Công nghệ gia công chi tiết càng gạt C1

Bập lớn môn học đồ gá Nguyễn duy Trinh
Lời nói đầu:
Đồ gá là chi tiết tối quan trọng trong quá trình gia công, nhất là
trong nền sản xuất hiện đại nh hiện nay. Với nhiều trang thiết bị hiện
đại, sản xuất ra một lợng hàng hóa lớn chúng ta không những thấy mà
còn thấy đợc chúng là rất cần thiết khi gia công các sản phẩm cơ khí.
Chúng không những tạo điều kiện nâng cao chất lợng sản phẩm mà
còn giảm nhẹ công việc cho nguời công nhân. Vì thế khi thiết kế đồ gá
cho chi tiết càng gat C
1
này em đã cố gắng tìm hiểu và xin ý kiến của
các thầy đề có thể thiết kế ra 1 đồ gá tơng đối hoàn thiện cả về tính
năng cũng nh về thầm mỹ. Nhng trong quá trình thiết kế, do em mới
bắt đầu trong công việc thiết kế nên còn vụng về và yếu kém, vì thế
cho nên không thể không tránh khỏi những nhợc điểm và những sai
xót.
Qua quá trình làm bài tập lớn em đã vỡ ra đợc rất nhiều điều,
Nhờ sự chỉ bảo của thầy, em đã hoàn thành đợc nhiệm vụ của mình.
Xin thầy tha lỗi vì sự không đúng hẹn của em trong quá trình làm bài
tập lớn, cũng nh vắng mặt trong một số bài giảng trên lớp của thầy. Em
hứa sẽ cố gắng học tâp, học hỏi để trở nên ngày càng hoàn thiện,
không phụ những tâm huyết của thầy đối với em. Em thành thực cảm
ơn thầy rất nhiều.
Sinh viênthực hiện:
Nguyễn duy Trinh


1
Bập lớn môn học đồ gá Nguyễn duy Trinh
Nội Dung Thiết Kế:
1. Phân tích chức năng làm viêc:

Càng gạt là chi tiết thờng gặp trong các máy công cụ nói
riêng và máy cơ khí nói chung. Chúng thờng la chi tiêt co
nhiệm vụ là biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh
tiến hoặc là dùng trong các cơ cấu diều khiển vị trý của các
chi tiết làm việc.
Do tính chất thông dụng của chi tiết này nên tính chất làm
việc của nó cũng có những vấn đề riêng khi gia công nó.
Chi tiết càng đòi hỏi những yêu cầu khá khắt khe nh sự
chính xác của các bề mặt cũng nh là vị trí tơng quan giữa
chúng. Tuy vậy cũng có những bề mặt gia công mà không yêu
cầu cao về độ chính xác cung nh la vị trí tơng quan của chúng
với các bề mặt khác cụ thể nh là gia công rãnh then.
Mặt khác chi tiết càng thờng là chi tiết đợc chế tạo hàng loạt
nên viêc thiết kế chi tiết đảm bảo co tính công nghệ tốt và
thiết kế đồ gá chuyên dùng là một việc làm hết sức quan trọng
trong việc nâng cao năng suất cũng nh chất lợng sản phẩm
chế tạo ra.
Các yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ bao gồm :
Yêu cầu gia công đạt độ bóng các bề mặt đã đề ra.
Yêu cầu độ chính xác về độ song song giữa các đờng
tâm các lỗ.
Yêu cầu về độ vuông góc giữa các mặt đầu và các đ-
ờng tâm lỗ.

2. Phân tích yêu cầu của nguyên công đ ợc giao nhiệm
vụ thiết kế và mối t ơng quan giữa các nguyên công
trong quá trình công nghệ:
Trong tiến trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt C
1

,Nguyên công gia công rãnh then 4 là nguyên công áp chót
do đó quá trình chọn chuẩn dịnh vị sẽ dễ dàng hơn nhiều so
với các nguyên công khác trong tiến trình công nghệ.
2
Bập lớn môn học đồ gá Nguyễn duy Trinh
3. Chọn và tính toán các thông số công nghệ khi gia
công:
A.Chọn máy:
Để gia công rãnh then co kích thớc 4 ta chọn máy
xọc : máy 7A412.
Lý do chọn máy xọc 7A412:
+Rãnh then trên bạc nên và có kích thớc nhỏ.
+Kích thớc chi tiết phù hợp khi gia công trên máy xọc
7A412.
B. Dụng cụ:
Vật liệu làm chi tiết la GX 15-32 ta chọn vật liệu làm dao
là thép gió P18. Chiều rộng lỡi cất b=4 mm.

