Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Trục

Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT HƯNG YÊN
KHOA CƠ KHÍ

s­ ph¹m kü thuËt h­ng yªn
®¹i häc
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
Giáo Viên Hướng dẫn : Phan Công Trình
Sinh viên thực hiện : Phạm Thị An
Lớp : CTK34L
Khóa học : 2004- 2006
Tháng 1 năm 2006
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 1
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
1
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
Giáo viên hướng dẫn :
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 2
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
2
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
Lời nói đầu
Nước ta đang trên đang tiến lên công nghiệp hoá và hiện đại hoá với đường lối xây
dựng CNXH. Đảng ta đồng thời đề ra ba cuộc cách mạng. Trong đó cuộc cách
mạng khoa học kỹ thuật là then chốt để tạo ra của cải vật chất cho xã hội. Vì vậy
phải yêu tiên công nghiệp nặng một cách hợp lí. Trước tình hình và yêu cầu của đất
nước, việc phát triển nghành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng đối
việc xây dựng và phát triển nền kinh tế quốc dân.
Song song với việc phát triển của ngành công nghệ chế tạo máy đòi hỏi phải có đội
ngũ cán bộ công nhân kỹ thuật lành nghề mới đáp ứng được yêu cầu của sự phát

triển đó.
Hiện nay em là một sinh viên đang theo học chuyên nghành cơ khí chế tạo trong
trường. được nhà trường trang bị kiến thức về mặt lí luận và kỹ thuật cơ sở đặc biệt
là tay nghề.Để sau này em có thể ứng dụng kiến thức đã học góp phần bé nhỏ vào
công cuộc xây dựng và phát triển nghành công nghệ nước nhà.
Thời gian này em được nhà trường giao cho đè tài đồ án môn học :Thiết kế quy
trình công nghệ gia công chi tiết Trục .Em đã cố gắng vận dụng hết khả năng kinh
nghiệm cuả mình và kiến thức đã học tại trường để hoàn thành đề tài này.
Sau khi nhận được đề tài với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn, các thầy
cô trong khoa cùng với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Em đã làm việc một cách
nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn
bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã được hoàn thành.
Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng như kinh
nghiệm còn hạn chế. Vì vậy em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn
bè đồng nghiệp để đề tài của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cám ơn các thầy cô giáo và bạn bè đã giúp đỡ em hoàn thành đề
tài này.

Hưng Yên, Ngày7 tháng 1 năm 2004
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 3
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
3
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
Sinh viên:
Phạm Thị An



NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
3. Xác định dạng sản xuất .
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi
5. Lập thứ tự các nguyên công ( vẽ sơ đồ gá đặt, kí hiệu định vị, kẹp chặt,
chọn máy, chọn dao, kí hiệu chuyển động của dao, của chi tiết )
6. Tính lượng dư cho một bề mặt( mặt tròn ngoài, mặt tròn trong, hoặc mặt
phẳng ) và tra lượng dư cho các mặt còn lại
7. Tính toán chế độ cắt cho một nguyên công( tính cho nguyên công cần
thiết kế đồ gá ) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
8. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công.
9. Tính và thiết kế đồ gá ( lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết kế các cơ cấu
của đồ gá,tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều chỉnh, sai số chế
tạo cho phép của đồ gá, yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, lập bảng kê khai các chi tiết
của đồ gá )
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 4
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
4
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
TÀI LIỆU THAM KHẢO.
1 Công nghệ chế tạo máy tập 1.
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .
2 Đồ gá :
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật - Đặng Vũ Giao.
3 Nguyên lý cắt kim loại :
Trường ĐH Bách khoa Hà Nội .
4 Máy cắt kim loại :
Trường ĐH Bách khoa Hà Nội .
5 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1.

