công điển hình được
đưa ra trong Bảng 23.4, ước tính thời gian gia công nếu một công cụ carbide TiN
bọc được sử dụng.
Như chúng ta sẽ thấy dưới đây, đây là một vấn đề phức tạp và tinh tế mở, và
một giải pháp cụ thể đi chệch đáng kể từ này. Từ Bảng 23.4 trên trang 622,
phạm vi của tham số cho gia công nhôm với một công cụ carbide là:
d = 0,25-8,8 mm
f = 0,08-0,62 mm / rev
V = 60-915 m / phút
Kể từ khi tổng chiều sâu cắt là để được 17,5 mm, thì nó hợp lý để thực hiện ba
vết cắt thô bằng nhau, đến d = 5,6 mm và cắt một hoàn thiện tại d = 0,7 mm.
Đối với các vết cắt thô, thức ăn cho phép tối đa và tốc độ có thể được sử dụng,
đó là, f = 0,62 mm / rev và V = 915 m / phút. Đối với các vết cắt hoàn thiện,


nguồn cấp dữ liệu được xác định bởi các yêu cầu bề mặt, nhưng được gán giá
trị tối thiểu là 0,08 mm / rev, và tốc độ tương tự, được đặt ở giá trị thấp của V =
60 m / phút. Đường kính trung bình của các công thô cắt giảm đầu tiên là 144,4
mm, 133,2 mm cho phần thứ hai, và 122,0 mm cho người thứ ba. Các tốc độ
quay cho 1, 2, và cắt giảm thô 3 (từ V = πDaveN) 2010 rpm, 2180 rpm, và
2380 rpm, tương ứng. Đường kính trung bình cho việc cắt giảm hoàn thiện là
115,7 mm, và với V = 60 m / phút, tốc độ quay là 165 rpm. Tổng thời gian gia
công là sau đó
l
250 mm

250 mm
250 mm
t




fN (0.62mm/rev)(2010 rpm) (0.62mm/rev)(2380 rpm) (0.62mm/rev)(2380 rpm) (0.08mm
hoặc t = 19,5 phút.
23.40 Đối với các dữ liệu trong bài tập 23.39, tính toán công suất theo yêu cầu.
Giải pháp này phụ thuộc vào các giải pháp được đưa ra trong vấn đề 23.39. Nó
cần được ghi nhận rằng một số câu trả lời là có thể trong vấn đề 23.39, tùy
thuộc vào số lượng cắt giảm thô được sử dụng và tốc độ đặc biệt, thức ăn được
lựa chọn. Các yêu cầu năng lượng sẽ được xác định. bởi các công thô cắt giảm
đầu tiên kể từ khi tất cả các vết cắt khác sẽ đòi hỏi ít điện năng hơn. Tỷ lệ loại
bỏ kim loại, từ biểu thức. (23.1a) trên trang 620 là:
MRR = π. Dave .df.N
= Π (144,4) (5.6) (0.62) (2010) = 3,17 × / phút
Sử dụng dữ liệu từ bảng 21.1 trên p. 571 cho nhôm, công suất yêu cầu là
P  (3.17  106 mm3 / min) (1Ws/mm3 )( 1min )=53kW
60s

23.41 Giả sử đang là một giảng viên và bạn đang giảng bao gồm những chủ đề
được nếu trong chương này. Bạn đang đưa ra một bài kiểm tra trên các khía cạnh
để kiếm tra sự hiểu biết của sinh viên. Hãy chuẩn bị 2 vấn đề và cung cấp câu trả
lời cho hai vấn đề đó.
Khoan và lợi ích của nó la gì?
Tạo lỗ là một trong những hoat động quan trọng trong sản xuất, và khoan là
một quá trình tạo ra lỗ phổ biến hiện nay. Quá trình khác để sản xuất lỗ là đục
lỗ và các quá trình khác nhau. Chi phí tạo lỗ là một trong những chi phí cao

trong sản xuất.
Vít là gì?
Vít là một loại chi tiết máy phổ biến. Một cái vít có thể được định nghĩa như là
một đỉnh của mặt cắt ngang động nhất theo một hình xoắn ốc bên ngoài hoặc
trong hình trụ, hay cũng có thể là trên bề mặt hình tròn. Vít máy, bulong có thể
được sử dụng đa dạng như trong máy tiện, phay,các linh kiện máy móc..Ren có
thể theo ren trái hay phải.


