NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ HÀN TỰ ĐỘNG SỬ DỤNG TRONG CHẾ TẠO TÀU VỎTHÉP

Lời Cảm Ơn
Sau hơn 3 tháng thực tập và nghiên cứu cùng với sự giúp đỡ của các thầy và mọi
người đến nay tôi đã hoàn thành nội dung của đề tài tốt nghiệp. Tuy nhiên do thời gian có
hạn cộng thêm sự hạn chế về hiểu biết chuyên môn nên trong quá trình làm đề tài tôi có
gặp một số khó khăn.
Nhưng dưới sự hướng dẫn của thầy giáo: . Đến nay tôi đã hoàn thành đề tài với nôi
dung: NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ HÀN TỰ ĐỘNG SỬ
DỤNG TRONG CHẾ TẠO TÀU VỎTHÉP.
Nhân đây tôi xin gửi lời cảm ơn đến thầy giáo.
Tôi xin chân thành cảm ơn cán bộ công nhân viên Công ty TNHH một thành viên
CNTT Dung Quất, đặc biệt các anh ở Phòng đào tạo và Phòng KTCN cùng các thầy trong
bộ môn đã tạo điều kiện và giúp đỡ tôi hoàn thành đề tài tốt nghiệp.
Và tôi xin chân thành cảm ơn những người bạn đã giúp đỡ tôi trong suốt quá trình
thực hiện đề tài
Tôi xin chân thành cảm ơn!
, ngày10 tháng 11/2007
Sinh viên
ĐỀ CƯƠNG ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP
Họ và tên :
Lớp :
Địa chỉ liên hệ:
Điện thoại:
Tên đề tài : Nghiên cứu thiết kế quy trình công nghệ hàn tự động sử dụng trong chế tạo
tàu vỏ thép
Ngành cơ khí tàu thủy Mã ngành:
Cán bộ hướng dẫn:
Phần I. ĐỐI TƯỢNG, PHẠM VI VÀ MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU
1.1. Đối tượng nghiên cứu: công nghệ hàn tự động sử dụng trong chế tạo tàu vỏ thép
1.2. Phạm vi nghiên cứu: Công nghệ hàn tự động dưới lớp thuốc sử dụng trong chế tạo
tàu vỏ thép
1.3. Mục tiêu nghiên cứu: Quy trình công nghệ hàn tự động dưới lớp thuốc sử dụng

trong chế tạo tàu vỏ thép
1.4. Ý nghĩa và phạm vi ứng dụng của đề tài
Phần II. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU
Chương 1. ĐẶT VẤN ĐỀ
1.1. Tổng quan về công nghệ hàn ứng dụng trong ngành đóng tàu
1.2. Ký hiệu tiêu chuẩn của một số nước về mối hàn
1.3. Giới hạn nội dung nghiên cứu
Chương 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA PHƯƠNG PHÁP HÀN TỰ ĐỘNG DƯỚI LỚP
THUỐC
2.1. Lý thuyết cơ bản về công nghệ hàn
2.2. Khái niệm chung về hàn tự động dưới lớp thuốc
2.3. Lựa chọn thiết bị hàn tự động
2.4. Vật liệu hàn
2.5. Hình dạng và kích thước mối hàn
2.6. Xác định chế độ hàn
2.7. Chuẩn bị trước khi hàn
2.8. Kỹ thuật hàn
2.9. Một số máy hàn tự động sử dụng trong ngành đóng tàu hiện nay
2.10. Giới thiệu quy trình đang áp dụng tại nhà máy đóng tàu Dung Quất
Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ HÀN TỰ ĐỘNG DƯỚI LỚP
THUỐC
3.1. Cơ sở của việc thiết kế quy trình công nghệ hàn
3.2. Cơ sở tính toán các thông số của quy trình hàn
3.3.Thiết kế quy trình công nghệ hàn
3.4. Ứng dụng của quy trình vào chế tạo một phân đoạn của tàu tại nhà máy tham gia
thực tập
Chương 4. THẢO LUẬN KẾT QUẢ
4.1. Thảo luận kết quả của quy trình được thiết kế
4.2. Đề xuất ý kiến
DỰ KIẾN THỜI GIAN THỰC HIỆN

1. Đi thực tế: Công ty CNTT Dung Quất
2. Kế hoạch hoàn thành
Từ ngày 30/07 đến ngày 30/08: hoàn thành nội dung đề cương
Từ ngày 31/08 đến ngày 30/09: đi thực tế và hoàn thành nội chương 1, 2 ,3
Từ ngày 01/10 đến ngày 01/11: hoàn thành nội dung chương 4
Từ ngày 02/11 đến ngày 10/11: hoàn thành nội dung đề tài
MỤC LỤC
MỤC LỤC
  