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .
6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2.
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .
7 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 3.
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .
8 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy:
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – Trần Văn Địch .
9 chế độ cắt gia công cơ khí
Nhà xuất bản Đà nẵng
10 Dung sai và chuỗi kích thước trong thiết kế .
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .
11 Tính và thiết kế đồ gá :
Đặng Vũ Giao .
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 5
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
5
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
12 Sổ tay và Atlas đồ gá .
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – Trần Văn Địch .
PHẦN I
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
- Chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy.
Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài, mặt này thường dùng
để lắp ghép
- Với chi tiết trục T2 bề mặt làm việc chủ yếu là ∅50
+0,03
cần gia công đạt cấp độ
bóng ∇8( Ra=0,63; Rz=3,2), vì vậy phải qua nguyên công mài và cần được gia
công chính xác để lắp ghép

- Chi tiết “Trục T2” được làm bằng thép 45 đây là một loại thép trong nhóm thép
cacbon. Kết cấu có chất lượng tốt, độ cứng vừa phải, sử dụng làm chi tiết trục là
phù hợp nhất. Thép 45 có thành phần cấu tạo như sau:
C Si Mn S P Ni Cr
0,4÷0,5 0,17÷0,37 0,5÷0,8
0,045 0,045 0,30 0,30
Thép 45 có HB = 197, giới hạn bền δ
b
= 610kG/mm
2
. Loại thép này phù hợp
với công dụng của “Trục T2’’ dùng để lắp ghép
-------------*********--------------
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 6
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
6
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
PHẦN I I
PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Tính công nghệ của một sản phẩm hay chi tiết là đảm bảo những yêu cầu và
chức năng của chi tiết hay sản phẩm đó mà tốn ít nhiên liệu nhất, hợp lí hoá kết
cấu chi tiết dễ tháo lắp, tận dụng được thời gian gia công và thời gian lắp ráp, tiết
kiệm vật liệu trong suốt quá trình gia công. Sử dụng được các phương pháp gia
công tiên tiến nhất nâng cao chất lượng và hạ giá thành sản phẩm.
- chi tiết trục vô lăng là chi tiết dạng trục, 2 đầu được phay đạt kích thước
26
-0,1
để truyền mô men xoắn. Trên trục được gia công nhiều bậc khác nhau
- chi tiết trục T2 có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay và cấp độ nhẵn

bóng chủ yếu là∇3 ( Ra=20; Rz=80) nên ta có thể gia công bằng dao tiện thường
- kích thước đường kính giảm dần về 2 phía đầu trục
- kết cấu của trục đơn giản nên không cần gia công trên các máy chép hình thủy
lực
- Ta có tỷ lệ l/d = 260/65 =4 nên trục là trục cứng vững
- đường kính ∅65 là lớn nhất
- vai trục ∅60 được gia công chính xác và đòi hỏi phải vuông góc với mặt đầu
- Kích thước ∅50 được gia công chính xác và được mài đạt cấp độ bóng ∇8
( Ra =0,63 ;Rz = 3,2 )
- Trên trục được gia công ren M48×1,5 để bắt đai ốc định vị ổ lăn lắp trên đường
kính ∅50
- Khi gia công trục T2 cần khoan 2 lỗ tâm 2 đầu để chống tâm khi gia công
-------------*********--------------
PHẦN I I I
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Trong chế tạo máy người ta phân biệt ra ba dạng sản xuất :
- Sản xuất đơn chiếc
- Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa,loạt nhỏ)
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 7
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
7
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
- Sản xuất hàng khối.
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào
nhiềuyếutốkhác nhau.
Để đảm bảo được sản lượng hàng năm của đề tài được giao thì ta phải xác
định được dạng sản xuất. Bởi vì đó chính là cơ sở để ta thiết kế quy trình công nghệ
và đồ gá cùng các trang thiết bị phù hợp nhằm giảm giá thành sản xuất mà vẫn đảm
bảo số lượng và chất lượng sản phẩm. Ví dụ ta không thể dùng dồ gá vạn năng cho

sản xuất hàng loạt hay cũng không thể dùng đồ gá chuyên dùng cho cho sản xuất
đơn chiếc. Vì vậy việc xác định dạng sản xuất mang lại cho nhà sản xuất nhiều lợi
ích. Ngoài ra việc xác định quy mô và trình tự sản xuất cho chi tiết cũng là bước
quang trọng cho cac bước tiếp theo. Nếu xác định không đúng nó sẽ ảnh hưởng tới
việc lập quy trình công nghệ theo nguyên tắc nào và đảm bảo được sản lượng của
hàng năm của chi tiết hay không. Muốn xác định được dạng sản xuất hợp lí ta căn
cứ vào hai thông số chính là sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết.
1. Tính sản lượng hàng năm của sản phẩm:
Sản lượng của chi tiết gia công:
N = N
1
.m .(1+
100
βα
+
)
Trong đó : N- Số chi tiết sản xuất trong năm
N
1
–Số sản phẩm sản xuất trong một năm ( theo kế hoạch của đề tài )
N
1
= 60000 (chiếc /năm )
m- Số chi tiết trong sản phẩm (m=1)
β
- Số phần trăm chi tiết chế tạo dự chữ thường lấy
β
= 5 -7 % ta nên chọn
β
=6%