 Chương 24:
24.28. Trong các hoạt động phay, tổng thời gian cắt có thể bị ảnh hưởng đáng kể
bởi (a) độ lớn của khoảng cách trục không cắt , lc, thể hiện trong Figs. 24.3
và 24.4, và (b) tỷ lệ chiều rộng cắt, w, với đường kính dao cắt, D. Sơ đồ của
sự kết hợp của các thông số này, cho kích thước, chọn độ sâu và tốc độ cắt,
vv., Và xác định tổng thời gian cắt. Bình luận về các quan sát của bạn.
Sinh viên cần được khuyến khích xem xét, ở mức tối thiểu, trong ba trường hợp sau
đây:

Lưu ý rằng lc cần phải được ước tính cho mỗi trường hợp lc , là thể hiện được bằng
Dw trong Prob. 24,36 cho

D >> w. Đối với D ~w, nó là hợp lý để có lc = D / 2. Đối w>> D, nó là hợp lý để có lc
= 0.
24.29. Một hoạt động phay đang được thực hiện tại một tốc độ cắt được chỉ định
(tốc độ bề mặt của lưỡi dao cạo) và độ sâu cho mỗi chiếc răng. Giải thích
các thủ tục để xác định tốc độ bảng yêu cầu.
Kết hợp phương trình. (24.1) và (24.3) trên pp. 726-727, chúng ta có được sự
biểu hiện cho bảng
Tốc độ, v, như
v

fVn
pD

Kể từ khi tất cả số lượng được biết đến, chúng ta có thể tính toán tốc độ bàn ăn.


24.30. Chứng minh rằng khoảng cách trong tấm phay là xấp xỉ bằng những
trường hợp khi Dd for situations where D >>d. (See Fig. 24.3c.)
Đề cập đến các hình bên dưới, cạnh huyền của tam giác vuông trên hình bên
phải được gán giá trị của x, và xấp xỉ bằng, Ngoài ra, từ tam giác vuông,   d x hay
thế cho  , chúng tôi nhận được Từ định lý Pythagore
lc2  d 2  x 2

Vì d được giả định là lệnh đầu tiên nhỏ, hạn phương có thể được giả định là không
đáng kể. như vậy
lc  x  Dd

24.31 Trong ví dụ 24.1, trong đó khối lượng sẽ bị ảnh hưởng như thế nào khi
lượng ăn dao được tăng lên đến f = 0,5 mm / răng?
Trả lời:
Nếu lượng ăn dao được tăng gấp đôi lên 0,5 mm / răng, tốc độ phôi sẽ tăng gấp đôi
đến 1000 mm / phút. Tỷ lệ kim loại cắt sẽ bằng 313 cm3/phút, lực cắt sẽ tăng gấp đôi
lên 15,64 kW, và thời gian cắt sẽ được giảm một nửa đến 19 s.
24.32 Hãy tính độ sâu phoi cắt, tc, và mô-men xoắn trong Ví dụ 24.1.
Trả lời:
Chiều sâu phoi cắt được tính bởi phương trình 24.2 trang 663:
tc  2 f

d

3.13
 2(0.25)
 0.125mm
D
50


Vì lực được sinh ra từ momen xoắn và tốc độ quay nên chúng ta tìm được momen là:
Torque 

7820(60 Nm / min)
 747 Nm
(2 )(100rpm)