Trang
LỜI NÓI ĐẦU.............................................................................................................1
Chương 1: ĐẶT VẤN ĐỀ
1.1. Tổng quan về công nghệ hàn trong đóng tàu....................................................2
1.2. Ký hiệu tiêu chuẩn của một số nước về mối hàn..............................................4
1.2.1. Tiêu chuẩn Anh BS.4871.........................................................................4
1.2.2. Tiêu chuẩn Nhật JIS Z3201......................................................................5
1.2.3. Tiêu chuẩn Mỹ ASME, AWS D11 – 92...................................................7
1.3. Giới hạn nội dung nghiên cứu..........................................................................8
1.3.1. Lựa chọn phương pháp hàn tự động........................................................8
1.3.2. Nội dung nghiên cứu................................................................................9
Chương 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA PHƯƠNG PHÁP HÀN DƯỚI
LỚP THUỐC
2.1. Lý thuyết cơ bản về công nghệ hàn................................................................10
2.1.1. Sự tạo thành mối hàn..............................................................................10
2.1.2. Tổ chức kim loại mối hàn......................................................................14
2.1.3. Đặc điểm và phân loại hàn.....................................................................18
2.1.4. Ứng suất và biến dạng khi hàn...............................................................21
2.2. Khái niệm chung về hàn tự động dưới lớp thuốc...........................................28
2.2.1. Nguyên lý hàn tự động dưới lớp thuốc..................................................28
2.2.2. Đặc điểm của quá trình hàn hồ quang dưới lớp thuốc...........................29

2.3. Lựa chọn thiết bị hàn tự động.........................................................................31
2.3.1. Bộ thiết bị hàn tự động dưới lớp thuốc..................................................31
2.3.2. Trang thiết bị phụ trợ.............................................................................32
2.4. Vật liệu hàn.....................................................................................................32
2.4.1. Nguyên tắc chọn vật liệu hàn hồ quang dưới lớp thuốc.........................32
2.4.2. Ảnh hưởng của thuốc hàn đến thành phần hóa học của kim loại mối
hàn...................................................................................................................33
2.4.3. Thuốc hàn...............................................................................................33
2.4.4. Dây hàn..................................................................................................37
2.5. Hình dạng và kích thước mối hàn...................................................................38
2.5.1. Ảnh hưởng của chế độ hàn.....................................................................38
2.5.2. Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ....................................................42
2.5.3. Ảnh hưởng của các yếu tố kết cấu.........................................................44
2.6. Xác định chế độ hàn.......................................................................................44
2.6.1. Trường hợp hàn giáp mối không có rãnh hàn (hàn từ 2 phía, mỗi
phía hàn một lượt):...........................................................................................44
2.6.2. Trường hợp hàn giáp mối có rãnh hàn (hàn từ 2 phía, mỗi phía
hàn một lượt):...................................................................................................46
2.6.3. Trường hợp hàn giáp mối nhiều lớp, hàn từ 2 phía................................47
2.7. Chuẩn bị trước khi hàn...................................................................................47
2.8. Kỹ thuật hàn....................................................................................................49
2.8.1. Kỹ thuật bắt đầu gây và kết thúc hồ quang............................................49
2.8.2. Kỹ thuật hàn tự động tấm phẳng............................................................51
2.8.3. Hàn góc..................................................................................................52
2.8.4. Các khuyết tật mối hàn...........................................................................52
2.9. Một số máy hàn tự động sử dụng trong ngành đóng tàu hiện nay..................55
2.10. Giới thiệu quy trình hàn đang áp dụng tại nhà máy đóng tàu Dung Quất....57
Chương 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ HÀN TỰ ĐỘNG DƯỚI
LỚP THUỐC
3.1. Cơ sở của việc thiết kế quy trình công nghệ hàn............................................58