α
- Là số phần trăm chi tiết phế phẩm thường có
α
= 3- 6 % lấy
α
=5%
Thay vào công thức ta có N =60000.1 . (1+
100
65 +
) = 6.660
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 8
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
8
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
Theo số liệu ban đầu của đề tài thì lượng hàng sản xuất hàng năm N=6660(chi
tiết/năm).
Sau khi biết sản lượng của chi tiết hằng năm ta phải xác định trọng lượng của
chi tiết:
2.Tính trọng lượng của chi tiết:
. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau
Q1=V. γ(kg)
ở đây : Q1 - trọng lượng chi tiết (kg)
V- Thể tích của chi tiết (dm
3
)
γ -Trọng lượng riêng của vật liệu.Vật liệu của chi tiết chọn là Thép 45 .
Ta có: γ=7,852 (kg/dm3).
Để tính thể tích ta chia chi tiết ra làm nhiều khối khác nhau(hv).
Ta có, thể tích của chi tiết là:

V1=3,14.(40/2)
2
.46 - 3,14.7
2
.40 -2.3690 = 44.241,6 mm
3
V2=3,14.(65/2)
2
.8 = 26.533 mm
3
V3=3,14.(60/2)
2
.13= 36.738 mm
3
V4=3,14.(48/2)
2
.2=3.617,28 mm
3
V5=3,14.(50/2)
2
.36 = 70.650 mm
3
V6=3,14.(48 /2)
2
.46 = 83.197,44 mm
3
V7=3,14.(50/2)
2
.38= 74.575 mm
3

V8=3,14.(44/2)
2
.2= 3.039,52 mm
3
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 9
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
9
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
V9=3,14.(48/2)
2
.33 = 59.685,12 mm
3
V10=3,14.(40/2)
2
.36-2.3690 = 37.836 mm
3
V=V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8+V9+V10≈440.000 mm
3
≈0,44dm
3
Như vậy trọng lượng của chi tiết Q1=V. γ≈0,44.7,852≈3,45 kg
Ta có bảng 2: Bảng xác định dạng sản xuất:
DẠNG SẢN XUẤT
Q1 trọng lượng
> 200 Kg
(4 ữ 200) Kg
< 4 Kg
Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc < 5 < 10 < 100

Hàng loạt nhỏ
55 ữ100 10 ữ200 100 ữ 500
Hàng loạt vừa
100 ữ 300 200 ữ 500 500 ữ 5000
Hàng loạt lớn
300 ữ1000 500 ữ 5000 5000 ữ50000
Hàng khối > 100 > 5000 >50000
Dựa theo bảng xác định dạng sản xuất trên để xác định dạng sản xuất cho chi tiết
Trục Vô Lăng
Chi tiết của đề tài có trọng lượng Q ≈3,45(kg)
Theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn vì có sản
lượng trung bình hàng năm là 6.660 chiếc /năm

Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 10
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
10
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
-------------*********--------------
PHẦN IV
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Phương án chế tạo phôi:
Trong ngành chế tạo máy thì tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu
chiếm từ 30ữ60% tổng chi phí. Chế tạo phôi hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao.
Việc xác định phương án chế tạo phôi dựa trên các cơ sở sau:
- Kết cấu, hình dáng của chi tiết.
- Vật liệu và đặc tính làm việc của chi tiết.
- Sản lượng hàng năm của chi tiết.
- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương án tạo phôi.

