thiết kế dây chuyển sản xuất xi măng

4.8 Xác định lực căngMỤC
băng LỤC
trong thời gian khởi động
4.9 Kiểm tra độ bền dây băng trong thời gian khởi động
Mục
4.10 Tính toán thiết kế con lăn
Trang
4.10.1
Lời nói
đầu Tính toán con lăn đỡ nhánh có tải.
0
Mục lục
1
4.10.2 Tính toán kiểm tra bền trục con lăn.
PHẦN
I: không
NHỮNG
4.10.3 Tính toán con lăn
nhánh
tải.VAN ĐỀ
CHUNG 4
4.10.4 Tính toán kiểm tra trục con lăn nhánh không tải.
Chương 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY cổ PHAN XI
4.10.5
TínhTHĂNG
toán chọn ổ bi đỡ.
MĂNG
4.11 Tính
toán 4thiết kế tang chủ động.
LONG
1.1 Giới

thiệu
chung
4
4.11.1
Giới
thiệu.
1.2 Giới
thiệuTính
trạmtoán
nghiền
5
4.11.2
bền phía
tang nam
chủ động.
1.3 Cơ cấu tổ chức nhà máy
6
4.11.3 Tính toán trục tang chủ động.
Chương 2: TÌM Hiểu QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUAT
4.11.4
XI Tính toán chọn ổ đỡ trục tang.
4.12. Tính
toán tang bị động.
MĂNG
PHÂN II: THIÊT KÊ KỸ THUẬT
4.12.1VỀXác
địnhĐAI
kíchTHIET
thước tang
Chương 4: GIỚI THIỆU

BĂNG
KẾ bị động.
Tínhcủa
toán
trụcĐai
tang
bị động.
3.1 4.12.2
Công dụng
Băng
thiết
kế
4.12.3
Tính
chọn
ổ
đỡ
trục
tang
bị động.
3.2 Câu tạo

4.13 nguyên
Tính chọn
khớp
nôi.
3.3
lý hoạt
động
4.14

Thiết
kế thiết
vào tải.
Chương 5: TÍNH
TOÁN
THIET
KẾbịBĂNG
TẢI

Chương 6: TÍNH
KẾ
KET
4.1TOÁN
Sơ đồTHIET
tổng thể
băng
đaiCÀU
thiếtTHÉP
kế.
6.1
4.2
6.2
4.3

Giới cầu
thiệu
thong sô" ban đầu.
Yêu
kỹchung
thuật và

củacác
băng.
Phương
tính
toán.
Tính
toánpháp
sơ bộ
băng
đai.

6.31- Các
trọng tính toán.
Dâytảibăng
6.42- Tính
nội lực trong khung.
Lực toán
kéo băng

6.53- Kiểm
tra bền
vàlớn
ổn nhất
định các thanh trong khung.
Lực căng
tĩnh
tramàng
thanhcô"t
ngang đỡ dãy con lăn nhánh có tải.
4-6.5.1

kiểmKiểm
tra sô"

dầmtang
dọctruyền
của khung
5-6.5.2
kích Kiểm
thước tra
sơ bộ
động đỡ.
Tínhkiểm
toántra
kiểm
trađai
cột đỡ dầm dọc của khung.
4.4 6.5.3
Tính toán
băng
6.61- Tính
thiết
tang
động..
Tínhtoán
chính
xáccột
lựcdỡkéo
củachủ
băng.
thứcbăng

kết câu.
2-6.6.1
KiểmHình
tra dây

tạo.
3-6.6.2
KiểmVật
tra liệu
việcchế
chọn
đường kính tang truyền động
Các động
tải trọng
tác dụng
lêngiảm
kết câu.
4.5 6.6.3
Tính chọn
cơ điện
và hộp
tốc

6.6.4 Tính toán cột chịu nén lệch tâm theo điều kiện bền.

12


7.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi và bản vẽ lồng phôi.
7.2 Phân tích chi tiết chế tạo.

7.3 Quy trình công nghệ chế tạo trục tang.
7.4 Tính lượng dư gia công.
7.5 Chọn chế độ cắt.
Chương 8: LAP RÁP
8.1 Phương pháp vận chuyển và lắp đặt Băng Đai
8.2 Phương tiện, vật tư và thiết bị phục vụ
8.3 Nhân lực thực hiện
8.4 Trình tự lắp đặt Băng
Đai
Chương 9: Thử nghiệm.
9.1 Giới thiệu.
9.2 Yêu cầu thử nghiệm.
9.3 Mục đích của thử nghiệm.
9.4 Công tác chuẩn bị trước khi thử nghiệm.
9.4.1 Các thông sô" cơ bản.
9.4.2 Nhân lực phục vụ công tác thử nghiệm.
9.4.3 Chuẩn bị phương tiện thiết, dụng cụ, thiết bị kiểm tra.
9.4.4 Công tác an toàn.
9.4.5 Kiểm tra hồ sơ trước khi chạy thử.
9.4.6 Chuẩn bị nguồn điện chạy thử.
9.5 Trình tự thử nghiệm.
9.5.1 Kiểm tra ngoài.
9.5.2 Thử không tải.