3.2. Cơ sở tính toán các thông số của quy trình hàn..............................................58
3.2.1. Kim loại hàn...........................................................................................58
3.2.2. Tính toán chế độ hàn..............................................................................59
3.2.3. Dây hàn và thuốc hàn.............................................................................63
3.3. Thiết kế quy trình công nghệ hàn...................................................................66
3.3.1. Xác định chi tiết hàn..............................................................................66
3.3.2. Vật liệu quy cách của quá trình kiểm tra cơ tính....................................66
3.3.3. Chuẩn bị trước khi hàn...........................................................................66
3.3.4. Tiến hành lập quy trình công nghệ hàn..................................................68
3.3.5. Nội dung chi tiết của quy trình...............................................................70
3.4. Ứng dụng quy trình và chế tạo một phân đoạn của tàu đang đóng tại nhà
máy tham gia thực.................................................................................................72
3.4.1. Giới thiệu chung về tàu đang đóng........................................................72
3.4.2. Lựa chọn phân đoạn chế tạo..................................................................72
3.4.3. Công tác chuẩn bị...................................................................................73
3.4.4. Quá trình hàn..........................................................................................73
Chương 4: THẢO LUẬN KẾT QUẢ
4.1. Thảo luận kết quả của quy trình hàn...............................................................78
4.2. Đề xuất ý kiến.................................................................................................78
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................79
1
LỜI NÓI ĐẦU
Tàu thủy là một công trình kỹ thuật nổi trên nước, nó có thể nổi và di chuyển
được trên nước, có kết cấu phức tạp và hoạt động trong môi trường vô cùng khắc
nghiệt, chịu sự tác động của nhiều yếu tố như sóng, gió…
Do yêu cầu quan trọng là sao cho ngày càng hạn chế các vụ đắm tàu, đảm bảo
an toàn cho người đi tàu, an toàn hàng hóa chuyển chở. Thiết nghĩ cần có nhiều giải
pháp mới hiệu quả thiết thực để giải quyết vấn đề này. Ngoài việc thiết kế tàu để đảm
bảo thông số hình dáng và tính năng ra thì việc thực hiện lắp ghép các phân, tổng
đoạn để đảm bảo độ kín khít, đọ bền chung của con tàu cũng là vấn đề vô cùng quan

trọng.
Với mong muốn tìm hiểu và có thể đưa ra một quy trình hàn mà có thể góp
phần giải quyết được yêu cầu của thực tế mang lại cho sự hoạt động tốt của con tàu.
Được sự cho phép của nhà trường và bộ môn tôi đã đi thực hiện đề tài với nội
dung :”Nghiên cứu thiết kế quy trình công nghệ hàn tự động sử dụng trong chế
tạo tàu vỏ thép”. Đề tài thực hiện gồm các nội dung như sau:
1 : Đặt vấn đề.
2: Cơ sở lý thuyết của phương pháp hàn tự động.
3: Thiết kế quy trình công nghệ hàn tự động.
4: Thảo luận kết quả.
Do thời gian tìm hiểu có hạn, cùng với kiến thức và kinh nghiệm còn rất nhiều
hạn chế, chắc chắn đề tài còn rất nhiều thiếu sót. Tôi rất mong nhận được sự thông
cảm và góp ý của các thầy và các bạn!
Nha Trang , ngày 10 tháng 11 năm 2007.
Sinh viên thực hiện
2
CHƯƠNG 1
ĐẶT VẤN ĐỀ
1.1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ HÀN TRONG ĐÓNG TÀU
Năm 1802, viện sĩ V.V Petrốt phát hiện ra hồ quang điện. Sau đó đến năm
1810, nhà vật lý người Anh là Đêvi đã tiếp tục nghiên cứu về hồ quang và chứng
minh khả năng dùng hồ quang điện làm nóng chảy kim loại. Đến năm 1882. N.N
Bennađôxơ đã sử dụng hồ quang điện làm nóng chảy kim loại và sử dụng hàn hồ
quang bằng cực than. Tiếp sau đó, N.G Slavianốp lại sử dụng hồ quang để hàn bằng
que hàn thép và biết bảo vệ vùng hàn chống lại các khí có hại: nitơ, ôxy.
Năm 1907, Kenbbécgơ (Thụy Điển) đã tìm ra phương pháp ổn định hồ quang
và bảo vệ vũng hàn bằng cách bọc que hàn bằng lớp thuốc bọc.
Trong một phần tư đầu thế kỷ XX, Liên Xô đã chế tạo nồi hơi bằng phương
pháp hàn, sau đó đến chế tạo tàu thủy và các kết cấu khác. Nhưng trong thời kỳ này,
hàn hồ quang tay là chủ yếu. Hàn hồ quang tay phát triển, người ta đã chế tạo que hàn