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện sản
xuất cụ thể của xí nghiệp. Chọn phôi tức là chọn phương án chế tạo phôi, xác định
lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Nhưng khi chọn phải chú ý sao cho hình
dáng của phôi gần giống hình dánh của chi tiết. Có nhiều phương án tạo phôi như
sau:
Như vậy theo các phương án trên thì Trục T2 nên dùng phương pháp dập là hợp lí
nhất
a. Phôi cán
Cho cơ tính tốt, bề mặt đồng đều, thép cán có hình dạng, kích thước, tiết diện
ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn, độ chính xác cao, thành phần hoá học tương đối
ổn định
Sử dụng phôi cắt từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp , do đó thường chỉ
dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt với điều kiện
hình dạng , kích thước tiết diện ngang của phôi gần giống với tiết diện ngang của
chi tiết
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 11
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
11
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
b.Phôi đúc
- phương pháp đúc trong khuôn cát
+Đúc được các loại vật liệu kim loại khác nhau , có khối lượng từ vài chục gam
đến vài trục tấn . Đúc được các chi tiết có hình dáng phức tạp mà các phương pháp
khác khó hoặc không thể gia công được . Tính chất sản xuất linh hoạt , thích hợp
với các dạng sản xuất . Đầu tư ban đầu thấp.Dễ cơ khí hoá và tự động hoá .
+ Nhưng độ chính xác vật đúc không cao dẫn tới lượng dư gia công lớn , hệ số sử
dụng vật liệu K nhỏ . Chất lượng phôi đúc thấp , thường có rỗ khí , rỗ xỉ , chất
lượng bề mặt vật đúc thấp
- Đúc trong khuôn kim loại

+ Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao . Tổ chức vật đúc mịn chặt , chất
lượng bề mặt vật đúc cao . Dễ cơ khí hoá và tự động hoá , năng suất cao
+ Nhưng khối lượng vật đúc hạn chế , khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng
phức tạp , và có thành mỏng , bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng cho nên sau khi đúc
thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo
c- Phôi dập
+ Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạo
thành tổ chức sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu cắt ngang
thớ . Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch mất cân bằng làm cho tính
dẻo của vật liệu giảm đi , độ cứng tăng lên
+ Khi sử dụng phôi dập cơ tính của vật liệu được cải thiện . Độ chính xác hình dạng
, kích thước , chất lượng bề mặt phôi cao. Do đó , giảm được thời gian gia công cắt
gọt và tổn thất vật liệu , nâng cao hệ số sử dụng phôi K , góp phần giảm chi phí sản
xuất.
+ Rút ngắn được các bước của quá trình công nghệ
+ Dễ cơ khí hoá và tự động hoá nên năng suất cao
*Như vậy , với 3 phương pháp chế tạo phôi ở trên, ta thấy: phương pháp chế tạo
phôi bằng phương pháp dập nóng là tốt nhất và tối ưu nhất . Bởi vì:
-Nếu sử dụng phôi đúc : + Phôi đúc trong khuôn cát thì chất lượng phôi kém
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 12
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
12
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
+ Phôi đúc trong khuôn kim loại thì phải chế tạo khuôn
rất tốn kém,ảnh hưởng đến kinh tế
-Nếu sử dụng phôi cán : +Thì lượng phoi hớt đi lớn(lượng dư 1phía là13,5mm)
+ Hơn nữa hệ số sử dụng phôi cán K :
K
cán

=
ct
p
K
K
=
45,3
25,7
=2,1
Trong đó : +K
p
-là khối lượng phôi
+K
ct
-là khối lượng chi tiết
- Nếu sử dụng phôi dập : Hệ số sử dụng phôi dập K :
K
dập
=
ct
p
K
K
=
45,3
4,4
=1,3
Trong đó : +K
p
-là khối lượng phôi

+K
ct
-là khối lượng chi tiết
Hệ số sử dụng phôi K thể hiện trình độ chế tạo phôi :
K lớn
⇒
lượng dư lớn
K nhỏ
⇒
lượng dư nhỏ
Vậy K
cán
>K
dập
⇒
Khi sử dụng phôi dập có lượng dư nhỏ hơn nên hiệu quả kinh tế
cao hơn
Như vậy, theo các phương án trên thì Trục T2 nên dùng phương pháp dập
nóng là hợp lí nhất
2 - Gia công chuẩn bị phôi
Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn lên việc gia công cơ chuẩn bị phôi là việc đầu
tiên của quá trình gia công cơ, ta cần phải chuẩn bị phôi vì: phôi được chế tạo ra có
chất lượng bề mặt xấu so với yêu cầu như xù xì, rỗ nứt. Tình trạng đó làm cho dụng
cụ cắt nhanh bị mòn, hỏng, chế độ cắt khi gia công bị hạn chế, đồng thời sinh ra va
đập, rung động, làm giảm nhanh độ chính xác của các thiết bị, máy móc. Sai lệch
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 13
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
13
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học

