Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân đồ gá

Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
Lời nói đầu
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương
trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các
thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ...
Là một sinh viên đang theo học chuyên ngành cơ khí chế tạo máy trong
trường, được nhà trường trang bị kiến thức và kỹ thuật cơ sở đặc biệt là tay
nghề. Để tạo điều kiện cho sinh viên có thể vận dụng các kiến thức đã học
vào thực tế, em đã được khoa giao cho nhiệm vụ làm đồ án môn học với đề
tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Thân đồ gá ”.
Sau khi nhận được đề tài được sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của các
thầy cô giáo, cùng với sự lỗ lực của bản thân, em đã làm việc một cách
nghiêm túc cùng với sự tìm tòi và nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến
của bạn bè, đến nay đề tài của em đã được hoàn thành. Trong quá trình thực
hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ và kinh nghiệm còn hạn chế.
Vì vậy em mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè để đề này được
hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn Thầy Lý Ngọc Quyết đã hướng dẫn em hoàn
thành công việc được giao.
1
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
1
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
Hưng yên, ngày 17 tháng 08 năm 2009

Sinh viên

Phạm Quang Chưởng
Nhận xét của giáo viên hướng dẫn
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
2
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Hưng Yên, ngày … tháng …. năm 2009
Giáo viên hướng dẫn
Lý Ngọc Quyết
3
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ

Khí
3
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
Mục lục
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
3. Xác định dạng sản xuất.
4. Chọn phôi và xác định phương án tạo phôi.
5. Lập quy trình công nghệ gia công cơ.
6. Tính toán lượng dư gia công cho một bề mặt, còn các bề mặt khác tra bảng.
7. Tính toán chế độ cắt cho một bước gia công còn các bề mặt khác tra bảng.
8. Tính thời gian cơ bản cho các nguyên công.
9. Tính và thiết kế đồ gá cho một nguyên công.
4
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
4
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thuyết minh đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy
I-Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thõn đồ gỏ là chi tiết dạng hộp
Do thõn đồ gỏ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm đồ gá. Thân
đồ gá làm nhiệm vụ đỡ trục của đồ gá và xác định vị trí tương đối của trục
trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia
công xong thân đồ gá sẽ được lắp làm nhiệm vụ đỡ trục.
Trên thân đồ gá có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và
cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ
Φ
35.

Cần gia công mặt phẳng A (mặt phẳng đáy) và các lỗ
Φ
14,
Φ
25,
Φ
35
chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ
Φ
14 đến
mặt phẳng C là: 46
±
0,02
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt trên của thân đồ gá cần phải gia công
chính xác các mặt để đảm bảo khi lắp ghép với mặt làm việc tiếp xúc khác
đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị.
Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau:
C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00
S < 0,12 P =0,05 – 1,00
[
δ
]
bk
= 150 MPa
5
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
5
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

[
δ
]
bu
= 320 Mpa
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
- Mặt trên của thân đồ gá có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị
biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện
nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện
quá trình gá đặt nhanh .
Chi tiết thân đồ gá đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương
đối phức tạp, tuy nhiên khi gia công các lỗ ren, lỗ định vị và lỗ làm việc
chính
Φ
14,
Φ
25,
Φ
35 cần phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu
cầu kỹ thuật.
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho
nguyên công sau .
2.
Gia công mặt trên đế để khoan khoét, doa lỗ trên mặt B và D để
sau đó gia công lỗ định vị và lỗ ren để liên kết với phần dưới.
3. Gia công 4 lỗ
Φ

5,
Φ
6 để làm chuẩn định vị khi lắp nửa trên với
nửa dưới
4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ C và E.
5. Tiện lỗ
Φ
25,
Φ
35 bên trong chi tiết.
6. Khoét, doa lỗ
Φ
14 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết, vì
bề mặt này là là bề mặt làm việc chính .
6
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
6
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
IIi-xác định dạng sản xuất
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm
của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức
sau:
N = N
1
.m (1+
100
βα
+
)

Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm 2300 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
α
- Phế phẩm trong xưởng đúc
α
=(3-:-6) %
β
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
β
=(5-:-7)%
Vậy N = 2300.1(1 +
100
46
+
) =2530 chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q = V.
γ
(kg)
Trong đó
Q - Trọng lượng chi tiết
γ
- Trọng lượng riêng của vật liệu
γ
gang xám
= 6,8-:-7,4 Kg/dm

3
V - Thể tích của chi tiết
V = V
Đ
- V
R
– V
L
V
Đ
- Thể tích trụ đặc
V
R
-Thể tích thân trụ rỗng
V
L
- Thể tích phần lỗ trên đế
V - Thể tích của chi tiết
7
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
7
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
V
Đ
= 78.39.55= 167310 mm
3
V
R
=35.50+25.5+14.68+14.23 =3275 mm

