Sản xuất gốm

SẢN XUẤT GỐM
I.

Nguyên liệu ở Việt Nam, thế giới.

Theo truyền thống người ta chia nguyên liệu để sản xuất gốm sứ làm 3 loại chính :
Nguyên liệu dẻo: các loại cao lanh và đất sét, chúng tạo điều kiện để tạo hình phối liệu dẻo. Tính
dẻo ở đây là do các khoáng sét mà ra.
Nguyên liệu không dẻo, loại được gọi là nguyên liệu đầy: làm giảm sự co ngót khi sấy và nung,
tạo điều kiện để chống nứt khi sấy và nung, nhưng đồng thời cũng làm giảm khả năng tạo hình.
So với nguyên liệu dẻo thì nguyên liệu đầy có các hạt thô hơn, hạt thường không xốp, tương đối
ổn định và không biến tính khi nung, khi nung không co ngót. Nguyên liệu đầy điển hình như
thạch anh, corundon, đất sét nung (samốt) v.v...
Nguyên liệu không dẻo, loại được gọi là chất trợ dung : theo quan điểm tạo hình và sấy thì loại
nguyên liệu này tương tự như loại 2, nhưng chức năng chính của nó là tạo pha lỏng khi nung.
Điều này sẽ tạo điều kiện và thúc đẩy nhanh quá trình kết khối. Điển hình cho loại này là tràng
thạch alkali hay các nguyên liệu chứa các oxyt kiềm thổ chẳng hạn.
Đứng về mặt bản chất tạo thành vật liệu gốm thì nhóm 1 (nguyên liệu dẻo) là quan trọng nhất vì
khoáng caolinit trong đất sét sau quá trình nung hình thành pha tinh thể mullit, là khoáng đóng vai
trò quyết định hình thành nên những tính chất của gốm.
Định nghĩa nguyên liệu dẻo: nguyên liệu khi trộn cùng với nước tạo nên vật thể dẻo có thể tạo
hình được.
Tiếp theo là nhóm 3: chức năng chính của nó là tạo pha lỏng khi nung. Sau khi nung tồn tại dưới
dạng pha thủy tinh.
Nhóm 2 là nguyên liệu đầy, nhưng thực ra cũng đóng một vai trò quan trọng trong việc hình
thành nên những tính chất của sứ. Chẳng hạn corundon α-Al 2O3 làm cho sản phẩm sứ có độ bền
cơ và bền điện cao.
Nguyên liệu được gia công để có cỡ hạt thích hợp, sau đó phối theo một thành phần nhất định,
sau quá trình nung nó cứng và sít đặc lại và vật liệu có thành phần pha như yêu cầu để sản
phẩm có những tính chất kỹ thuật nhất định.
Ngoài các loại nguyên liệu đã nêu trên, trong công nghiệp sản xuất gốm kĩ thuật người ta dùng

các nguyên liệu tổng hợp như các oxit TiO2, Al2O3, ThO2, BeO... và các loại nguyên liệu khác
Để sản xuất khuôn người ta dùng thạch cao, nhựa êpôxy.
Để sản xuất bao nung và các vật liệu chịu lửa hổ trợ khi nung người ta dùng samốt, SiC, αAl2O3...
Để sản xuất chất màu và men người ta dùng các oxit mang màu như Cr 2O3, CoO, CrO2, MnO2,
hay các oxit đất hiếm và một số kim loại quý như Au, Ag, Pt...