3


PHÀN I : NHỮNG VẤN ĐỀ CHUNG
CHƯƠNG 1
GIỚI THIỆU CÔNG TY CÔ PHẦN XI MĂNG THĂNG LONG

1.1 Giỏi thiêu chung:
+ Lịch sử phát triển:
Đất nước ta đang đi vào quá trình công nghiệp hoá, hiện đại hoá
một cách mạnh mẽ, nhiều công trình xây dựng cơ bản, xây dựng dân
dụng và công nghiệp,xây dựng cầu đường, nhiều nhà máy xí nghiệp liên
tục được xây dựng, hình thành và phát triển không ngừng. Trước xu thế
hội nhập và phát triển đó, cần phải có nhiều nguyên vật liệu với sô
lượng rất lớn đặc biệt là xi măng, mới có thể đáp ứng kịp với nhu cầu thị
trường xây dựng đang nóng đó.
Dựa trên như cầu xi măng rất lớn tại thời điểm hiên tại và tương
lai, Công ty Lắp máy Việt Nam - Lilama, công ty xuất nhập khẩu tổng
hợp Hà Nội và công ty lắp máy 63-9 đã sáng lập Công ty cổ phần Ximăng thăng Long.
Ngày 8/11/2008, tại Hoành Bô - Quảng Ninh nhà máy xi măng
Thăng Long công suất 2,3 triệu tấn /năm đã xuất xưởng mẻ Clinker đầu
tiên.
Đên ngày 15/12/2008, nhà máy đã hoàn chỉnh toàn bộ hệ thông
sản xuất để cung cấp cho thị trường những bao xi măng đầu tiên mang
thương hiệu Thăng Long, phục vụ nhu cầu xây dựng.
Nhà máy xi măng chính đặt tại Hoành bô" - Quảng Ninh, Trạm
nghiền đặt tại lô A3 Khu công nghiệp hiệp Phước - TP Hồ Chí Minh.
Tổng sô vôn đầu tư cho toàn bộ dự án khoảng 6.8000 tỷ đồng.
Nhà máy và Trạm nghiền được đầu tư đồng bộ và áp dụng công
nghệ hiện đại nhất của hãng Polysius thuộc tập đoàn danh tiếng
Thysenkrupp - CHLB Đức với công suất thiết kế khoảng 6000 tấn
Clinker/ngày tương đương 2,3 triệu tấn/năm. sản phẩm chính xi măng
bao PCB40, xi măng rời PCB40 và Clinker Cp50.
Ngày 23/10/2009, chủ tịch hiệp hội vật liệu xây dựng việt nam ông Trần Văn Huynh cùng đoàn đại biểu Hội Vật liệu xây dựng đến
thăm và làm việc tại nhà máy xi măng Thăng Long tại quảng ninh.
+ Những thế mạnh của công ty:
- về công nghệ: Xi măng Thăng long sử dụng công nghệ, trang

4


Polysius - CHLB Đức tạo ra sản phẩm xi măng chất lượng cao,
ổn định, thích hợp và bền vững cho mọi công trình.
- về chất lượng sản phẩm: Xi măng Thăng Long đảm bảo chất
lượng tốt nhất, độ ổn định cao nhất, đáp ứng yêu cầu cho mọi
công trình xây dụng và xuất khẩu ra thế giới.
- về giá thành: Nhà máy đặt tại nguồn nguyên liệu trữ lượng
lớn, dễ khai thác, chất lượng cao và độ ổn định cao. Vì vật chi
phí vận chuyển nguyên liệu, nhiên vật liệu thấp làm giảm giá
thành sản phẩm.
- về vận tải: Nhà máy chính nằm ngay cạnh cảng nước sâu cái
lân, Trạm nghiền nằm gâng cảng Hiệp Phước - Nhà Bè nên
khả năng tiếp nhận các tàu từ 15 ngìn đến 30 ngìn tấn.
- Hệ thông xuất nhập hàng hiện đại: Thiết bị gầu ngoạm hàng
nhập có công suất 300 T/h. hai dường xuất xi măng bao có
công suất 200 T/h. đường băng tải xuất xi măng rời có công
suất 900 T/h.đảm bảo cho việc xuất hàng tốc đọ nhanh lên các
phương tiện vận tải lớn.
1.2 Giđi thiêu tram nghiền xi măng phía nam:
Trạm nghiền xi măng phía Nam của nhà máy xi măng Thăng
Long tọa lạc tại lô A3, khu công nghiệp Hiệp Phước, huyện Nhà Bè,
thành phô" Hồ Chí Minh.
Vị trí địa lý: Nhà máy cách trung tâm thành phô Hồ Chí Minh
khoảng 20Km về phía Bắc. Nhà máy giáp sông Sài Gòn ở khu vực có độ
sâu lớn, thuận lợi để vận chuyển nguyên vật liệu nhập bằng đường thủy
và xuất xi măng cũng bằng đường thủy, chỉ có một phần nhỏ là vận
chuyển bằng đường bộ.
Toàn bộ dây chuyền sản xuẩt xi măng của nhà máy được đầu tư

đồng bộ và áp dụng công nghệ hiện đại nhất của hãng Polysius thuộc
tập đoàn danh tiếng Thysenkrupp - CHLB Đức. Nhà máy có tổng vô"
đầu tư hơn 1.400 tỷ đồng, công suất thiết kê" giai đoạn 1 là 1.250.000
tâ"n/năm.
Điểm nổi bật của dự án này là khả năng nội địa hóa cao. Thực
hiện đề án nội địa hóa các sản phẩm cơ khí cho ngành Xi-măng Việt
Nam vì mục tiêu đạt từ 70-75% khôi lượng và 40-50% giá trị thiết bị
thiết kế và chế tạo trong nước, Lilama đã huy động các thành viên nhập
cuộc để khẳng định thê" mạnh về chê" tạo, lắp máy. Được biết, tổng khôi
lượng thiết bị chê" tạo lắp đặt của nhà máy là 35.000 tân, trong đó các
5


Long đã trở thành một trong những nhà máy xi măng đầu tư mới với tỷ
lệ nội địa hóa cao tới 60% từ khâu chế tạo vỏ lò, lò nung, thiết bị lọc bụi
tĩnh điện, thiết bị nghiền than.... Đến lắp đặt các hiết bị.