3
V
V
= 24.15 = 360 mm
3
V = 167310 – 3275 – 360 = 163675 mm
3
= 0,163675 dm
3
Vậy Q

= V.
γ
= 0,163675.7,0 = 1,145 (kg)
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng
loạt vừa.
IV- Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết
lồng phôi
Xác định phương pháp chế tạo phôi
Kết cấu của chi tiết khá phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám
15x32 nên ta dùng phương pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên ta
chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc không cần cắt ba
via và làm sạch.
Bản vẽ kỹ thuật
8
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
8
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
* Yêu cầu kỹ thuật:

- Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ
Φ
14,
Φ
25,
Φ
35 với mặt đáy của
giá đỡ.
- Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ
Φ
14,
Φ
25,
Φ
35 với mặt đầu của
trụ
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ lắp ghép và đế là 46
±
0,02
và độ chính xác của các lỗ này là
φ
14
±
0,02
- Mặt phẳng lắp ghép đạt độ nhẵn bóng R
z
= 20
µ
m
thứ tự các nguyên công

1-
Xác định đường lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia
công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
9
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
9
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
2-
Chọn phương pháp gia công
- Phay mặt phẳng A bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là
phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo R
z
= 20
µ
m.
- Phay mặt phẳng B bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là
phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo R
z
= 20
µ
m.
- Phay mặt phẳng D bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là
phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo R
z
= 40
µ
m.
- Đối với gia công lỗ

φ
14 trên mặt D đạt cấp chính xác Rz=20 tra bảng 5 (
TKĐACNCTM ) thì cấp chính xác là 5. Tra bảng với lỗ
φ
14 cấp chính xác 5
ta có dung sai của lỗ là +0,02
µ
m. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta
phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh.
- Gia công 4 lỗ
φ
5 và
φ
6 đảm bảo cấp chính xác 7 để dùng định vị cho
nguyên công sau.
- Phay mặt phẳng C và E bằng dao phay đĩa, đầu tiên là phay thô sau đó là
phay tinh đảm bảo R
z
= 40
µ
m.
- Gia công tiện lỗ
φ
25 và
φ
35 đạt R
z
= 20
µ
m.

- Đối với gia công lỗ
φ
14 trên mặt E đạt cấp chính xác Rz=20 tra bảng 5
( TKĐACNCTM ) thì cấp chính xác là 5. Tra bảng với lỗ
φ
14 cấp chính xác 5
ta có dung sai của lỗ là +0,02
µ
m. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta
phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh.
- Đối với gia công lỗ
φ
24 trên mặt B đạt cấp chính xác Rz=20 dung sai
của lỗ là
±
0,02
µ
m. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải khoan,
khoét rồi doa thô và doa tinh. Ta rô ren M4 tiến hành bằng tay sau khi khoan.
10
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
10
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
Lập tiến trình công nghệ
Trình tự các nguyên công để gia công nửa trên của giá đỡ có thể tiến hành
như sau

Thứ tự Tên nguyên công
1 Phay mặt A

2 Phay mặt B
3 Phay mặt D
4
Khoan khoột doa lỗ
Φ
14 trên mặt D
5 Khoan khoét 4 lỗ bắt bu lụng
6 Phay 2 mặt phẳng đầu C và E
7
Khoan khoột doa lỗ
Φ
14 trên mặt E
8
Tiện lỗ
Φ
25 và
Φ
35
9
Khoan khoét doa lỗ
Φ
24 – Ta rô ren 4 lỗ
M4 trên mặt B
V – Lập thứ tự các nguyên công
1. Nguyên công I: Phay mặt phẳng A .
11
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
11
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công I
* Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng lắp ghép,
vì là mặt thô cho nên ta dùng phiến tỳ nhám, hai bậc ở mặt trụ nhờ 2 chốt trụ
khía nhám.
* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt đầu của chi
tiết vuông góc với mặt gia công.
Chọn máy: máy phay đứng 6H10. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đường
kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng.
12
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
12
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia
công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại
đối với mặt dưới là 2 mm
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.
•
Chế độ cắt khi phay thô:
Chiều sâu cắt t =1,5 mm.
Lượng chạy dao răng S
z
= 0,33 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTay
CNCTM II ).
⇒

Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,33. 12= 3,96 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
t
= 158 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n
t
t
/44,457
110.14,3
158.1000
.
.1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 475 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/07,164