A. Khái quát về cao lanh:
1) _Cao lanh ( kaolin) là một khoáng sản phi kim được hình thành do quá
trình phong hóa của phenpat chủ yếu là octodaz và anbit. Quá trình
phong hóa trên được gọi là quá trình kaolin hóa.
Thành phần hóa học Cao lanh (Kaolin):
- Công thức hóa học: Al2O3.2SiO2.2H2O
- Thành phần lý thuyết: Al2O3: 39,48%; SiO2: 46,6%; H2O: 13,92%
- Tỷ trọng: 2,57 - 2,61
- Độ cứng: 1 - 2,5
Ở Việt Nam
Trữ cao lanh (kaolin) ở Việt Nam dự báo khoảng 15 triệu tấn, hàm lượng
Al2O3 trong cao lanh (kaolin) khoảng từ 29-38%. Quặng cao lanh (kaolin) tập
trung chủ yếu ở các tỉnh như Lào Cai, Yên Bái, Phú Thọ, Quảng Ninh, Tuyên
Quang, Lâm Đồng, Đồng Nai.
Cao lanh (Kaolin) Lâm Đồng: được hình thành do quá trình phong hóa
của natri - canxi phenpat, trong đó phenpat kiềm chiếm ưu thế (albite)... Thường
phân bố dài khoảng 5 đến 10km, với bề dày khoảng 5 đến 10m. Cao lanh
(Kaolin) Đà Lạt tập trung ở
Prenn, Trại Mát và Bảo Lộc
Cao lanh là một loại
khoáng sản quý, ở Bình Phước
chỉ tập trung chủ yếu tại địa
bàn các xã: Minh Hưng, Minh

Long và thị trấn Chơn Thành
(huyện Chơn Thành). Hiện trên
địa bàn huyện Chơn Thành có
3 công ty khai thác, sản xuất,
chế biến cao lanh thuộc địa bàn
các xã Minh Hưng, Minh Long
và thị trấn Chơn Thành


Tên Mỏ

Trữ Lượng còn lại

Công suất
Ghi chú
khai thác

Giá trị còn lại ( = Trữ
lượng còn lại x đơn
giá )

Mỏ cao lanh
Lộc Tân –
882.000 tấn
Bảo Lộc1.000.000 m3 cát
Lâm Đồng

24.000
tấn/năm

Mỏ cao lanh
Đa Quý –
455.000 m3
Đà Lạt –
Lâm Đồng

21.000
m3/năm

Mỏ sét
trắng Thanh
Bình – Đức 40.000 m3
Trọng-Lâm
Đồng

10.000
m3/năm

Cung cấp nguyên liệu cho
sản xuất gốm sứ, vật liệu chịu
6 tỷ
lửa – Xí nghiệp Hiệp An –
Đức trọng

100.000
m3/năm

Cung cấp nguyên liệu cho
phân xưởng sản xuất đá
Cam Ly-Xí nghiệp Đá Cát và 143 tỷ

trạm trộn Bêtông thương
phẩm – Xí nghiệp Hiệp Lực

45.000
m3/năm

Cung cấp nguyên liệu cho
phân xưởng chế biến đá Định 2,7 tỷ
An – Xí nghiệp Đá Cát

60.000
m3/năm

Cung cấp nguyên liệu cho
phân xưởng chế biến đá
33,6 tỷ
N’Thol Hạ - Xí nghiệp Đá Cát

40.000
m3/năm

Cung cấp nguyên liệu cho
phân xưởng chế biến đá Lộc
Bảo, phục vụ cho công trình 25 tỷ
thủy điện Đồng Nai 3,4 – Xí
nghiệp Đá Cát

43.500
m3/năm

Cung cấp nguyên liệu cho
nhà máy sản xuất gạch
16 tỷ
tuynen – Xí nghiệp Thạnh Mỹ
- Đơn dương

20.000
m3/năm

Cung cấp nguyên liệu cho
nhà máy sản xuất gạch tuyen
12 tỷ
– Xí nghiệp Thạnh Mỹ - Đơn
dương

Mỏ đá Cam
Ly – Đà Lạt 2.053.000 m3
– Lâm Đồng
Mỏ đá Định
An – Đức
45.000 m3
Trọng –
Lâm Đồng
Mỏ đá
N’thol Hạ 560.000 m3
Đức Trọng
– Lâm Đồng
Mỏ đá Lộc
Bảo – Bảo
530.000 m3

Lâm – Lâm
Đồng
Mỏ sét
Thạnh Mỹ Đơn
403.000 m3
DươngLâm Đồng
Mỏ sét
Tutra – Đơn
303.750 m3
Dương –
Lâm Đồng

2) Trên thế giới

Cung cấp nguyên liệu cho
nhà máy chế biến cao lanh
220 tỷ
tinh lọc thuộc Xí nghiệp Hiệp
Tiến – Bảo lộc
Cung cấp nguyên liệu cho
nhà máy tinh lọc cao lanh
Trại Mát và nhà máy sản xuất 68 tỷ
gốm sứ, vật liệu chịu lửa – Xí
nghiệp Hiệp An