C. Chọn chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t:
Do khi tính ta tính tơng tự nh là chế độ tiện rãnh khi
đó chiều sâu cắt t không thay đổi trong quá trình gia
công. T=b=4 mm.
Khi gia công dao chạy lên xuống theo hành trình và mỗi
lần nh thế ta cắt đợc một lớp có chiều dày S.
Lợng chạy dao S:
Tra bảng 5-83 trang 81 Sách sổ tay công nghệ tập 2.
Với chiều rộng rãnh b<=5 mm và chiều cao rãnh h<=100
mm ta tra dợc s=0,18~0,22 nên chọn s= 0,2 mm/Htk.
Tính vận tốc cắt:

Tính vận tốc cắt theo công thức gần đúng của tiện
rãnh:
0,4
9,78
13,7 /
0,2
v
v
y
C
V m p
S
= = =
Vận tốc cắt khi xọc là:
V
x
=k.V
K=0,6 là hệ số hiệu chỉnh khi xọc.
Nên: V
x
=0,6.13,7=8,23 m/p.
3
Bập lớn môn học đồ gá Nguyễn duy Trinh
4. Phân tích sơ đồ định vị:
Qua phân tích ở phần 1 và 2 và trình tự của các nguyên
công gia công chi tiết trên ta chọn các mặt chuẩn để gia
công rãnh 4 bao gồm:
-Chọn mặt đàu A làm mặt chuẩn định vị 3 bậc tự do.
-Mặt trụ 42 làm mặt chuân định vị bằng chốt trụ ngắn
định vị 2 bậc tự do.

-Đinh vị bằng chốt trám 1 bậc tự do vào lỗ 16.
Nh vậy chi tiết đã đợc định vi cả 6 bậc tự do.
5. Xác định lực kẹp và thiết kế cơ cấu kẹp:
a. Tính lực cắt:
Chế đồ cắt :
4
0,2 /
8, 23 /
t mm
s mm htk
v m p
=


=


=

Tính gần đúng lực cắt theo phơng pháp tiện rãnh và có lỡi
cắt phụ =0.
Sơ đồ tính:
P
z
P
x
P
y

. . .

. . .
. . .
x
y
x
Xpx Ypx Npx Mpx
x p
Xpy Ypy Npy Mpy
y p
Xpz Ypz Npz Mpz
y p
P C T S V k
P C T S V k
P C T S V k

=


=


=


4
Bập lớn môn học đồ gá Nguyễn duy Trinh
Chế đồ cắt :
4
0,2 /
8, 23 /

t mm
s mm htk
v m p
=


=


=

Tính gần đúng lực cắt theo phơng pháp tiện rãnh và có lỡi
cắt phụ =0.
Tra bảng 21,22 trong sách Các chế độ cắt kimloại, ta đợc
các hệ số nh sau:

= 24
1,05
0
0,2
1
Px
Px
Px
Mpx
Mpx
C
X
N
Y

K


=


=


=


=

và
= 61
0,6
0
0,5
1
Py
Py
Py
Mpy
Mpy
C
X
N
Y
K

=


=


=


=

và
= 123
1
0
0,85
1
Pz
Pz
Pz
Mpz
Mpz
C
X
N
Y
K

=


=


=


=

Vậy các giá trị lực cắt là:
Px= 74,6 kG
Py= 67,7kG
Pz=125,3kG






Do có 2 lỡi cắt ngang nên các lực Px triệt tiêu, chỉ có Py
gây tác dụng trợt lực làm trợt là:
P
y
=67,7 kG
Lực kẹp chủ yếu là giữ cho chi tiết không bị trợt. Lực kẹp
chi tiết đợc giảm nhẹ do lực cắt cùng chiều với lực kẹp .Lực
kẹp chi tiết cần thiết là W.

W
67,7
. 2,7. 125,3 1093,3
0,15
y
z
ms
P
k P kG
k
= =
Trên đây ta chọn hệ số ma sát k
ms
=0,15 giữa vậ liệu là thép
Gang xám 5-32.
Hệ số an toàn là k= k
0
k
1
k
2
k
3
k
4
k
5
k
6
=2,7 trong đó :

- k
0
=1,5: hệ số an toàn cho tất cả các trờng hợp.
- K
1
=1 là hệ số tính đến lực cắt thay đổi khi độ
bóng thay đổi
- K
2
=1 là hệ số tính đên dao mòn.
- K
3
=1,2 hệ số tính đến lực cắt thay đổi khi gia
công gián đoạn.
- K
4
=1 khi kẹp bằng cơ khí.
- k
5
=1 hệ số tính đến mức độ thuận lợi của đồ gá.
5