bằng nhiều loại thép và hợp kim có tính chất khác nhau để hàn các kết cấu kim loại
và hợp kim khác nhau. Năm 1928, Alecxanđerơ (Mỹ) tìm ra phương pháp hàn hồ
quang trong khí bảo vệ.
Năm 1929, người ta đã tìm ra phương pháp hàn tự động dưới lớp thuốc trong
điều kiện thí nghiệm với thuốc hàn sử dụng là hỗn hợp của than gỗ, tinh bột, mùn cưa
và bồ hóng. Hàn tự động ra đời đã tăng được công suất hồ quang, bảo vệ được vùng
hàn tốt, do vậy nâng cao được chất lượng mối hàn và tăng năng suất của quá trình
hàn, đồng thời cải thiện được điều kiện làm việc cho người thợ hàn. Nhờ vậy mà hàn
tự động phát triển một cách nhanh chóng cả về công nghệ và thiết bị.
Sau chiến tranh Thế giới thứ hai, cùng với hàn tự động dưới lớp thuốc,
phương pháp hàn trong môi trường khí bảo vệ (MIG: Metal Inert Gas; MAG: Metal
Active Gas) cũng phát triển và nó được sử dụng để hàn một số kim loại có tính hàn
kém.
Năm 1949 đã ra đời phương pháp hàn nóng chảy đặc biệt – hàn điện xỉ. Hàn
điện xỉ ra đời có ý nghĩa đặc biệt quan trọng trong công nghệ chế tạo nồi hơi, thiết bị
3
cán, trục tuốc bin thủy lực cỡ lớn và các sản phẩm cỡ lớn khác. Sau đó hàng loạt các
phương pháp hàn khác ra đời: hàn bằng tia laser, hàn bằng siêu âm,…
Giải quyết khó khăn của việc lắp ghép các phân đoạn, kết cấu lại với nhau
cũng là một vấn đề quan trọng mà chúng ta đã cố gắng tìm cách sao cho công nghệ
lắp ghép là hiện đại, chính xác và hiệu quả nhất để trong quá trình sử dụng an toàn
cho con tàu và cho con người. Đến nay chúng ta có thể khẳng định rằng công nghệ
hàn đã thay thế cho các phương pháp lắp ghép khác mà một thời gian dài đã kìm hãm
sự phát triển của ngành công nghiệp đóng tàu với lý do không đảm bảo độ kín, độ
bền kết cấu theo yêu cầu hàng hải. Theo nhu cầu phát triển kinh tế ngày càng có
nhiều nhà máy đóng tàu cùng với nhiều mẫu tàu với tải trọng lớn được thiết kế và
đóng mới, việc đóng và sửa chữa có nhiều yêu cầu về công nghệ hàn. Vì trên suốt
chiều dài con tàu thì hàn kim loại được sử dụng là chủ yếu của quá trình lắp ghép.
Trải qua một thời gian dài kiểm chứng bằng việc sử dụng tàu trong thực tế thì
công nghệ hàn dần như đã khẳng định được vị trí quan trọng của mình trong ngành

công nghiệp đóng tàu. Đáp ứng đầy đủ các yêu cầu mà tổ chức an toàn hàng hải đặt
ra, có thể hàn ở mọi vị trí cũng như các tư thế mà hầu như chỉ có đặc thù của ngành
đóng tàu mới có. Theo số liệu thống kê nếu cùng kết cấu mà dùng các phương pháp
ghép nối khác nhau thì hàn có thể tiết kiệm từ 10-20% khối lượng kim loại. Đặc biệt
có thể hàn các kim loại khác nhau mà đảm bảo mối hàn kín khít, có độ bền cao, giảm
được nguyên công lao động.
Chúng ta không phủ nhận hoàn toàn sự cần thiết của các phương pháp lắp
ghép khác. Nhưng chúng ta có thể khẳng định công nghệ hàn đã và đang được sử
dụng rộng rãi trong tất cả các nhà máy đóng và sửa chữa tàu thủy trên toàn thế giới
cũng như ở đất nước chúng ta hiện nay.
Có hai phương pháp hàn chính là hàn nóng chảy và hàn áp lực. Trong ngành
công nghiệp đóng tàu chỉ sử dụng phương pháp hàn áp lực
Một số loại công nghệ hàn được sử dụng phổ biến trong ngành đóng tàu:
1. Hàn hồ quang tay;
2. Hàn khí;
4
3. Hàn hồ quang bán tự động trong môi trường khí bảo vệ (MIG: Metal Inert
Gas; MAG: Metal Active Gas);
4. Hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc;
5. Hàn hồ quang bán tự động dưới lớp thuốc.
Các nguyên công trong quy trình công nghệ đóng tàu:
1. Chuẩn bị sản xuất; 6. Lắp ráp;
2. Phóng dạng; 7. Hàn;
3. Khai triển; 8. Lắp ráp trên đà, ụ;
4. Gia công chi tiết; 9. Sơn;
5. Hạ liệu, lấy dấu; 10. Hạ thủy.
Trong các nguyên công trên thì hàn là nguyên công cực kỳ quan trọng trong
quy trình công nghệ sử dụng trong đóng tàu, nó chiếm phần lớn khối lượng công việc
và thời gian của toàn bộ quy trình công nghệ.
1.2 KÝ HIỆU TIÊU CHUẨN CỦA MỘT SỐ NƯỚC VỀ MỐI HÀN