Cao lanh Hoa Kỳ vẫn là nhà lãnh đạo thế giới trong sản xuất cao lanh trong đầu
những năm 2000. Năm 2002, 78 mỏ đá ở 10 tiểu bang sản xuất 8,01 triệu tấn cao lanh,
giảm từ 9,45 triệu tấn được sản xuất vào năm 1998. Khoảng một nửa của cao lanh sản
xuất nước rửa sạch. Xuất khẩu của Mỹ cao lanh trong năm 2003, theo Cơ quan Khảo sát

Địa chất Hoa Kỳ, ước tính đạt khoảng 3,40 triệu tấn, và nhập khẩu từ các nguồn nước
ngoài đạt khoảng 275.000 tấn. Các nhà cung cấp chính của nhập khẩu cao lanh là Brazil,
cung cấp 61% của tổng số mặc dù thực tế rằng nó đã trở thành một nhà cung cấp chính
của cao lanh vào cuối những năm 1990. Trong thực tế, nhập khẩu từ Brazil chiếm gần
như tất cả các tăng 117.000 tấn nhập khẩu thực hiện bởi Hoa Kỳ giữa

Năm 2002 và năm 2003. Năm 2003, tổng sản lượng thế giới của cao lanh được ước tính
khoảng 45,1 triệu tấn, với Cộng đồng các quốc gia độc lập được xếp hạng là nhà sản xuất
hàng đầu trên toàn thế giới sau Hoa Kỳ.
Nhu cầu đối với cao lanh, được sử dụng chủ yếu để bọc giấy và chất độn, đã làm suy yếu
bởi suy yếu nhu cầu giấy, đã tăng lên đáng kể trong giá trong suốt cuối những năm 1990
và đầu những năm 2000, trong khoảng thời gian này, ngành công nghiệp giấy cũng đã
phải chịu đựng từ sự thay đổi về hướng không cần giấy tờ giao dịch trong thế giới kinh
doanh. Đồng thời, sự cạnh tranh từ nhu cầu canxi cacbonat giảm đi lớp phủ giấy cao lanh
và các sản phẩm phụ.
/>%7Cvi&rurl=translate.google.com.vn&u=


Cao lanh sản xuất thế giới
Quốc gia

2001

(Bằng cách nước chủ yếu)

2002

2003

Thế giới sản xuất cao lanh ('000 tấn)

Brazil

1900

2000

2300

Trung Quốc

1500

1500

1600

Cộng hòa Séc

562

562

582

Pháp

377

339

323

Đức (e)

697

741

738

Iran

761

593

NA

Hàn Quốc

850

1055

1100 (e)

Malaysia

382

324

426

Mexico

400

745

798

Tây Ban Nha

506

419 (e)

450

Gà tây

2204

372

370

Vương quốc Anh

8110

2163

2097

Mỹ

600

8010 (e)

8010 (e)

Veitnam

600

600

NA

Các nước khác

2669

2577

3906

Thế giới Tổng số

22200

22000

22700

Nguồn: Thế giới khoáng sản. 1999-2003

m/industries/Mining/Kaolin-Ball-Clay.html&usg=ALkJrhi8WsM3RkBXK2NwIkQMgdjlrppAg#ixzz1ZLfgVjvJ

Hàn Quốc, Indonesia, Ấn Độ và Thái Lan cũng nằm trong số các nhà sản xuất lớn
nhất hiện nay của Cao lanh. Trong vượt quá 5 triệu tấn ước tính của cao lanh được
sản xuất trong khu vực từ Ấn Độ ở phía tây Trung Quốc, Hàn Quốc và Nhật Bản ở
vùng Viễn Đông. Trung Quốc rõ ràng là một trong những nhà sản xuất lớn của cao
lanh với một trong những ước tính và một triệu tấn một nửa được khai thác hàng năm
từ hơn 600 mỏ.