1000
475.110.14,3
1000
..
===
π
Công suất cắt N
o
=2,7 KW ( Bảng 5-129 SổTayCNCTM II ) .
⇒
N
o
< N
m
.
η
=7.0,8=5,6 KW
⇒
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
•
Chế độ cắt khi phay tinh .
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
Lượng chạy dao vòng S
0
=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTay CNCTM II ) .
⇒
Lượng chạy dao răng S
z
= S
o

/z = 2/12 = 0,167 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
= 180 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM II ) .
13
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
13
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n /13,521
110.14,3
180.1000
.
.1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=600 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/24,207
1000

600.110.14,3
1000
..
===
π
Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N
0
= 1,9 Kw (Bảng 5-129 Sổ tay
CNCTM II )
⇒
N
o
< N
m
.
η
=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 1:
Phay tinh 207,24 600 0,5 2 1200
Phay thô 164,07 475 1,5 3,96 1881
Bước CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
14
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
14
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
2.
Nguyên công II: Phay mặt phẳng B

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II
* Định vị: chi tiết được định vị 4 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, vì là
mặt tinh nên ta dùng phiến tỳ nhẵn, một bậc ở mặt trụ nhờ chốt trụ đầu tròn.
* Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ mặt trên mặt A của
chi tiết vuông góc với mặt gia công.
15
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
15
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
Chọn máy: máy phay đứng 6H10. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao: dao phay mặt đầu bằng thép gió P18, đường kính dao D = 40
(mm), số răng Z=10 răng.
* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia
công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại
đối với mặt trên là 2,2 mm
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.
•
Chế độ cắt khi phay thô:
Chiều sâu cắt t =1,7 mm.
Lượng chạy dao răng S
z
= 0,3 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTay
CNCTM II ).
⇒
Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,3. 10= 3 mm/vòng.

Tốc độ cắt V
t
= 204 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n
t
t
/20.1624
40.14,3
204.1000
.
.1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1180 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/21,148
1000
1180.40.14,3
1000

..
===
π
Công suất cắt N
o
=1,9 KW ( Bảng 5-129 SổTayCNCTM II ) .
⇒
N
o
< N
m
.
η
=7.0,8=5,6 KW
⇒
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
•
Chế độ cắt khi phay tinh .
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
16
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
16
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
Lượng chạy dao vòng S
0
=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTay CNCTM II ) .
⇒
Lượng chạy dao răng S
z

= S
o
/z = 2/10 = 0,2 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
= 232 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM II ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n /13,1847
40.14,3
232.1000
.
.1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=1500 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/40,188
1000
1500.40.14,3
1000
..

===
π
Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N
0
= 1,9 Kw (Bảng 5-129 Sổ tay
CNCTM II )
⇒
N
o
< N
m
.
η
=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 2:
Phay tinh 188,40 1500 0,5 2 3000
Phay thô 148,21 1180 1,7 3 3540
Bước CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
17
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
17
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
3. Nguyên công III : Phay mặt D .

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công III
* Định vị: chi tiết được định vị 4 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, vì là
mặt tinh nên ta dùng 2 phiến tỳ nhẵn, một bậc ở mặt trụ nhờ chốt trụ đầu
tròn.

18
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
18
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
* Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ mặt trên mặt A của
chi tiết vuông góc với mặt gia công.
Chọn máy: máy phay đứng 6H10. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đường
kính dao D = 75 (mm), số răng Z=10 răng.
* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia
công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại
đối với mặt trên là 2,2 mm
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.
•
Chế độ cắt khi phay thô:
Chiều sâu cắt t =1,7 mm.
Lượng chạy dao răng S
z
= 0,3 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTay
CNCTM II ).
⇒
Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,3. 10= 3 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
t
= 204 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).

Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n
t
t
/24,866
75.14,3
204.1000
.
.1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 950 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/73,223
1000
950.75.14,3
1000
..
===
π

Công suất cắt N
o
=1,9 KW ( Bảng 5-129 SổTayCNCTM II ) .
⇒
N
o
< N
m
.
η
=7.0,8=5,6 KW
⇒
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
19
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
19
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
•
Chế độ cắt khi phay tinh .
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
Lượng chạy dao vòng S
0
=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTay CNCTM II ) .
⇒
Lượng chạy dao răng S
z
= S
o
/z = 2/10 = 0,2 mm/răng

Tốc độ cắt V
b
= 232 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM II ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n /14.985
75.14,3
232.1000
.
.1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=1180 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/89,277
1000
1180.75.14,3
1000
..
===
π
Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N