1.2.1 Tiêu chuẩn Anh BS.4871
Theo tiêu chuẩn này, các tư thế hàn cơ bản khi hàn hồ quang được ký hiệu như sau:
Hàn sấp: D
Hàn ngang: X
Hàn đứng từ dưới lên: Vu
Hàn đứng từ trên xuống: Vd
Hàn trần: O
Các tư thế hàn khác cũng được quy định như sau:
Mối hàn (1G, 1F) cho tư thế hàn D
Mối hàn (2G, 2F) cho tư thế hàn X
Mối hàn (4G, 3F) cho tư thế hàn O
Mối hàn (3G, 3F) cho tư thế hàn Vu và Vd
5
1.2.2 Tiêu chuẩn Nhật JIS Z3201
Các ký hiệu mối hàn trên bản vẽ được biểu thị trên bảng 1-1.
Bảng 1-1. Ký hiệu mối hàn trên bản vẽ theo tiêu chuẩn Nhật JIS Z3201
6
No Kiểu mối hàn Kiểu mối hàn
1
2
3
4
5
6
7
8
7
1.2.3 Tiêu chuẩn Mỹ ASME, AWS D11 – 92
Vị trí hàn được minh họa trên hình 1-1. Vị trí hàn được nhận biết trong dấu
ngoặc.

(A)
(B)
(C)
Điện cực
Mối hàn
Trục hàn
a) Hàn sấp (1G) b) Hàn ngang (2G) c) Hàn đứng (3G) d) Hàn ngửa (4G)
Điện cực
Mối hàn
a) Hàn sấp (1F) b) Hàn ngang (2F) c) Hàn đứng (3F) d) Hàn ngửa (4F)
a) Tư thế quay ngang (1GR) b) Tư cố định ngang (5G)
c) Tư thế đứng (2G)
d) Tư thế nghiêng (6G)
Hình 1-1. Các vị trí mối hàn theo tiêu chuẩn ASME
A- Vị trí mối hàn giáp mối vát mép
B- Vị trí mối hàn góc không vát mép
C- Vị trí hàn ống (theo tiêu chuẩn AWS A3.0
8
1.3. GIỚI HẠN NỘI DUNG NGHIÊN CỨU
1.3.1 Lựa chọn phương pháp hàn tự động
Phương pháp hàn tự động tuy chưa được sử dụng phổ biến trong cuộc sống
như hàn hồ quang que tay, hàn TiG.. . Nhưng trong ngành công nghiệp đóng tàu thì
nay đã được sử dụng khá phổ biến song song sự có mặt của các loại hàn khác. Có thể
nói phương pháp hàn tự động là chìa khoá kết nối công nghệ cho quá trình sản xuất,
khẳng định vị thế của công nghệ hàn đặc biệt là trong lĩnh vực đóng và sửa chữa tàu
thủy.
Đóng tàu là ngành công nghiệp nặng, do tàu làm việc trong điều kiện rất khắc
nghiệt nhất đối với các nhà máy sửa chữa tàu nên đòi hỏi người công nhân làm việc
rất tập trung và đòi hỏi thao tác độ chính xác cao, thì giờ đây với phương pháp hàn
này, có thể nói nó đã giải phóng gần như hoàn toàn các thao tác trong quá trình hàn

cho người công nhân, cải thiện đáng kể điều kiện làm việc của người thợ hàn, chất
lượng hàn cao và nó là điểm nhấn trong sự phát triển của công nghệ hàn. Chính vì
vậy nên phương pháp hàn tự động đã nâng cao được năng suất lao động trong sản
xuất.
Mối hàn trong ngành đóng tàu cần phải đảm bảo đầy đủ các yêu cầu của tổ
chức hàng hải. Với phương pháp hàn tự động thì dòng kim loại nóng chảy giờ đây
không còn bị ảnh hưởng của các khí như: O
2
hay N
2
vì bể hàn được bảo vệ bởi thuốc
hàn. Ngoài ra phương pháp hàn tự động được sử dụng rộng rãi hiện nay là vì.
• Nhiệt lượng của hồ quang rất tập trung và nhiệt độ rất cao, do vậy khi
hàn dưới lớp thuốc cho phép hàn với dòng điện lớn và tốc độ nhanh.
• Hàn dưới lớp thuốc cho chất lượng mối hàn cao, mối hàn đều, đẹp.
• Giảm tiêu hao kim loại và điện năng.
• Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
• Điều kiện lao động tốt.
Hiện nay ở nước ta, phương pháp hàn tự động chỉ thực hiện các mối hàn ở tư
thế 1G và 1F, nhưng có thể nói trong tương lai gần phương pháp hàn này sẽ thực hiện
được mối hàn ở tất cả các tư thế.
9
Trong ngành công nghiệp đóng tàu hiện nay, khối lượng các đường hàn tự
động dưới lớp thuốc chiếm khoảng 10%, hàn CO
2
khoảng 40%, còn lại là hàn hồ
quang tay nhưng trong một vài năm tới tỷ lệ này sẽ là: hàn tự động dưới lớp thuốc
chiếm khoảng 30%, hàn CO
2
là 50 ÷ 60%, khi đó hàn hồ quang tay chỉ còn 10% ÷