III. Quy trình khai thác Cao lanh.


Quá trình sản xuất của BINQ là so sánh với xi măng. Cao lanh, đất sét cứng, được chiết
xuất từ một mỏ hầm lò mở ra. Quặng được nghiền nát, nghiền thành bột, và mặt đất đến
một số hạt có kích thước với một đều đặn của xi măng. Vật liệu được làm nóng trong một
lò nung. Bột sau đó làm lạnh và được lưu trữ tại một ngọn tháp đối với vận chuyển. (1)
quặng khai thác cũng như chuẩn bị, (2) sản xuất cao lanh khô, (3) metakaolin sản xuất,
(4) không gian lưu trữ và vận chuyển. Binq cao lanh máy nghiền và máy nghiền có hiệu
suất tổng thể tuyệt vời trong cao lanh nghiền. Trừ trường hợp đó, nó cũng không tốt trong

phạm vi các khu vực như luyện kim, xây dựng các vật tư, hóa chất, khai thác khoáng sản
trong các lĩnh vực ví dụ như nghiền nguyên liệu chế biến. Binq kaolinite máy nghiền và
nhà máy xay xát có thể xử lý vật liệu bằng cách sử dụng công suất từ 1 đến 2000t / h.
Read more at: />%7Cvi&rurl=translate.google.com&u= />Copyright © BINQ
IV. Quy trình sản xuất gốm
Quy trình sản xuất các sản phẩm gốm sứ bao gồm các bước: chế biến nguyên liệu,
tạo hình, trang trí, tráng men, nung và kiểm tra, phân loại sản phẩm. Đó là quy trình
chung của các cơ sở sản xuất gốm sứ. Tuy nhiên ở từng công đoạn được thực hiện khác
nhau tùy theo trình độ công nghệ của từng cơ sở sản xuất. Trong sản xuất gốm sứ có các
công đoạn quan trọng đó là tạo men, màu và nung sản phẩm. Các bí quyết công nghệ nằm
ở các công đoạn này.


Để cho ra một sản phẩm gốm sứ các công đoạn trên đây đều rất quan trọng, tuy
nhiên công đoạn Nung là công đoạn quan trọng quyết định sự thành bại của mẻ gốm.Lò
nung gốm đã gắn liền với nghề gốm sứ, đã có những thay đổi đáng kể trong công nghệ
nung. Sau đây là một vài lò nung điển hình đã được áp dụng trong quá trình sản xuất gốm
tại Bình Dương
Nhóm lò thủ công truyền thống
Bao gồm 2 loại lò bao và lò ống sử dụng nhiên liệu là củi. Hiện nay, phổ biến
nhất là cá kiểu lò bao, có khả năng nung tất cả các loại sản phẩm với đủ các kích cỡ khác
nhau
Lò bao
Lò bao có dạng hình ống nghiêng, lò được xây trên địa hình có độ dốc từ 15-25
độ. Lò được ngăn ra thành từng căn hay được gọi là bao hoặc bầu thường có khoảng 1020 bao. Chiều dài lò thay đổi tùy thuộc vào số bao, chiều rộng thường từ 6-8m. Kích
thước mỗi bao thường là cao 2-2.25m, dài 2-2.3m. Giữa các bao được ngăn cách bằng
một vách, phía dưới sát nền lò có những lổ nhỏ ( kích thước 10x20cm, 32 lỗ đồi với lò có
chiều rộng 8m) thông với bao trên gọi là răng lửa. Khí thải và hơi nóng theo răng lửa
thoát lên các bao bên trên. Đầu thấp là nơi có bầu lửa, xuất phát chụm lửa và dần dần đốt