hình dáng hình học của phôi lớn do tính in dập khi gia công .Để đạt yêu cầu của chi
tiết cần phải cắt nhiều lần và bằng nhiều dao, kéo dài thời gian gia công, chi phí sản
xuất lớn.
Do đó, để khắc phục thì ta phải gia công chuẩn lại phôi
- Gia công chuẩn lại phôi thường là: Làm sạch phôi, nắn thẳng phôi, gia
công bóc vỏ, khoan chống tâm
- Tuỳ theo dạng phôi yêu cầu mà ta dùng nguyên công chuẩn bị phôi
thích hợp nhất.
Căn cứ vào yêu cầu nói trên kết hợp với việc xem xét điều kiện trang bị, hình thức
sản xuất của chi tiết, phương pháp tạo phôi, dạng sản xuất cho chi tiết ta chọn
phương án chuẩn bị phôi như sau:
+ Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt
+ Làm sạch ba via bằng dũa
+ Đối với 2 mặt đầu của trục cần khoan 2 lỗ tâm để làm chuẩn định vị . Công
việc này được thực hiện theo các phương pháp sau :
 Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thường phay 2 mặt đầu của trục, sau đó
lấy dấu rồi khoan tâm theo dấu . Cũng có thể gá trục lên mâm cặp , tiện mặt
đầu , khoan tâm , sau đó đổi đầu để gia công phía còn lại.
 Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối , việc khoả mặt đầu và khoan lỗ
tâm được thực hiện theo một trong ba cách sau :
a.Phay mặt đầu trên máy phay có tang quay , sau đó khoan lỗ tâm trên
máy khoan hai phía
b.Phay mặt đầu trên máy phay nằm ngang và gia công lỗ tâm trên máy
phay chuyên dùng
Theo hai cách trên thì việc khoả mặt đầu và khoan tâm được chia làm hai
nguyên công
c. cách thứ ba là trên một nguyên công đồng thời phay mặt đầu và khoan
lỗ tâm ở cả hai phía trên máy phay chuyên dùng .Cách này dùng trong
sản xúât hàng loạt lớn và hàng khối
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 14

Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
14
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
Do dạng sản xuất của chi tiết trục T2 là hàng loạt lớn nên ta chọn phương án thứ 3
để khoan tâm 2 đầu(Máy phay và khoan tâm bán tự động MP76M)

-------------*********--------------
PHẦN V
LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG (VẼ SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT , KÝ HIỆU ĐỊNH VỊ, KẸP
CHẶT, CHỌN MÁY, CHỌN DAO, KÝ HIỆU CHIỀU CHUYỂN ĐỘNG CỦA DAO)
1. Xác định đường lối công nghệ:
Xác định đường lối công nghệ là xác định phương pháp thực hiện công việc
gia công chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn
đảm bảo độ chính xác gia công. Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên
công, nhưng phải phân chia cách thực hiện nguyên công đó như thế nào để đạt
được các yêu cầu nói trên? Chúng ta có thể chon phương án tập trung nguyên công
hay phân tán nguyên công.
Tuy nhiên việc chọn cách phân chia nguyên công còn phụ thuộc vào dạng
sản xuất, độ cứng vững và độ chính xác của chi tiết và diều kiện điều kiện sản xuất
của nước ta hiện nay. Đối với dạng sản xuất loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao có
thể đạt được độ chính xác cao thì nên chọn phương án phân tán nguyên công tức là
quy trình công nghệ được phân ra thành các nguyên công đơn giản,ta dùng các máy
vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng
2 - Các phương án thứ tự các nguyên công
Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho
chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia
công, đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo một
nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết.
Do đó, đối với chi tiết Trục T2 có các phương án thiết kế nguyên công như sau:

Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 15
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
15
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
a) Phương án 1:
- Nguyên công 1: Gia công mặt trụ ∅40,vát mép 2
×
45
0
- Nguyên công 2: Gia công mặt trụ∅65, ∅60, ∅50, ∅48, ∅40,
vát mép 2
×
45
0
Và cắt 2rãnh
- Nguyên công 3: Gia công ren M48
×
1,5
- Nguyên công 4: Gia công2 mặt phẳng
- Nguyên công 5: Gia công2 mặt phẳng
- Nguyên công 6: Gia công lỗ ∅13,6
- Nguyên công 7: Nhiệt luyện
- Nguyên công 8: Gia công mặt trụ ∅50
- Nguyên công 9: Kiểm tra
b) Phương án 2
- Nguyên công 1:Gia công mặt trụ∅40, vát mép 2
×
45
0