0
= 1,9 Kw (Bảng 5-129 Sổ tay
CNCTM II )
⇒
N
o
< N
m
.
η
=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt nguyên công 2:
Phay tinh 277,89 1180 0,5 2 2360
Phay thô 223,73 950 1,7 3 2850
Bước CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
20
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
20
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
4.Nguyên công IV: Khoan, khoét, doa lỗ
Φ
14 trên mặt D
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công V
* Định vị : Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai
bậc ở cạnh dài nhờ 2 chốt tỳ, 1 chốt tỳ, tỳ mặt cạnh nhắn nhất của thân.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông
góc với mặt phẳng A.
21

Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
21
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
* Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125. Công suất máy N
m
= 6 KW
*Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM I ) bằng thép
gió P18 đuôi trụ loại ngắn với đường kính d = 13,8 mm;
chiều dài L = 150 mm; chiều dài phần làm việc l = 50 mm
Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn tra bảng 4.47 và 4.48 ( sổ tay
CNCTM I ) có: D= 14 mm; L= 180 mm; l= 100 mm, d= 13,95 mm
γ
= 3
0
;
α
= 7
0
;
ω
= 10
0
;
ϕ
0
= 50 ;
ϕ
0
1

= 30 ; f = 1 mm
Chọn mũi doa máy liền khối chuôi côn bằng hợp kim cứng
D = 14 mm ; L = 150 mm ; l = 16 mm, d= 14 mm
1. Khoan lỗ
Φ
13,8 mm:
Chiều sâu cắt t
t =
9,6
2
8,13
2
1
==
D
mm
(D
1
- đường kính lỗ khoan)
Tra bảng 5-94 [ STCNCTM II]: S = 0,25 - 0,31 mm/vòng
Chọn theo máy ta có S = 0,28 mm/vòng
Tốc độ cắt:
Tốc độ cắt V được tính theo công thức
V =
v
ym
q
v
K
ST

DC
.
.
Trong đó :
Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (sổTay CNCTM II)
22
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
22
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
C
v
= 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan P6M5 T = 45 phút bảng 5-30 (sổ tay CNCTM II)
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
k
V
= k
nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv

: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM II ) k
MV
= (190/200)
1,3
= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM II ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM II ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM II ) k
nv
= 0,85
k
V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
28,045
8,13.8,18
4,0125,0
2,0
=V

= 27,93 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
8,13.14,3
93,27.1000
= 644,56 vòng/phút
Chọn n = 680 vòng/phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
tt
/7,29
1000
680.8,13.14,3
1000
..
===
π
Mô men xoắn M
x
và lực chiều trục P
0
M

x
= 10.C
M
.D
q
.S
y
.k
P
P
0
= 10. C
P
.D
q
.S
y
.k
P
23
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
23
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
Tra bảng 5.32 ( sổ tay CNCTM II) có:
C
P
= 46 ; q = 0; x = 1 ; y = 0,4
C
M

= 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 ( sổ tay CNCTM II) có:
k
P
= 1
M
x
= 10. 0,196 .13,8
0,85
.0,28
0,7
.1 = 7,48 N.m
P
0
=

10.46. 13,8
0
. 0,28
0,4
.1 = 276,45 N
Công suất cắt
N
e
= M
x
.n/9750 = 7,48.680/9750 = 0,52 kW
2. Khoét, doa lỗ
φ
13,95 mm,

φ
14mm
Chế độ cắt bước 1 :
Khoét lỗ
φ
13,95
Ta có :
Chiều sâu cắt t = 0,075 mm
Lượng chạy dao:S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26(sổ tay CNCTM II)
Tốc độ cắt V được tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K
StT
DC
..
.
Trong đó :
Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (SổTayCNCTM II)
C
v
= 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoét vật liệu P6M5 T = 45 phút bảng 5-30 (sổ tay
CNCTM II)
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

k
V
= k
nv
.k
MV
.k
uv
.k
lv
24
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
24
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy
k
MV
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
k
uv
: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
k
lv
: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.1

5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
MV
= (190/200)
1,3

= 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
uv
= 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
lv
= 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k
nv
= 0,85
k
V
= 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt:
85,0
8,0.075,0.45
95,13.8,18
4,01,0125,0
2,0
=V
= 23,82 m/phút

n =
D
V
.14,3
.1000
=
95,13.14,3
82,23.1000

= 543,80 vòng/phút
Chọn n = 545 vòng/phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
tt
/87,23
1000
545.95,13.14,3
1000
..
===
π
Mô men xoắn M
x
và lực chiều trục P
0
M
x
= 10.C
M
.D
q
.t
x
.S
y
.k

P
P
0
= 10. C
P
.D
q
.t
x
.S
y
.k
P
Tra bảng 5.32 có:
C
P
= 46 ; q = 0; x = 1 ; y = 0,4
C
M
= 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) có:
25
Sinh Viên: Phạm Quang Chưởng Lớp CTK4 – Khoa Cơ
Khí
25