lên các bao trên. Bầu lửa ( bao đầu tiên) còn gọi là căn bầu dùng để đốt củi xông làm
nóng lò và làm khô sản phẩm, không chất sản phẩm, bao thứ 1 cũng không thể nung sản
phẩm do chất lượng sản phẩm kém, tỷ lệ loại bỏ cao, chỉ có thể dùng nung gạch. Sản
phẩm được xấp từ ngăn thứ 2 trở lên. Mỗi bao đều có cửa lò ở 2 bên khi xếp sản phẩm
xong và bắt đầu giai đoạn nung được bít kín chỉ chừa 2 lỗ nhỏ: một dùng để đưa nhiên
liệu vào và một gọi là mắt lửa dùng để kiểm tra nhiệt bên trong lò và xem độ chảy của
men để xác định kết thúc quá trình đốt. Đốt lần lượt từ căn bầu (xông) thường 18-24, căn
1 khoảng 1-2,5 giờ, lần lượt từ căn 2,3… mỗi căn khoảng 3-4 giờ tùy loại sản phẩm. Đây
là loại lò có nguồn đốt di động, sản phẩm cố định hoạt động theo nguyên tắc lửa đảo.
Thành và vòm lò được xây bằng vật liệu chịu lửa. Khói và nhiệt được dẫn từ bao trước
qua răng lửa đi thẳng lên trên vòm lò và quặt xuống nền lò. Khi trong bao trước được
nung ở nhiệt độ cao thì ở bao sau đang ở giai đoạn nâng nhiệt độ, bao kế tiếp đang ở giai
đoạn nâng nhiệt độ, bao kế tiếp đang ở giai đoạn sấy.

Lò ống
Lò ống giống như lò bao nhưng không được ngăn ra thành từng căn như lò vao
mà thông suốt theo chiều dài của lò. Các cửa dùng xếp sản phẩm vào và lấy ra cách nhau
từ 2m-2,5m. Khi chất đầy sản phẩm sẽ bít cửa lò và chừa lỗ nhỏ (0,2x0,2m) để cho củi
vào, cách khoảng 0,5-0,7m có một lỗ cửa. Lò ống có ưu thế nung các loại sản phẩm như
chén, bát, tô, dĩa…
Nhóm lò hiện đại
Các lò hiện đại thường có lớp cách nhiệt dạng bông hoặc sợi rất tốt, lò có
kết cấu kín và rất bền nhiệt cho phép tiết kiệm nhiên liệu và tiết kiệm thời gian nung.
Nhiệt của khí thải được tận dụng để đốt nóng không khí cho quá trình nung.
Lò tuynen
Có dạng đường hầm thẳng, có chế độ làm việc liên tục, sử dụng các dạng
nhiên liệu khác nhau. Sản phẩm nung được đặt trên các toa xe goong chuyển động ngược
chiều với chiều chuyển động của khí nóng. Lò có kích cỡ rất khác nhau, dài từ 25150m… Lò có những bộ phận hồi lưu và trộn khí, tránh sự phân lớp khí làm nhiệt độ lò

không đồng đều. Lò được chia làm 3 vùng: vùng đốt nóng, vùng nung và vùng làm
nguội. Không khí lạnh dần được đốt nóng lên sau khi làm nguội sản phẩm và chuyển
sang vùng nung tham gia quá trình cháy. Không khí nóng được chuyển sang vùng đốt
nóng sấy khô sản phẩm mộc và đốt nóng dần chúng lên trước khi chuyển sang vùng
nung. Khói lò được thải ra ngoài qua ống khói nhờ quạt hút. Sự tuần hoàn của khí thải
cho phép tạo ra chế độ nhiệt và chế độ ẩm dịu hơn, làm cho nhiệt độ đồng đều trên diện
tích lò, giảm tác động có hại của không khí lạnh lọt vào.

Tính năng kỹ thuật của lò tuynen:
-Nhiên liệu: dầu, gas, có thể sử dụng than đá;
-Sản phẩm di động, nhiệt cố định, dòng khí chuyển động ngược chiều sản phẩm.
-Kiểm tra nhiệt độ lò nung bằng can nhiệt, có thể cài đặt nhiệt theo yêu cầu;
-Chế độ lò đốt liên tục;
-Khí thải thoát qua ống nhờ quạt hút.
Lò gas con thoi:
Lò gas được sử dụng để nung những sản phẩm có kích thước nhỏ, không có độ
dày lớn và đòi hỏi chất lượng cao. Công đoạn xấp dỡ được thực hiện ở ngoài lò trên các
vagông rất thuận tiện. Mặt bằng lò có dạng hình chữ nhật.
Kết cấu lò vagong lò tương tự như va gong lò tuynen, độ kín khí của lò được đảm
bảo nhờ kết cấu nối giữa các vagông và hệ van cát giữa thành vagông và tường dọc lò
Bán thành phẩm được xếp lên vagông nung ở ngoài lò và được đưa vào lò qua
cửa đóng mở từ hai phía, cửa có lớp gạch hoặc bông chịu lửa và lớp cách nhiệt đảm bảo
độ kín khí cho lò. Vòm lò là khoảng không vượt ra ngoài giới hạn của tường lò do có
tường chắn lửa cản lại theo hướng nằm ngang hoặc hệ thống cấp nhiên liệu được hướng


thẳng lên vòm lò. Khói lò sau quá trình nung qu rãnh hút khí thải bên tường hông vào
kênh dẫn qua kênh khí thải ra ống khói.