Hình 1.2: Quang cảnh công trường Trạm nghiền ximăng phía Nam của

6


1.3 Cơ cấu tổ chức nhà máy:
+ Sơ đồ tổ chức nhà máy:

+ Chức năng các phòng ban:
- Giám đốc là người chịu trách nhiệm cao nhât về toàn bộ tình hình
tài chính, sản xuất, kinh doanh của xí nghiệp.
- Phó giám đốc sản xuât kinh doanh phụ trách và chịu trách nhiệm
giải quyết các công tác kỹ thuật, sản xuất và sửa chữa.

- Phó giám đốc hành chính phụ trách về công tác Đoàn thể và các
phòng nghiệp vụ.
- Phòng sản xuất chịu trách nhiệm lập kế hạch sản xuất cho từng
tháng, quý, năm và có trách nhiệm tiếp thị nguồn hàng.
7


- Phòng kinh tê cơ điện: giải quyết kịp thời các công việc về kinh
tế, đảm bảo tiến độ sản xuất. Có kế hoạch sửa chữa, bảo dưỡng tiết bị
theo định kì. Tổ chức nghiên cứu các định mức kỹ thuật.
- Phòng nghiệp vụ: là cơ quan tham mưu cho giám đôc xí nghiệp,
chịu trách nhiệm về quá trình hoạch toán, theo dõi, ghi chép, và phản
ánh đầy đủ, chính xác tình hình hoạt động, sản xuất, kinh doanh của xí
nghiệp, cung ứng thông tin kịp thời và đề xuất hướng giải quyết giúp
giám đốc ra quyết định.
+ Môi quan hệ giữa các bộ phận:
Tất cả các phòng ban trong bộ máy quản lí của xí nghiệp có môì
liên hệ chặt chẽ và tác động tương hỗ lẫn nhau.
Phòng sản xuất trên cơ sở lấy sô liệu hàng quý, hàng năm của
phòng nghiệp vụ từ đó có kế hoạch dự trữ, cung ứng vật tư và tiêu thụ
sản phẩm cho kì kê hoạch trên cơ sở lập kế hoạch của phòng sản xuất.
Kỹ thuật cơ điện sẽ đề ra các biện pháp thích hợp nhằm đảm bảo cho
quá trình sản xuất được diễn ra liên tục.
Căn cứ vào kế hoạch sản xuất và tiêu thụ sản phẩm do phòng sản
xuất cung cấp, phòng nghiệp vụ và sửa chữa xây dựng định mức vốn lưu
động, nhu cầu tài chính, bảng cân đôi thu chi tài chính, tổ chức phân tích
hạch toán và tính doanh thu và thu nhập.

8

CHƯƠNG II : QUY TRÌNH SẢN XUAT XI MĂNG

Toàn bộ dây chuyền sản xuất xi măng ở trạm nghiền phía Nam của
công tỵ cổ phần xi măng Thăng Long tại khu công nghiệp Hiệp Phước,
Nhà Bè được thiết kế và cung cấp đồng bộ bởi hãng Polysius thuộc Tập
đoàn Thyssenkrupp - Cộng hòa Liên Bang Đức
2.1 Đinh nghĩa và thành phần hóa hoc của Xỉ măng .
2.1.1 Đinh nghĩa xi măng:
Xi măng là chất kết dính thủy lực, được sản xuất bằng clinker vơi
Thạch Cao và có them một phần Phụ Gia như khoáng, hóa, có khả năng
đóng rắn và bền vững trong môi trường nước. Trong đó, phần trăm về
trọng lượng về các thành phần như
sau:
*. Clinker từ: 80%-=- 85%
*. Thạch cao từ: 3%-H5%
*. Phụ gia từ: 15% -r 16%.
2.1.2 Thành phẩn hỏa hoc của clinker:
Như vậy thành phần chủ yếu và cũng là thành phần quyết định
chât lượng xi măng là clinker, tuy nhiên thành phần này không phải là
nguyên tô" tồn tại tự do trong thiên nhiên mà là hỗn hợp nung nóng chảy
của một sô" châ"t vô cơ trong thiên nhiên. Qua nhiều năm nghiên cứu và
phát triển, người ta đã phát hiện gia công thức để có được châ"t lượng
clinker tô"t như sau:
CaO từ 63-i-67%
Siơ2 từ 20-i-24%
Al203từ 4^7%
Fe2Ơ3 từ 2^4%
Ngoài ra còn có lẫn một sô các chất khác như: MgO, TiO...
Tuy nhiên các oxit này ít tồn tại tự do trong thiên nhiên mà chủ

yếu tồn tại ở dạng muôi (CaC03) hoặc các loại quặng như đất sét, quặng
sắt,... các loại quặng này sau khi khai thác và phôi liệu theo một tỷ lệ
nhâ"t định tùy theo nồng độ, thành phần... được nghiền min và nung nóng
chảy trong lò nung. Các phản ứng xảy ra trong quá trình nung nóng hỗn
hợp trong lò như sau:
9