20%. Hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc mở ra sự phát triển mới cho ngành công
nghiệp đóng tàu nước ta đem lại năng suất lao động cao và hiệu quả sản xuất lớn. Vì
vậy mà hàn tự động dưới lớp thuốc đang là sự lựa chọn hàng đầu của một số nhà
máy đóng tàu có quy mô lớn và hiện đại ở Việt Nam.
1.3.2 Nội dung nghiên cứu
Sự có mặt của công nghệ hàn, trong các ngành công nghiệp nó như điểm đánh
dấu cho sự phát triển của ngành công nghiệp hoá, hiện đại hoá của đất nước.
Đối với ngành công nghiệp đóng tàu nó cũng có đặc thù riêng. Trên suốt chiều
dài tàu ta luôn gặp các chi tiết kết cấu được liên kết với nhau bằng công nghệ hàn. Từ
hàn bằng, hàn trần hay hàn đứng ..mà ít khi chúng ta có thể gặp được một ngành công
nghiệp nào mà có đầy đủ các tư thế hàn đa dạng và phức tạp như vậy. Chính điều này
tạo ra các khó khăn cho công việc lắp ghép và đặc biệt là việc thực hiện công nghệ
hàn.
Với thời gian cho phép thì nội dung nghiên cứu của đề tài là: tìm hiểu, ghiên
cứu công nghệ hàn tự động và thiết kế một quy trình công nghệ hàn tự động sử dụng
trong chế tạo tàu vỏ thép.
Nội dung của đề tài gồm các vấn đề sau:
1. Đặt vấn đề
2. Cơ sở lý thuyết của phương pháp hàn tự động dưới lớp thuốc
3. Thiết kế quy trình công nghệ hàn tự động
4. Thảo luận kết quả.
10
CHƯƠNG 2
CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA PHƯƠNG PHÁP HÀN TỰ ĐỘNG
DƯỚI LỚP THUỐC
2.1 LÝ THUYẾT CƠ BẢN VỀ CÔNG NGHỆ HÀN
2.1.1 Sự tạo thành mối hàn
1) Khái niệm về mối nối hàn, mối hàn
Mối nối được thực hiện bằng hàn gọi là mối nối hàn. Mối nối hàn là mối nối
liền không tháo rời được.

Vị trí nối các chi tiết gọi là mối hàn
Trong hàn nóng chảy mối nối hàn gồm:
Hình 2-1. Mối nối hàn
a) Mối hàn)
Mối hàn gồm: kim loại cơ bản và kim loại điện cực (que hàn) sau khi nóng
chảy kết tinh tạo thành.
b) Vùng tiệm cận mối hàn)
Vùng kim loại cơ bản được nung nóng từ nhiệt độ 100
o
C đến nhiệt độ gần
nhiệt độ nóng chảy.
c) Kim loại cơ bản
Vùng kim loại không bị tác dụng của nhiệt trong qua trình hàn.
2) Sự tạo thành bể hàn
Khi hàn nóng chảy, dưới tác dụng của nguồn nhiệt làm cạnh hàn và kim loại
phụ nóng chảy tạo nên bể kim loại lỏng. Bể kim loại đó gọi là bể hàn hay vũng hàn.
11
Trong qua trình hàn, nguồn nhiệt dịch chuyển theo kẻ hàn, đồng thời bể hàn
cũng dịch chuyển theo. Bể hàn được chia làm hai phần: phần đầu và phần đuôi.
Hình 2-2. Bể hàn
a) Phần dầu bể hàn
Ở phần này xảy ra quá trình nóng chảy của kim loại cơ bản và kim loại điện cực.
Theo sự dịch chuyển của nguồn nhiệt, tất cả các kim loại ở phía trước bị nóng chảy.
b) Phần đuôi bể hàn
Ở phần này xảy ra quá trình kết tinh của kim loại lỏng bể hàn để tạo nên mối
hàn.
Trong quá trình hàn, kim loại lỏng trong bể hàn luôn chuyển động và xáo trộn không
ngừng. Sự chuyển động của kim loại lỏng trong bể hàn là do tác dụng của áp lực
dòng khí lên bề mặt kim loại lỏng và do tác dụng của lực điện từ, làm cho kim loại
lỏng trong bể hàn bị đẩy về phía ngược với hướng chuyển dịch của nguồn nhiệt và