24.33
Từ bảng 24.2 trang 670, chúng ta tra được tốc độ cắt cho kim loại đồng (đồng thau có
cỏ tính tốt, xem đầu trang 586) 230m/phút. Cũng từ bảng đó, ta tra được lượng ăn dao
trên một răng là 0,2mm. tốc độ quay của máy cắt được tính từ công thức:
V = πDN
Do đó, N 

V
230

 488rpm
 D  (0.15)

Tốc độ phôi có thể tính được từ biểu thức 24.3 trang 727:
v  fNn  (0.2mm / rev)(488rev / min)(10)  976mm / min

Thời gian cắt được tính theo phương trình 24.4 trang 663:
t

l  lc 250  75

 0.333min  20s
v
976

24.34 Một tấm bảng có chiều dài 300mm, chiều dày 25mm được cắt theo chiều
dọc với tốc độ 45m/min. Cưa có 480 răng/m. Nếu lượng ăn dao trên răng là
0.075mm, bao lâu nó sẽ cắt hết tấm bảng?
Trả lời:
Tốc độ cắt phôi, v, được tính theo số răng (480 răng/m), lượng ăn dao của răng
(0.075), và tốc độ của máy cưa (45m/phút). Vận tốc cắt phôi sẽ là:
v = (480)(0.075)(45) = 1620 mm/min = 27 mm/s
Do đó, với chiều dài phôi là 300mm, nên thời gian cắt là 300/27 = 11.1s.

24.35. Tiện một đường nhỏ được sử dụng để cắt giảm 40 răng trên một thiết bị
móc sắt. Tốc độ cắt là 35 m / phút và là 75 mm đường kính. Tính toán tốc độ
quay của các bánh răng thúc đẩy.
Nếu một sợi đơn được sử dụng để cắt giảm 40 răng, dao phay và trống phải được định
hướng để các hob làm 40 cuộc cách mạng trong khi làm trống một. Tốc độ cắt bề mặt
của bếp là
V = πDN


Vì thế,
N = V / πD
Kể từ khi tốc độ cắt là 35 m / phút, hoặc 35.000 mm / phút, chúng ta có

N

35, 000
= 148,5 rpm
(750)

Do đó, tốc độ quay của các bánh là 148,5 / 40 = 3,71 rpm.
24.36 Giả sử rằng trong hoạt động mặt phay hình. 24,4 kích thước phôi là 100
mm ---250 mm. Việc cắt là 150 mm đường kính, có tám chiếc răng, và quay ở 300
rpm. Độ sâu cắt là 3 mm và tốc độ ăn dao là 0.125 mm / răng. Giả định rằng nhu
cầu năng lượng cụ thể cho vật liệu này là 5 Ws / mm và chỉ có 75% đường kính
cắt được tham gia trong quá trình cắt. Tính toán (a) mức năng lượng cần và (b)
tỷ lệ vật liệu loại bỏ.
Từ những thông tin được đưa ra, chúng tôi lưu ý rằng tốc độ cắt bỏ vật liệu là
MRR = (0,125 mm / răng) (8 răng / rev) (300 vòng / phút) (3 mm) (0,75) (100 mm)
hoặc MRR = 67.500. Vì năng lượng cụ thể của loại bỏ các tài liệu được cho là 5
W-s/mm, chúng tôi có
P = 67, 500 / min = 5,6 kW
24.37 Một hoạt động slab-phay sẽ diễn ra trên một phôi dài 300 mm và rộng 40
mm. Một xoắn cắt 75 mm đường kính với 10 răng sẽ được sử dụng. Nếu tốc độ
ăn dao trên răng là 0,2 mm / răng và tốc độ cắt là 0,75 m / s, tìm thời gian gia
công và tỷ lệ loại bỏ kim loại để loại bỏ 6 mm từ bề mặt của các phần.
Từ phương trình. (24.1) trên p. 662, tốc độ quay, N, các máy cắt có thể được tính
như sau:
V = πDN → N = = 3.18 rev / s = 190 rpm
Tốc độ tuyến tính của máy cắt được cho bởi phương trình. (24.3) trên p. 663 là:
v = FNN = (0,2 mm) (190 rpm) (10) = 0,38 m / min
Nếu lc << l, sau đó t = l / v = 0,30 / 0,38 = 0,789 min = 47,4 s. Tỷ lệ loại
bỏ kim loại được cho bởi. Eq. (24.5) như
MRR = wdv = (0.040 m) (0,006 m) (0,38 m / min) = 9,12 × / phút = 91,