CaO + AI2O3 + Fe2Ơ3 3Ca0.Al203,Fe203 (C4AF)
2.1.3 Quá trình nung luvẽn clinker xi măng:
Hiện nay trên thê giới đang áp dụng nhiều phương pháp nung
luyện clinker khác nhau, tùy theo đặc điểm và nguồn nghuyên liệu,
nhên liệu, trình độ khoa học kỹ thuật nhưng gói gọn trong ba phương
pháp, đó là nung clinker theo phương pháp ướt, phương pháp bán khô,
và phương pháp khô:
Phương pháp ướt, độ ẩm phôi liệu 29 40%,
Phương pháp bán khô, độ ẩm phôi liệu 12 16%
Phương pháp khô, độ ẩm phôi liệu < 10%

- Lò nung clinker theo phương pháp ướt:
Kiểu nung clinker trong một ông hình trụ rỗng, đặt nghiêng một
góc =3 5o so với mặt phẳng ngang. Tỷ lệ L/D = 30 đến 40 lần. Toàn bộ
chiều dài lò được đặt trên bệ đỡ có con lăn. Lò sử dụng phương pháp
trao đổi nhiệt (đầu lạnh), clinker ra đầu thấp (đầu nóng).

- Lò nung theo phương pháp khô:
Lò quay nung clinker theo phương pháp khô có cấu tạo và nguyên
tắc làm việc ngược chiều như là sô vòng quay trong phương pháp ướt,
nhưng có những đặc điểm khác nhau như: chiều dài lò ngắn hơn, tỷ lệ
L/D = 5 17 lần, và có thêm hệ thông Cyclon trao đổi nhiệt ở đầu vào,

thường từ 4 bậc hay nhiều bặc hơn.

- Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng clinker:
Chất lượng clinker là yếu tô" quan trọng nhất trong việc quyết định
chất lượng xi măng sau này, do đó ngay từ đầu phải đảm bao chất lượng
sản xuất clinker, có những yếu tô" ảnh hưởng đến châ"t lượng clinker:
*. Nguyên liệu và thành phần phôi liệu
*. Độ mịn phôi liệu trước khi nung
*. Quá trình nung luyện clinker
*. Sự ổn định của máy móc thiết bị
*. Trình độ quản lý và công nhân tiến hành.
2.2. Sơ đồ bô" trí dây chuyền sán xuất:
10


vào phễu tiếp liệu của băng tải nhập. Băng tải sẽ vận chuyển nguyên
liệu vào kho chứa liệu.
2.2.2 Kho chứa liêu:
Khi vận chuyển nguyên liệu vào các kho chứa ta sử dụng băng
tải: Là thiết bị được sử dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất vật liệu
xây dựng do có năng suất khá cao, kết cấu gọn nhẹ, thuận tiện khi vận
hành và bảo trì đặc biệt là giá thành rẻ. Ngoài ra nó còn có thể vận
chuyển theo nhiều dạng chu tuyến khác nhau.
Kho là nơi chứa và dự trữ nguyên vật liệu cho nhà máy, tại đây có
các khu vực chính như sau:
+ Silo chứa clinker (Clinker Silo).
+ Kho chứa thạch cao (Gypsum Strorage).
+ Kho chứa phụ gia (Puzzolana Strorage).
Nguyên liệu nhập nếu là thạch cao và phụ gia thì được chuyển tới
băng tải của máy đánh đông (Stacker) đánh đông thạch cao và phụ gia

trong kho chứa. Nguyên liệu nhập là clinker thì được băng tải vận
chuyển lên đổ vào Silo chứa clinker.
Thạch cao và phụ gia được máy rút liệu (Scraper) cào vào băng
tải để dẫn đến nhà nghiền đổ vào các silo định lượng.
2.2.3 Nhà nghiền:
Nhà nghiền là khu vực chính và quan trọng nhất của dây chuyền
sản xuất xi măng vì nơi đây diễn ra quá trình nghiền hỗn hợp nguyên
liệu và phân loại sản phẩm nghiền để cho ra xi măng thành phẩm.
Clinker, thạch cao, phụ gia từ các silo chứa sau khi định lượng với
tỷ lệ nhất định sẽ qua một máng trượt khí động nạp vào phễu tiếp liệu
của máy nghiền bi (Ball Mill).
Hỗn hợp vật liệu sau khi máy nghiền nghiền được một băng gầu
(Bucket Elevator) đưa lên đổ vào máy phân ly (Air Separator). Máy
phân ly tiến hành phân loại vật liệu có kích thước hạt đạt yêu cầu thì
cho ra xi măng thành phẩm, còn những hạt vật liệu có kích thưđc không
11