tạo nên chỗ lõm trong bể hàn.
Hình dạng và kích thước của bể hàn phụ thuộc vào:
- Công suất của nguồn nhiệt.
- Chế độ hàn.
- Tính chất lý nhiệt của kim loại vật hàn.
Hình dạng của bể hàn được đặc trưng bởi các đại lượng:
12
Hình 2-3. Hình dạng và kích thước của bể hàn
b- Chiều rộng bể hàn
h- Chiều sâu nóng chảy
l- Chiều dài bể hàn
Tỷ số giữa chiều rộng và chiều dài bể hàn gọi là hệ số hình dạng của bể hàn:
ϕ = b/l
Hệ số hình dạng của bể hàn có ảnh hưởng lớn đến quá trình kết tinh, do đó ảnh
hưởng đến chất lượng mối hàn. Nếu b/l lớn (bể hàn rộng) thì điều kiện kết tinh tốt,
sau khi kết tinh nhận được mối hàn có chất lượng cao. Ngược lai, nếu b/L nhỏ thì sau
khi kết tinh có thể gây ra nứt ở trục mối hàn.
3) Sự dịch chuyển của kim loại lỏng từ điện cực vào bể hàn
Sự dịch chuyển của kim loại lỏng từ điện cực và bể hàn không những ảnh
hưởng đến sự tạo thành mối hàn, mà còn ảnh hưởng đến thành phần và chất lượng
mối hàn.
Khi hàn hồ quang tay, dù hàn bằng phương pháp nào và hàn ở bất kỳ vị trí nào
thì kim loại lỏng cũng đều chuyển dịch từ que hàn vào bể hàn dưới dạng những giọt
kim loại có kích thước khác nhau. Sự chuyển dịch của kim loại lỏng từ que hàn vào
bể hàn là do các yếu tố sau:
a) Trọng lực của giọt kim loại lỏng
Những giọt kim loại được hình thành ở mặt đầu que hàn, dưới tác dụng của
trọng lực sẽ dịch chuyển từ trên xuống dưới theo phương thẳng đứng vào bể hàn.
13
Lực trọng trường chỉ có tác dụng làm chuyển dịch các giọt kim loại lỏng vào

bể hàn khi ở vị trí sấp, còn khi hàn ngửa yếu tố này hoàn toàn không thuận lợi.
b) Sức căng bề mặt
Sức căng bề mặt sinh ra do tác dụng của lực phân tử. Lực phân tử luôn có
khuynh hướng tạo cho bề mặt kim loại lỏng có một năng lượng nhỏ nhất, tức là làm
cho bề mặt kim loại lỏng thu nhỏ lại. Muốn vậy thì những giọt kim loại lỏng phải có
dạng hình cầu. Những giọt kim loại lỏng hình cầu chỉ mất đi khi chúng rơi vào bể hàn
và bị sức căng bề mặt của bể hàn kéo vào thành dạng chung của nó.
c) Lực từ trường
Dòng điện khi đi qua điện cực sẽ sinh ra một từ trường. Lực của từ trường này
ép lên que hàn làm cho ranh giới giữa phần rắn và phần lỏng của que hàn bị thắt lại.
Hình 2- 4. Tác dụng của lực từ trường ép lên que hàn
Do bị thắt lại nên diện tích tiết diện ngang tại chỗ đó giảm, làm mật độ và
cường độ của lực từ trường mạnh lên. Mặt khác, tại chỗ thắt do có điện trở cao nên
nhiệt sinh ra lớn, làm kim loại nhanh chóng đạt đến trạng thái sôi và tạo ra áp lực lớn
đẩy các giọt kim loại lỏng vào bể hàn.
Lực từ trường có khả năng làm chuyển dịch các giọt kim loại lỏng từ đầu que
hàn vào bể hàn ở mọi vị trí.
d) Áp lực khí
14
Khi hàn, kim loại lỏng ở đầu que hàn bị quá nhiệt mạnh và sinh ra khí. Ở nhiệt
độ cao, thể tích của khí tăng và tạo ra áp lực lớn đủ để đẩy các giọt kim loại lỏng tách
khỏi đầu que hàn để đi vào bể hàn.
2.1.2 Tổ chức kim loại của mối hàn
Sau khi hàn, kim loại lỏng trong bể hàn kết tinh để tạo thành mối hàn. Vùng
kim loại xung quanh mối hàn do bị ảnh hưởng của nhiệt nên có sự thay đổi về tổ
chức và tính chất. Vùng đó gọi là vùng ảnh hưởng nhiệt.
Nghiên cứu tổ chức mối hàn của thép cácbon thấp thấy chúng có các phần
riêng với tổ chức khác nhau.
1) Vùng mối hàn
Trong vùng mối hàn kim loại nóng chảy hoàn toàn, khi kết tinh có tổ chức