200 / min


24.38 Giải thích cho dù các vết ăn dao còn lại trên các phôi của một máy cắt mặt
phay (như thể hiện trong Hình 24.13a. Là các đoạn vòng tròn thật. Mô tả các
thông số, bạn xem xét trong việc trả lời câu hỏi này.
Nó không phải là những vòng tròn thật, mặc dù họ có thể xuất hiện để được
tròn. Hãy xem xét thực tế là một điểm trên một chèn được xoay quanh một trục
(trung tâm cắt). Nếu cắt là đứng yên, động chèn dấu vết một vòng tròn thật. Nếu cắt
dịch, con đường trở nên thon dài, do đó nó không còn là vòng tròn. Xuất phát là
một biểu hiện cho con đường của một chèn là một vấn đề thú vị nhưng tiên tiến
trong chuyển động.
24.39. Trong quá trình mô tả hoat động chuốt, các phương trình liên quan đến
tốc độ và tỉ lê vật liệu loại bỏ nhưng được thực hiện trong hoat động chuyển động
bào mòn. Xem lại hình 24.21 và thực hiện đưa ra được phương trình đó.
o Có nhiều hình thưc để chứng minh côn thức , song để bắt đầu, ta cần phải lưu ý
rằn khối lượng vât liệu được cắt của mỗi răng là:
𝑣𝑖 = 𝑡𝑖 𝑤𝑙
o Trong đó ti là chiều sâu cắt, w là bề rộng cắt, l là chiều dài cắt, chúng ra sẽ đạo
hàm với thời gian để có được tốc độ cắt như sau:
𝑀𝑅𝑅𝑖 = 𝑡𝑖 𝑤𝑣
o Chúng ra có thể nói rằng tổng số tỷ le loại bỏ kim loại đơn giản chỉ là tổng hợp
các hoạt động cắt của dao
𝑛

𝑀𝑅𝑅 = ∑ 𝑡𝑖 𝑤𝑣
𝑖=1

o Nếu chung ra chiria ra gồm 3 lần gia công, là thô, bán tính, và tinh, thì ta có
côn thức như sau:

𝑛𝑟

𝑛𝑠

𝑛𝑓

𝑀𝑅𝑅 = 𝑤𝑣 (∑ 𝑡𝑟𝑖 + ∑ 𝑡𝑠𝑖 + ∑ 𝑡𝑓𝑖 )
𝑖=1

𝑖=1

𝑖=1

o Trong đó với r là gia công tô, s là gia công bán tinh, và f là gia công tinh.
 Chương 25:
25.28. Một trục gia công ở tâm và dụng cụ dài 250 mm từ máy công cụ của họ hệ
thống. Tính toán sự thay đổi nhiệt độ có thể chấp nhận được để duy trì khả
năng chịu đựng của 0.0025 mm hoặc 0.025 mm trong gia công. Giả sử rằng
các trục chính được làm bằng thép.
Các giới hạn do sự thay đổi về nhiệt độ được cho bởi
∆L = α∆TL
trong đó α là hệ số giãn nở nhiệt, cho thép cacbon, là