2.2.4. Silo xi măng (Cement Silo):
Là nơi chứa xi măng thành phẩm và Silo có các cửa để đưa xi
măng vào nhà đóng bao.
2.2.5. Nhả đổng bao:
Nhà đóng bao bao gồm 3 dây chuyền đóng bao. Xi măng từ 2 silo
xi măng qua máng trượt khí động dẫn vào nhà đóng bao đổ vào phễu
tiếp liệu của 2 băng gầu. Xi măng được băng gầu đưa lên cao đổ vào
sàng rung sau đó xi măng chia làm 2 đường, một nhánh đến máy đóng
bao để đóng bao, một nhánh vào silo chứa để đổ vào xe bồn xuất xi
măng rời.
2.2.6. Cáng xuất xi măng:
Xi măng từ nhà đóng bao xuất ra cảng xuất xi măng nhờ hệ thông

băng tải.
2.2.7. Cầu cân xi măng:
Cầu cân có 2 loại: một loại bàn thép 60 tấn đặt trong nhà đóng
bao để cân xi măng rời trong xe bồn. Một loại cầu cân bàn bêtông đặt
trên đường để cân xe chở xi măng bao.
2.2.8. Phòng khí nén.
2.2.9. Nhả điểu khiển trung tâm.
2.2.10. Tram biến thế.
2.2.1 L Tram bơm nước.
* Sơ đổ quv trình công nghê sán xuất ximăng:

12


13


b) Hệ thông nghiền:

14


c) Hệ thông đóng bao và xuất xi măng:

15


2.3. Mô tả quá trình sản xuất xi măng:
Nguyên vật liệu để sản xuất xi măng gồm có thạch cao (Gypsum),
phụ gia (Puzzolana) và Clinker được sà lan vận chuyển đến và cần trục

cân bằng tại cảng bốc vào phễu tiếp liệu của băng đai cao su nghiêng.
Bang đai cao su nghiêng vận chuyển đến đổ xuống băng đai ngang. Sau
đó, nguyên liệu qua cửa xả (212.DG300) đổ thạch cao và phụ gia xuống
băng tải (Belt Conveyer) (212.BC350) và tới máy đánh đông (Stacker)
gom lại thành đông; clinker cũng qua cửa xả trên và đổ vào băng tải
(471.BC100) và qua băng tải (471.BC200) (có năng suất tôi đa 720T/h)
vận chuyển clinker lên đổ vào Silo clinker (481 .SI 100). Khi vật liệu
được vận chuyển qua các băng tải và băng cào thì phần bụi vật liệu
được vận chuyển bởi dòng khí mang đến các máy lọc bụi (Air
Fiĩter)(212.BF250, 212.BF400); sau khi lọc, khí sạch được thải ra môi
trường còn vật liệu quay trở lại băng tải hoặc băng cào để vận chuyển
tiếp. Thạch cao và phụ gia tiếp tục được băng tải (232.BC400) (năng
suất 200T/h) vận chuyển tới đổ vào băng tải (232.BC410). Phần bụi của
vật liệu qua máy lọc bụi (232.BF420) cũng đổ xuống băng tải
(232.BC410. Từ đây, thạch cao và phụ gia được băng tải đưa lên cao đổ
tiếp vào băng tải (232.BC440) rồi vận chuyển thạch cao đổ vào bồn
chứa thạch cao (511.BI200), vận chuyển phụ gia đổ vào bồn chứa phụ
gia (511.BI300). Phần bụi của thạch cao và phụ gia sau khi qua máy lọc
bụi (232.BF460) cũng đổ xuống băng tải (232.BC440) và đi vào bồn
chứa.
Clinker từ Silo clinker qua 7 cửa van tháo liệu (481 .SE) đến 3 băng
tải (481.BC500, 481.BC505, 481.BC 510) đổ vào băng tải (481.BC600)
(công suất 300T/h). Bụi clinker sau khi qua các máy lọc (481.BF) cũng
đổ vào băng tải (481.BC600). Băng tải này sẽ vận chuyển clinker đổ
vào phễu tiếp liệu của gầu tải (Bucket Elevator) (481.BE650) (công suất
350T/h) và được vận chuyển lên cao đổ vào băng tải (481.BC700). Bụi
clinker sau khi qua máy lọc bụi (481.BF660) cũng đổ vào băng tải
16

(481.BC700). Băng tải này vận chuyển clinker đổ vào bồn chứa
(511.BI 100).
Clinker từ bồn chứa (511.BI 100) qua cửa van đến băng cào định
lượng (51 l.WF150) (công suất 253T/h) đổ xuống băng tải (511.BC600)
(công suất 309T/h); đồng thời khi đó thạch cao và phụ gia cũng qua cửa
van xuống băng tải định lượng
(511 .WF250, 51 l.WF350) (công suất lần lượt 23T/h và 89T/h) đổ xuống
băng tải (51Ĩ.BC600). Băng tải này vận chuyển hỗn hợp gồm clinker,
thạch cao, phụ gia (nhiệt độ 30°c, độ ẩm 2,8%) vào máy nghiền bi (Ball
mill) (53Ĩ.BM100). Sau khi máy nghiền nghiền hỗn hợp thành bột siêu
mịn và được dòng khí vận chuyển ra ngoài qua cửa ra. Từ đây, thành
phẩm bột nghiền chia ra làm 2 phần: ĩ phần rơi xuống máng trượt khí
động (531.AS210) vận chuyển tới đổ vào gầu tải (53Ĩ.BE220) (công
suất 600T/h) rồi qua các máng trượt (531.AS230) đi vào máy phân ly
(531.SR300), phần còn lại là bụi được dòng khí vận chuyển lên máy lọc
bụi (531.BF360) và sau khi lọc, bột siêu mịn đó là xi măng (Cement)
thành phẩp được vít tải (Screw Conveyer) (531.SC470) vận chuyển đổ
vào máng trượt khí động (541.AS030).
Máy phân ly (Air Separator Sepax) sẽ tiến hành phân ly bột nghiền
thành 2 phần: Phần hạt có kích thước siêu mịn là xi măng thành phẩm
được đổ vào máng trượt (541.AS030), phần còn lại có kích thước hạt
không đạt yêu cầu thì đổ xuống máng trượt (531.AS400) quay trở lại
máy nghiền nghiền tiếp. Máng trượt (541.AS030) vận chuyển xi măng
thành phẩm đổ tiếp vào gầu tải (541.BE040) vận chuyển xi măng lên
cao đổ vào máng trượt khí động (541.AS060). Từ đây, máng trượt sẽ vận
chuyển xi măng đến đổ vào 2 Silo xi măng (Cement Silo) (611.SI010,
611 .SI 110).
Xi măng từ 2 Silo xi măng trên sẽ qua các cửa ra và đổ vào các
máng trượt (611 .AS400, 611.AS430) để đưa đến nhà đóng bao (Packing
17