Đặc tính kỹ thuật của lò gas
-Nhiên liệu sử dụng là gas với hệ thống nhiệt cưỡng bức, nhiệt độ được cài đặt và
có hệ thống ngắt nhiệt tự động.
-Sản phẩm cố định, nhiệt được nâng dần lên chuyển từ chế đô sấy sang chế độ
nung. Thời gian nung sản phẩm nhanh 12-24 giờ.
-Chế độ đốt lò gián đoạn.
Quy trình sản xuất gốm sứ
Đất dẻo trước khi đưa vào tạo hình sẽ được đưa qua máy luyện và hút chân không lần hai
và được đùn ra với các kích thước có đường kính khác nhau tuỳ thuộc vào sản phẩm sản
xuất. Sau đó được đưa qua bàn cắt và đưa vào máy ép lăn, sản phẩm tạo hình được đưa
qua buồng sấy. Tiếp theo, sản phẩm được đưa qua các công đoạn: sửa, nung sơ (nhiệt độ
nung là 700OC), chuốt hàng, trang trí sản phẩm, làm men, cắt chân, lò nung. Sản phẩm ra
lò sẽ được bộ phận kiểm tra chất lượng sản phẩm (KCS) phân loại chất lượng, mài chân,
đóng gói trước khi đưa đi tiêu thụ.
Quy trình nung đốt trong lò thủ công truyền thống:
Quá trình chuẩn bị:
Sản phẩm trước khi nung được đặt vào trong các bao nung bằng Samốt. Khi xếp vào
trong lò, nhiên liệu than và bao nung sản phẩm được xếp xen kẽ. Quá trình chồng lò là
một quá trình lao động nặng nhọc với hàng chục tấn hàng được đưa lên cao từ 6 đến 7 m.


Kỹ thuật xếp lò do những người thợ giàu kinh nghiệm thực hiện. Trong quá trình nung
đốt, người thợ không điều khiển được nhiệt lượng cung cấp cho lò nung. Môi trường
nung không sạch. Điều đó dẫn đến chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất không cao.
Theo tính toán, tỷ lệ sản phẩm thu hồi khi nung bằng lò thủ công truyền thống là 65 75%.
Nhiên liệu chủ yếu là loại than cám 5, cám 6. Trước khi đưa vào lò nung đốt, than được
pha trộn theo công thức 50% than cám, 50% chất độn bao gồm giả đất, xỉ than, bùn và
nước. Sau đó đóng thành các bánh tròn có đường kính khoảng 13 đến 15 cm, phơi khô
trước khi đưa vào lò đốt.
Quá trình nung đốt:

Công đoạn nung đốt là công đoạn tiêu hao năng lượng chủ yếu.
Quá trình nung gồm 3 giai đoạn:
Giai đoạn sấy
Trước khi nung, sản phẩm được sấy từ 1 đến 3 giờ, tuỳ thuộc vào kích cỡ của sản phẩm.
Các sản phẩm có kích cỡ lớn phải được sấy lâu hơn để tránh bị nứt trong khi nung. Mục
đích của quá trình sấy là giảm độ ẩm trong sản phẩm nung, nhiệt độ sấy thường vào
khoảng 200 OC.
Giai đoạn nung (nhiệt độ từ 200 - 1200 C)
Sau giai đoạn sấy, nhiên liệu được đưa thêm vào buồng đốt và đốt trong khoảng thời gian
từ 4 - 5 giờ. Thời gian bảo ôn là 30 phút. Khi ngọn lửa trong gầm gi sáng trắng là lúc than
trong lò đã cháy đều, lúc đó dừng đốt củi để than tự cháy trong lò. Quá trình này kéo dài
từ 10 - 12 giờ. Quá trình nung đốt lò than thủ công được thực hiện chủ yếu dựa vào kinh
nghiệm nung đốt của các thợ lò. Quá trình cháy trong lò là một quá trình tự nhiên, nhiệt
độ nung phụ thuộc vào chất lượng than cám, cách phối liệu, đấu chế và số lượng than
chồng vào lò.
Theo kinh nghiệm khi chồng lò thì lượng than chồng ở xung quanh tường lò và cửa lò
nhiều hơn ở giữa lò. Than dùng trong gầm gi được đấu chế có tỷ lệ than cao hơn để dễ
bén trong quá trình nung (tỷ lệ than 80%, chất độn 20%)
Giai đoạn làm nguội
Quá trình làm nguội là một quá trình tự nhiên, thời gian từ khi chồng lò đến khi ra lò phải
mất từ 4 - 5 ngày tuỳ theo sản phẩm nung đốt lớn hay nhỏ. Trong quá trình dỡ lò, vì sản
phẩm và nhiên liệu được xếp chồng xen kẽ nên đây cũng là một khâu rất nặng nhọc, ảnh
hưởng đến sức khoẻ của người lao động do bụi than và hơi nóng.
Những hạn chế của lò thủ công truyền thống đốt than:


Công việc xếp sản phẩm vào lò và ra lò rất nặng nhọc, tốn nhiều lao động,
Suất tiêu hao nhiên liệu cao,
Tỷ lệ thu hồi sản phẩm thấp,
Chất lượng sản phẩm không cao,

Chỉ nung được trong môi trường oxy hoá, không nung được trong môi trường khử (gốm
chất lượng cao cần nung trong môi trường khử),
Không điều chỉnh được nhiệt độ theo ý muốn trong quá trình nung,
Hàm lượng tro thải lớn từ 33 - 40%,
Gây ô nhiễm môi trường do phát thải nhiều loại khí thải trong quá trình nung như khí:
CO, CO2, SO2.
V. Những ảnh hưởng của quá trình sản xuất gốm đến môi trường
Năng lượng được sử dụng trong sản xuất sản phẩm gốm sứ hiện nay là điện, than, củi,
gas. Xu thế sử dụng lò gas đang tăng mạnh do các doanh nghiệp cần nâng cao chất lượng
sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu thị trường ngày càng cao ở trong nước và xuất khẩu. Đa
số các sản phẩm xuất khẩu đều được nung đốt bằng lò gas. Nung bằng lò gas cho sản
phẩm đạt chất lượng cao và đồng đều, tỷ lệ thành phẩm cao. Tuy vậy, tỷ lệ doanh nghiệp
sử dụng lò thủ công truyền thống đốt than còn rất cao (Ví dụ, ở làng nghề Bát Tràng có
600 lò đốt than so với 320 lò gas). Nhiều doanh nghiệp, hộ gia đình sử dụng lò thủ công
đốt than để sản xuất sản phẩm có tính đại trà, giá rẻ có thể cạnh tranh với hàng Trung
Quốc.
Do lò thủ công truyền thống còn chiếm số lượng lớn nên vấn đề ô nhiễm môi trường rất
nặng nề trong sản xuất gốm sứ, đặc biệt trong các làng nghề tập trung nhiều doanh
nghiệp. Ô nhiễm do khí thải, bụi than đang ảnh hưởng trực tiếp đến đời sống của nhân
dân trong vùng.
Việc thúc đẩy công nghệ sử dụng hiệu quả năng lượng, đặc biệt là sử dụng lò gas sẽ đưa
đến cuộc cách mạng giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường, tăng hiệu quả sản xuất kinh
doanh sản phẩm gốm sứ.
heo tính toán cụ thể lò gạch liên tục kiểu đứng với ưu điểm là tiết kiệm nhiên liệu 45% đến 60% so với lò
thủ công. Lưu lượng khí thải giảm 11,5 lần. Lượng SO2 và CO2 giảm 6 lần. Nhiệt độ khí thải thấp.


Mặt cắt
dọc lò
gạch

nung liên
tục kiểu
đứng