Nếu ∆L = 0.0025mm và L = 250 mm, ta có thể tính toán ∆T dể dàng là , cũng
vì vậy ∆L = 0.025 mm, chúng ta có ∆T= . Cần lưu ý rằng nhiệt độ có liên quan là
khá nhỏ, ví dụ này rõ ràng cho thấy tầm quan trọng của việc kiểm soát môi trường
trong các hoạt động, mà dung sai là rất nhỏ trong sản xuất (xem hình. 25.17).
25.29 Sử dụng các dữ liệu được đưa ra trong ví dụ này, ước tính thời gian cần
thiết để sản xuất các bộ phận trong Ví dụ 25.1 với công thông thường và

với công tốc độ cao.
Đây là một vấn đề mở và câu trả lời khác nhau sẽ được chấp nhận vì số lượng gia
công thô và hoàn thiện vết cắt chưa được quy định trong tuyên bố của vấn đề. Sau
đây sẽ là ví dụ về tính toán:
1. Hoàn thành sự đổi hướng. Đường kính bên ngoài được đưa ra là 91 mm, để có
được một tốc độ cắt 95 m / phút, yêu cầu tốc độ quay là
N 

V
95
 
 332 rpm
 Do
  0.091

Để xác định vật liệu cung cấp, chúng tôi xem xét Bảng 23.4 bắt đầu vào p. 622
và lưu ý rằng đối với thép carbon cao giá trị thấp của vật liệu cung cấp điển hình là

0,15 mm / rev, mà chúng ta có thể sử dụng vì đây là một hoạt động hoàn thiện. Vì
vậy, sử dụng l = 25 mm, chúng tôi có
t 

l
25

 0.50 min
fN  0.15 332 

2. Khoan vào bên trong kính. Ở đây, ID là 75,5 mm, để có được một tốc độ tuyến
tính của 95 m / min đòi hỏi một tốc độ quay của

N 

V
95

 400 rpm
 Do   0.0755

Do đó, thời gian cần sử dụng vật liệu cung cấp cùng f = 0.15 mm / rev là
t 

l
25

 0.41 min
fN  0.15 400 

Các sinh viên được khuyến khích để có được ước tính cho các bước gia công còn lại
và điều tra kết hợp gia công thô và hoàn thiện cắt thành từng bước.
 Chương 26:


26.36 Tính toán kích thước chỗ sứt trong bề mặt mài cho các biến quá trình sau:
D = 250 mm, d = 0,025 mm, v = 30 m / min, V = 1.500 m / min, C = 1 mỗi mm2,
và r = 20.
Chiều dài chỗ sứt không bị biến dạng, được đưa ra khoảng bằng sự biểu hiện
l 

 250 0.025

Dd 

 2.5 mm

và độ dày chỗ sứt không bị biến dạng , được cho bởi phương trình. (26.2) trên
trang 728. Như vậy,

 0.025
4  30 
 4v  d
t  
= 
 0.006 mm


1200
1
20
250




 VCr  D



Lưu ý rằng các số lượng rất nhỏ so với những người trong các hoạt động gia
công điển hình.
26.37 Nếu cường độ của vật liệu phôi được tăng gấp đôi, những gì nên được giảm

phần trăm trong sâu bánh cắt d, để duy trì lực lượng tính chất giống với tất cả
các biến khác tương tự?
Sử dụng phương trình. (26.3) trên trang 729, chúng tôi lưu ý rằng nếu sức
mạnh phôi liệu tăng gấp đôi thì lực lượng bản chất được tăng gấp đôi. Kể từ khi
các lực lượng hạt phụ thuộc vào các căn bậc hai của chiều sâu cắt, chiều sâu mới
của cắt giảm sẽ là một phần tư của các gốc độ sâu cắt. Như vậy, việc giảm độ sâu
của vết cắt bánh sẽ là 75%.
26.38 Giả sử rằng một hoạt động bề mặt mài đang được thực hiện theo các điều
kiện sau đây: D = 200 mm, d = 0,1 mm, hoặc = 40 m / phút, và V = 2000 m /
phút. Những điều kiện này sau đó được thay đổi như sau:
D = 150 mm, d = 0,1 mm, v = 30 m / phút, V = 2500 m / phút. Làm thế nào khác
là sự gia tăng nhiệt độ từ sự gia tăng đó xảy ra với các điều kiện ban đầu?
Sự gia tăng nhiệt độ được cho bởi phương trình. (26.4) trên trang 730.
Chúng tôi có thể có được một sự thay đổi tương đối ngay cả khi chúng ta không
biết một hằng số tỉ lệ trong phương trình, mà chúng tôi sẽ xác định là A. Như vậy,
đối với các điều kiện cắt ban đầu, chúng tôi có
1/2