Plant) và được vô bao bởi các máy đóng bao (Packers). Các máy đóng
bao nằm trong nhà đóng bao bao gồn có 3 lines giông nhau, các lines
này đều có năng suất mỗi lines là 100 T/h. Các bao sau khi ra khỏi máy
đóng bao thì qua thiết bị cân định lượng. Nấu không đạt trọng lượng thì
sẽ quay trở lại máy đóng bao thông qua thiết bị xé bao - vít tải - gầu
nâng.
Xi măng được xuất khỏi nhà máy gồm có 2 đường chính:
- Đường bộ gồm có loại xuât xi măng xá (xi măng rời) và xi măng
bao. Ở đây người ta đã sử dụng thiết bị cân xi măng là cầu cân, gồm có
cầu cân bàn bêtông và cầu cân bàn thép.
- Đường thuỷ là xuất xi măng bao xuống tàu, sà lan thông qua hệ
thông băng tải.
CHƯƠNG III - LựA CHỌN PHƯƠNG ÁN
3.1 Giđi thiêu phương án.
CLINKER là một loại nguyên liệu chính dùng để sản xuất ra xi
măng, vì vậy tất cả các nhà máy sản xuất xi nang đều phải nhập chúng
để phục vụ cho sản xuất. Vì vậy việc vận chuyển chúng từ nới cung cấp
đến nới tiêu thụ là một vấn đề hết sức khó khăn và chiếm một chi phí
rất đáng kể trong toàn bộ quy trình sản xuất. Nhằn tăng thêm tính kinh
tế cho công ty, người kỹ kỹ thuật phải hết sức cân nhắc trong vấn đề lựa
chọn phương án hợp lý nhất, kinh tế nhât nhằm mang lại hiệu quả lợi ích
kinh tế lâu dài cho công ty. Mỗi công ty có một phương án vận chuyển
khác nhau, tùy theo địa hình thực tế của từng công ty, do đó muôn lựa
chọn được phương án tôi ưu ta cần nghiên cứu kỹ sơ đồ quy hoạch bãi
của công ty.
Với sơ đồ quy hoạch của công ty, Clinker được vận chuyển từ nơi
cung cấp đến cập bến công ty bằng xà lan, từ bến xà lan công ty có thiết
18

bị chuyên dụng bốc hàng rời để bốc chúng lên bờ. vấn đề quan trọng ở
đây là cần bô trí thiết bị để vận chuyển chúng vào đến kho và đưa
nguyên liệu lên băng chuyền của quy trình sản xuất. Đó là nhiệm vụ
của người kỹ thuật cần làm sao cho lựa chọn được phương án tôi ưu nhất
cho công ty. Dựa vào sơ đồ trên, ta có thể đưa ra hai phương án vận
chuyển Clince như sau.
Phương án 1: cẩu - ô tô - dây chuyền sản xuất.
Phương án 2: cẩu - Băng nghiêng - băng ngang - dây chuyền
sản xuất.
3.2 Phân tích lưa chon phương án.
Phương án 1: cẩu - ỏ tô - dây chuyển sản xuất.
Với phương án trên, Clinker sẽ được bô"c từ sà lan tại bến của
công ty, sau đó được đổ lên ô tô, ô tô sẽ chạy đến vị trí cấp liệu cho dây
chuyền sản xuất, đổ lên phểu của băng nghiêng, từ đó nguyên liệu được
chuyển vào quy trình sản xuất.
Ưu điểm:
• Sử dụng được sô" ô tô sẩn có của công ty.
• Có thể đưa vào hoạt động trong thời gian nhanh nhâ"t.
Nhược điểm:
• Dòng vật liệu không được vận chuyển một cách liên tục.
• Cần sô" lượng ô tô đủ lớn để phục vụ tuyến tiền phương.
• Tính kinh tê" không cao do cần nhiều nhân công điều khiển,
sữa chữa bảo dưỡng thiết bị.

19


Clinker sẽ được cẩu bốc lên từ sà lan lên băng nghiêng sẩn có của

cảng, băng nghiêng chuyền đến băng ngang cần thiết kế, từ đây băng
ngang sẽ vận chuyển nguyên liệu vào nhà máy (hoặc lưu kho).
Ưu điểm:
-Vật liệu được vận chuyển liên tục vào quy trình sản xuất
- Đầu tư ban đầu không cao.
- Tính kinh tế cao do không phải chi phí cho nhân công lái xe, năng
lượng sử dụng là điện nên chi phí thấp hơn xăng dầu, chi phí sửa chữa
bảo dưỡng thấp.