,
- Nguyên công 2: Gia công mặt trụ ∅65, ∅60, ∅50, ∅48, ∅40, vát mép2
×
45
0
- Nguyên công 3: Gia công cắt rãnh
` - Nguyên công 4: Gia công ren M48
×
1,5
- Nguyên công 5: Gia công lỗ ∅13,6
- Nguyên công 6: Gia công mặt phẳng
- Nguyên công 7: Gia công mặt phẳng
- Nguyên công 8: Nhiệt luyện
- Nguyên công 9: Gia công mặt trụ ∅50
- Nguyên công 10: Kiểm tra
Sau khi nghiên cứu kỹ bản vẽ mẫu ta tiến hành phân chia các bề mặtgia công và
chọn phương án hợp lý. So sánh hai phương án thì độ chính xác bề mặt,độ nhẵn khi
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 16
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
16
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
gia công thì hai phương án có thể như nhau, nhưng Phương án 1 phân chia hợp lý
hơn, dễ gia công vì chọn kết cấu đồ gá không quá phức tạp,có thể gia công một cách
dễ dàng.
4.Lập thứ tự các nguyên công:
Nguyên công 1: Gia công mặt trụ ∅40
+>Sơ đồ định vị:
+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do
Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do

+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu hãm của ụ động
+> Chọn máy : Máy tiện 1K62
+> Chọn dao : + Dao vai mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10
+ Dao xén mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10
+> Bước gia công:
Bước 1: tiện mặt trụ ∅40, l=46(mm)
Bước 2: vát mép 2
×
45
0
+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Pan me hoặc calip có lắp đồng hồ so
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 17
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
17
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
Nguyên công 2: Gia công mặt trụ: ∅65, ∅60, ∅50, ∅48, ∅40,
vát mép 2
×
45
0
Và cắt 2rãnh
+>Sơ đồ định vị:

+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do
Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do
+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu hãm của ụ động
+> Chọn máy : Máy tiện 1K62
+> Chọn dao : + Dao vai mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10
+ Dao xén mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10

+ Dao cắt rãnh gắn mảnh hợp kim cứng T5K10
+> Bước gia công:
Bước 1: tiện mặt trụ ∅65, l=214(mm)
Bước 2: tiện mặt trụ ∅60, l=206(mm)
Bước 3: tiện mặt trụ ∅50,5, l=193(mm)
Bước 4: tiện mặt trụ ∅48, l=46(mm)
Bước 5: tiện mặt trụ ∅48, l=35(mm)
Bước 6: tiện mặt trụ ∅40, l=36(mm)
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 18
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
18
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
Bước 7: vát mép 2
×
45
0
Bước 8: cắt 2 rãnh vuông ngoài ∅48, ∅44
+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Thước đo sâu,Pan me
hoặc calip có lắp đồng hồ so
Nguyên công3 : Gia công Ren M48
×
1,5
+>Sơ đồ định vị:


+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do
Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do
+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu hãm của ụ động
+> Chọn máy : Máy tiện 1K62

+> Chọn dao : + Dao tiện ren làm bằng thép gió P18
+> Bước gia công:
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 19
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
19
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
Bước 1: tiện ren M48
×
1,5, l=33(mm)
+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp, dưỡng,Pan me hoặc calípvòng
Nguyên công 4: Phay 2 mặt bên trên mặt trụ ∅40
+>Sơ đồ định vị:
+> Định vị : Dùng khối V dài khống chế 4 bậc tự do
+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu ren
+> Chọn máy : Máy phay UF222
+> Chọn dao : Dao phay đĩa ba mặt cắt làm bằng thép gió P18
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 20
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
20
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
+> Bước gia công: Phay 1lần đạt L=26(mm),l=36(mm)
+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Pan me
Nguyên công 5: Phay 2 mặt bên trên mặt trụ ∅40
+>Sơ đồ định vị:
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 21
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
21
Trường Đại học SPKT Hưng yên

Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
+> Định vị : Dùng khối V dài khống chế 4 bậc tự do
Dùng1 chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do
+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu ren
+> Chọn máy : Máy phay UF222
+> Chọn dao : Dao phay đĩa ba mặt cắt làm bằng thép gió P18
+> Bước gia công: Phay 1lần đạt L=26(mm),l=26(mm)
+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Pan me
Nguyên công 6: khoan -vát mép-khoét -ta rô lỗ M16
+>Sơ đồ định vị:
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 22
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
22
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
+> Định vị : Dùng khối V dài khống chế 4 bậc tự do
Dùng2 chốt tỳ khống chế 2 bậc tự do
+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu ren
+> Chọn máy : Máy khoan 2A125
+> Chọn dao: Mũi khoan ∅13; daovát mép∅20; Mũi khoét ∅13,6;
dao ta rô M16 . làm từ thép gió P18
+> Bước gia công:
Bước 1: Khoan lỗ ∅13
Bước 2: Vát mép lỗ ∅20
Bước 3: Khoét lỗ ∅13,6
Bước 4: Ta rô ren M16
+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Pan me đo trong,trục kiểm, hoặc calip trục.
Nguyên công 7: Gia công mặt trụ ∅50
+>Sơ đồ định vị:

Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 23
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
23
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học

+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do
Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do
+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu hãm của ụ động
+> Chọn máy : Máy 3A110
+> Chọn dao : + Đá mài el-bo
+> Bước gia công:
Bước 1: Mài thô mặt trụ đạt∅50,1; l=36(mm)
Bước 2: Mài tinh mặt trụ đạt ∅50; l=36(mm)
Bước 3: Mài thô mặt trụ đạt∅50,1; l=38(mm)
Bước 4: Mài tinh mặt trụ đạt ∅50; l=38(mm)
+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Pan me hoặc calip có lắp đồng hồ so
-------------*********--------------
PHẦN VI
TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC
BỀ MẶT CÒN LẠI
Việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết là công việc quan trọng và cần
thiết làm cơ sở sau này cho công việc chế tạo phôi , nếu xác định lượng dư gia công
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 24
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An
24
Trường Đại học SPKT Hưng yên
Khoa cơ khí Đồ án Môn Học
không hợp lý sẽ gâyảnh hưởng cho công việc sau này, ảnh hưởng tới kinh tế cho
nhiều mặt ,là cơ sở cho việc tính toán chế độ cắt .

- Nếu lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt , ảnh
hưởng tới dụng cụ cắt , độ rung động trong quá trình gia công và đồ gá , ảnh
hưởng tới chi tiết và hiệu quả không cao.
- Nếu lượng dư gia công mà quá nhỏ thì sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch hình
dáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và bị hỏng .
Do vậy việc xác định lượng dư hợp lý là việc công việc rất quan trọng vì nó ảnh
hưởng đến những sai lệch và yêu cầu cho các chi tiết .
1. Tính lượng dư cho bề mặt
∅
50
Quy trình công nghệ gia công trụ ∅50 gồm 4 bước: tiện thô, tiện tinh,mài thô , mài
tinh
Chi tiết được gia công chống tâm hai đầu nên sai số gá đặt ồ
gđ
= 0 .Như vâỵ trong
công thức tính Zmin không còn sai số gá đặt
Ta có : khối lượng phôi dập là:4,4 kg . Tra bảng 3-91(8)ta có dung sai phôi
T
i
=2.5000 ỡm
a- Sai lệch về vị trí không gian của phôi được xác định theo công
thức sau đây :

222
tctlk
ρρρρ
++=
trong đó :
ρ
lk

- độ lệch của khuôn dập (phôi trong khuôn bị lệch) so với
tâm
danh nghĩa của phôi , ρ
lk
=1mm

ρ
ct
- độ cong vênh của phôi thô (độ cong của đường trục phôi)
và được xác định theo công thức : ρ
ct
= ∆
c
.L
c
trong đó :

∆
c
-

là độ cong đơn vị (ỡm/mm)
L
c
- là chiều dài từ mặt đầu của chi tiết đến cổ trục
cần xác định lượng dư , L
c
=105mm
Giáo viên hướng dẫn: Phan Công Trình Trang 25
Sinh viên thực hiện: Phạm Thị An

25