T  AD d
1/4

3/4

V 
 
v

 A  200 

1/4

 0,1

3/4

và cho các điều kiện mới, chúng tôi có
1/2

T  AD d
1/4

3/4

V 
 
v

 A 150 

1/4

 0,1

3/4

1/2

 2500 



 40 

1/2

 2000 


 40 

 5.68 A

 4.73 A


Do đó, các điều kiện sửa đổi có một sự gia tăng nhiệt độ cao hơn nhiệt độ tăng
ban đầu khoảng 20% một chút.
26.39 Ước tính tăng 26.39% trong chi phí của các hoạt động xay nếu đặc điểm kỹ
thuật cho các bề mặt của một phần được thay đổi 6,4-0,8 mm. Câu 26.38 Giả sử
rằng một hoạt động bề mặt mài đang được thực hiện theo các điều kiện sau đây:
D = 200 mm, d = 0,1 mm, hoặc = 40 m / phút, và V = 2000 m / phút. Những điều
kiện này sau đó được thay đổi như sau: D = 150 mm, d = 0,1 mm, v = 30 m / phút,
và V = 2500 m / phút. Làm thế nào khác là sự gia tăng nhiệt độ từ sự gia tăng đó
xảy ra với các điều kiện ban đầu?
Đề cập đến hình. 26.35 trên p. 754, chúng tôi lưu ý rằng việc thay đổi các bề
mặt từ 6,4 mm đến 0,8 mm sẽ liên quan đến một chi phí tăng lên khoảng 250 / 501 hoặc 5-1 = 400%. Đây là một sự gia tăng rất đáng kể trong chi phí và là một ví
dụ tốt về tầm quan trọng của báo cáo thực hiện trong suốt cuốn sách mà chính xác
chiều và bề mặt nên được quy định như một cách rộng rãi như là cho phép để
giảm thiểu chi phí sản xuất (xem thêm hình 40,5 trên trang1151).
26.40 Giả sử rằng chi phí năng lượng để nghiền một phần nhôm với nhu cầu
năng lượng cụ thể của 8 Ws / mm3 là $ 1.50 cho mỗi mảnh. Điều gì sẽ là chi phí

năng lượng của việc thực hiện các hoạt động tương tự của vật liệu phôi là thép
công cụ T15?
Từ Bảng 26.2 trên trang 729 chúng tôi lưu ý rằng các yêu cầu năng lượng
cho công cụ thép T15 khoảng 17,7-82 Ws / mm3. Do đó, chi phí sẽ khoảng 2,511,7 lần cho nhôm. Điều này có nghĩa là một chi phí năng lượng giữa 2$ và $9,36
cho mỗi phần.
26.41 Trong mô tả nguyên công mài, chúng ta không đưa ra các công thức liên
quan đến tốc độ đi dao ngang, vận tốc, tỉ lệ vật liệu loại bỏ MRR, tổng thời gian
mài,vv…, như chúng ta đã thảo luận trong phần nguyên công tiện và phay ở
chương 23 và 24. Học cách định lượng mối quan hệ liên quan và phát triển công
thức tương tự cho nguyên công mài ?
Bài làm:
N = vận tốc quay trên bề mặt của bánh mài, (v/ph)
f = tốc độ đi ngang dao
v = fN = tỉ lệ ăn dao hoặc vận tốc dọc phôi (mm/ph)
V = vận tốc trên bề mặt bánh mài
= π.D.N
l = chiều dài mài