Á?
- On đình hơn trong quá trình làm việc lâu dài.
Nhược điểm:
Thời gian đưa vào sản xuất chậm hơn phương án 1.
Dây chuyền đặt tại một vị trí cô" định.
Với sự phân tích như trên, tôi đề nghị lựa chọn phương án 2 là đầu tư
thêm một băng chuyền ngang mới, thiết bị sẽ được tính toán thiết kế với
độ tin cậy cao.
Các thông sô" của băng chuyền ngang cần thiết kế:
- Năng suất vận chuyển:
Q = 600T/h.
- Vật liệu vận chuyển:thạch cao, chất phụ gia, Clinker.

20


CHƯƠNG 4
GIỚI THIỆU VỀ BĂNG ĐAI CAO su
3.1 Công dung của Băng đai:
Băng đai cao su là loại máy vận chuyển liên tục được sử dụng
rộng rãi ở các công trường xây dựng, xí nghiệp sản xuất vật liệu xây

dựng, nhà máy cơ khí chế tạo, lắp ráp, sửa chữa, các kho vật liệu, kho
hàng hóa, nhà ga, bến cảng khu vực khai khoáng .... Loại băng này được
sử dụng để vận chuyển vật liệu rời, vụn như cát, sởi, than đá, xi măng,
hay hàng đơn chiếc như hàng bao, hộp, hòm, kiện theo phương nằm
ngang hay phương nghiêng có góc nghiêng không lớn lắm với khoảng
cách vận chuyển lớn.
Băng đai cao su có kết cấu đơn giản, chiều dài vận chuyển lớn,
năng suất cao, tiêu hao năng lượng ít, dễ điều khiển, giá thành chế tạo
cũng như giá thành vận chuyển rẻ. Tuy nhiên dây băng dễ bị hư hỏng do
va chạm, cọ xát với vật liệu, do tác dụng của nhiệt độ, hóa học, và các
tác động khác của môi trường xunhg quanh, đồng thời góc nghiêng của
băng không lớn và không thể vận chuyển hàng theo đường lượn cong
được.
Thông sô" kỹ thuật của băng đai thường được tiêu chuẩn hóa, gồm
năng suất, vận tốc vận chuyển, kích thước tuyên đường.
Loại băng tải sử dụng nhiều nhất thường có chiều rộng băng từ
400mm đến 2000mm, tốc độ từ 0,8 đến 5 m/s. chiều dài vận chuyển
trung bình của băng từ 25 đến lOOm. Loại băng chuyên dụng có chiều
rộng băng từ 2400mm đến 3200mm, tốc độ băng từ 5 đến 8 m/s. nămg
suất đạt tới 20.000 đến 25.000 t/h. chiều dài băng phụ thuộc vào độ bền
day băng và sự gián đoạn của nó và có thể tới lOOOm. khi cần vận
chuyển hàng hóa với khoảng cách xa, người ta dùng nhiều băng tải nôi
tiếp nhau, chiều dài vận chuyển theo phương ngang đạt từ 5 đến lOkm

21


3.2 Cấu
tao:

Hình 14.1 - Sơ đồ cấu tạo băng đai cao su.
1 - Tang chủ động; 2 - khung đỡ băng; 3 - tấm che băng,4 - cửa vào tải; 5 tang bị động; 6 - cột đỡ băng; 7 Tang căng băng ; 8 - tang tang goc ôm băng; 9 - động cơ điện.
a) Cấu tạo của băng đai cao su
Cấu tạo băng cao su gồm các bộ phận cơ bản:
-

Bộ phận mang hàng : dây băng cao su,

-

Bộ phận kéo

: dây băng cao su,

-

Thiết bị kéo

: trông chủ động,

- Cụm truyền động gồm: động cơ, khớp nối, hộp giảm tốc truyền
động cho trông chủ động.
- Trông bị động: kết hợp cùng với trông chủ động để dẫn hướng
chuyển động cho dây băng thành một vòng kín.
- Thiết bị đỡ dây băng gồm : con lăn đỡ nhánh băng ó tải và

22


- Kết cấu thép đỡ của băng: làm giá đỡ các cơ cấu, thiết bị công

tác của băng.
- Thiết bị vào
tải cho băng
- Thiết bị dỡ
tải khỏi băng,
- Ngoài ra
còn có: thiết bị làm
căng băng, thiết bị
làm sạch dây băng,
v.v...
b) Cấu tạo của các
loại dây băng
Dây băng cao
su được cấu tạo
gồm: các lớp màng
cốt (ở phía trong),

Hình 14.2 - Cấu tạo của dây băng: a, b) Dây băng lõi
vải;
c)
Dây
băng
lõi
thép;
d) Dây băng có gân trên bề mặt; e) Dây băng kiểu
máng
chữ
V.
1
Lớp

màng
cốt; 2 - Lớp cao su bọc phía bề mặt công tác (mang
hàng);
3
Lớp
cao
su
bọc

bên ngoài có tráng bọc một lớp cao su.

Vật liệu chế tạo lớp màng cốt có các loại khác nhau:
- Lớp màng cốt chế tạo từ vải bạt, vải sợi xe, tơ nhân tạo: gọi là
băng cao su lối vải.
- Lớp màng cốt được chế tạo từ các sợi thép mềm bện lại thành
lõi cáp; các lõi cáp được bọc bởi một lớp vải: gọi là dây băng cao su lõi
thép.
Chiều dày của lớp cao su mặt công tác (bề mặt mang hàng) của
dây băng: lớp cao su mặt công tác 5] = (1,5 -T- 4,5) mm; lớp cao su mặt
không mang hàng (mặt dưới) ô2 = (1,0 H- 2,0) mm
c) Nguyên lý hoạt động:
Cụm truyền động gồm: động cơ điện - khớp nôi - hộp giảm tốc
truyền động làm trông chủ động quay. Truyền động giữa tang trông chủ
động và dây băng dựa theo nguyên lý truyền động ma sát: khi trông chủ
động quay, do lực ma sát giữa trống và dây băng làm cho dây băng

23


CHƯƠNG 5

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BĂNG TẢI
4.1 Sơ đổ tổng thế băng đai thiết kế:

H 5.1 - sơ đồ tổng thể băng tải tính toán
1 - Tang chủ động
2 - Con lăn đỡ
băng
3 - Vòm che
4 - Điểm vào tải
5 - Tang bị động
6 - Kết cấu thép đỡ băng
7 - Tang căng băng
8 - Tang trông tăng góc
ôm
9 - Thiết bị làm sạch băng
4.2 Các yêu cầu kỹ thuât của băng:
- Chiều dài vận chuyển:
108 m
- V ậ n tốc vận chuyển:
V = lm/s
4.3 Tính toán sơ bô băng đai:

1. Dây băng:

5 = 1,1

Q

+ 0,05

(6.6)[1]

Trong đó :
+ Q = 600 (T/h) : Năng suất băng
+ V : tốc độ dây băng (m/s)
Tra bảng (6.2)[1] V = 1 m/s
+ k : hệ sô" phụ huộc vào góc dốc tự nhiên của hàng
Tra bảng (6.13)[ 1 ] k = 655
24


Ổmin = 2-a + 200
=

+ kf! hệ sô" phụ thuộc vào góc nghiêng của băng
Tra bảng (6.14)[ 1 ] kp = 1
+ Ỵ = 1,3 (T/m3) khôi lượng riêng của Clinker
600 + 0,05 0,98 (m)
Trong đó :
1.1,3.655.1
Theo qui định ở bảng+ (4.2)[1],
1 ] ta (mm)
chọn băng công dụng chung
a = 0,8.ứ^(4.3)[
=0,8.30=24
loại 2 theo bảng (4.4)[ 1 ], rộng 1000 mm, có 4 lớp màng cốt bằng sợi
Với : ữmax : kích thước cục lớn nhất
se 2P, có bọc cao su ở hai mặt.
a : kích thước cục điển hình
Kí hiệu dây băng đã chọn : L2 - 100 - 42P - 4 - 2

=>nhỏ
Bmjn
= 2.24
= 248 (mm) <1000 (mm)
b. Chiều rộng
nhất
của +200
dây băng:
5 = 1,1

Lực kéo của băng :
a. Tải trọng trên 1 đơn vị chiều dài do khôi lượng hàng.
Ổ

600
3,6.v

= 166,7 (kG/m)

3,6.1
b. Tải trọng trên 1 đơn vị chiều dài do khôi lượng dây băng:

(5.12)[1]

(4.11)[1]
Trong đó

+ B : bề rộng băng
+ ổ : chiều dày dây băng

ổ = ổ,+sk+i/m
(4.12)[1]
+
s, = 3mm. chiều dày lớp cao su mặt làm việc
việc
+ Sm = 2,3 mm chiều dày lớp màng cốt
+ i = 4 sô" lớp màng cô"t
—ổ= 3 + 1 + 4.2,3 = 13,2 (mm)
qb =1,1.1.13,2 = 14,52 (kG/m)
c. Chọn sơ bộ kích thước con lăn đỡ:
25


Wo =WL„{q + qbt)+q.H\m
Với Cù :hệ sô" cản chuyển động

Theo bảng (6.8)[1 ] lấy đường kính con lăn đỡ bằng 127 mm
Theo sô" liệu bảng (6.9)[ 1 ] lấy khoảng cách giữa các con lăn ở
nhánh băng làm việc //v = 1200 (mm). Khoảng cách giữa các
con lăn đỡ nhánh không tải lkl = 2400 (mm)
❖ Tóm lại:
Khoảng cách giữa các con lăn
- Nhánh có tải llv = 1200 (mm)
- Nhánh không tải lkt = 2400 (mm)
Đường kính con lăn dc = 127 mm
Khôi lượng phần quay của các con lăn đỡ Gc = 21 kg
Tải trọng trên một đơn vị chiều dài do khôi lượng phần quay
của các con lăn:
- Nhánh có tải q t = — = — = 17,5(kG/m)
hv 1’2

-

Nhánh không tải qkt = — = — = 8,75 (kG/m)
hv 2,4

d. Tải trọng trên một mét chiều dài do khôi lượng các phần
chuyển động của dây băng :

<ìht = Mdb + qct + qkt
(6.7)[1]
qbt = 2.14,52 +17,5 + 8,75 = 55,29 (kG/m)
e. Chiều dài vận chuyển:
f. Hệ
sô"
m:

m = mx ,m1
.m, ,m4 .ms
Tra bảng (6.17)[ 1 ] ta có:
+ m I = 1.1
+ m2 = 1
+ m3 = 1
+ m4 = 1
+m5 = 1
m = \, 1.1.1.1.1 = 1,1

Từ (a) - (f) ta tính sơ bộ lực kéo:
26