tương tự như tổ chức thỏi đúc. Thành phần và tổ chức kim loại mối hàn khác với kim
loại cơ bản và kim loại điện cực.
Hình 2-5. Tổ chức kim loại của mối hàn
a) Vùng ngoài cùng
Ở vùng này do tản nhiệt nhanh nên kim loại lỏng trong vũng hàn kết tinh với
tốc độ nguội lớn. Do vậy, sau kết tinh nhận được tổ chức kim loại với những hạt tinh
thể nhỏ mịn.
15
b) Vùng trung gian
Kim loại lỏng ở vùng trung gian không thể kết tinh với tốc độ nguội lớn như
vùng ngoài cùng. Các tinh thể kết tinh theo phương tản nhiệt nhưng có chiều ngược
lại. Do tốc độ nguội tương đối chậm nên sau khi kết tinh nhận được các hạt tinh thể
dài có trục vuông góc với mặt tản nhiệt..
c) Vùng trung tâm
Kim loại lỏng ở vùng trung tâm kết tih với tốc độ nguội chậm và trong vùng
này kim loại lỏng có nhiệt độ hầu như giống nhau, do vậy chúng kết tinh gần như
đồng thời và hướng tỏa nhiệt theo các phương đều như nhau. Sau khi kết tinh nhận
được các tổ chức kim loại gồm cac hạt đều trục. Trong vùng trung tâm có thể có các
tạp chất phi kim loại – xỉ..
Tùy thuộc vào tốc độ nguội mà trong tổ chức của kim loại mối hàn có thể có
hoặc không có vùng trung gian hoặc vùng trung tâm.
- Nếu tốc độ nguội lớn thì các tinh thể hạt dài có thể phát triển sâu vào trung
tâm bể hàn, khi đó kim loại mối hàn chỉ có 2 vùng: vùng ngoài cùng với các hạt nhỏ
mịn và vùng trung gian với các hạt tinh thể dài.
- Nếu tốc độ nguội rất chậm thì vùng tinh thể hạt dài (vùng trung gian) có thể
không có.
2) Vùng ảnh hưởng nhiệt và các yếu tố ảnh hưởng đến kích thước của khu
vực ảnh hưởng nhiệt
a) Vùng ảnh hưởng nhiệt
Khi hàn nóng chảy, việc tạo thành vùng ảnh hưởng nhiệt luôn xảy ra. Kích

thước vùng ảnh hưởng nhiệt phụ thuộc vào:
- Phương pháp và chế độ hàn.
- Thành phần và chiều dày của kim loại vật hàn.
Tổ chức kim loại của khu vực ảnh hưởng nhiệt
16
Hình 2-6. Tổ chức kim loại của khu vực ảnh hưởng nhiệt
 Vùng viền chảy
Trong vùng này kim loại cơ bản bị nung nóng đến nhiệt gần nhiệt độ nóng
chảy (kim loại ở trạnh thái R-L). Thực chất ở đây quá trình hàn đã xảy ra. Chiều rộng
của vùng viền chảy tương đối nhỏ khoảng (0,1÷0,5) mm.
 Vùng quá nhiệt
Vùng kim loại cơ bản bị nung nóng từ nhiệt độ khoảng 1100
o
C đến gần nhiệt
độ nóng chảy. Trong vùng này kim loại có thể chuyển biến tổ chức, đồng thời do bị
quá nhiệt nên hạt autennit phát triển rất mạnh, vì vậy sau khi nguội nhận được các hạt
tinh thể lớn có độ dẻo, độ dai thấp.
Chiều rộng của vùng quá nhiệt có thể đạt (3 ÷ 4) mm.
 Vùng thường hóa
Vùng kim loại cơ bản bị nung nóng đến nhiệt độ khoảng (900 ÷ 1100)
o
C. Ở
nhiệt độ này kim loại có tổ chức hoàn toàn là autennit, sau khi nguội nhận được tổ
chức P + F hạt nhỏ có cơ tính cao. Chiều rộng của vùng thường hóa khoảng 0,25 mm.
17
 Vùng kết tinh lại không hoàn toàn
Vùng kim loại bị nung nóng đến nhiệt độ khoảng (727 ÷ 900)
o
C. Trong
khoảng nhiệt độ này tổ chức của kim loại là autennit + ferit. Sau khi nguội nhận được

tổ chức peclic và ferit hạt lớn. Tổ chức này có cơ tính tương đối thấp. Chiều rộng của
vùng kết tinh lại khoảng (0,1 ÷ 5) mm.
 Vùng kết tinh lại
Vùng kim loại bị nung nóng đến nhiệt độ (500 ÷ 700)
o
C. Trong vùng này xảy
ra quá trình sáp nhập của các hạt tinh thể nhỏ lại với nhau để tạo ra các hạt tinh thể
mới. Quá trình này chỉ xảy ra với những kim loại và hợp kim có biến dạng dẻo, còn
những kim loại và hợp kim không có biến dạng dẻo thì không xảy ra quá trình này.
Kim loại ở vùng kết tinh lại có độ cứng thấp, độ dẻo cao. Chiều rộng của vùng kết
tinh lại khoảng (0,1 ÷ 5) mm.
 Vùng giòn xanh
Vùng kim loại bị nung nóng đến nhiệt độ (200 ÷ 400)
o
C. trong vùng này kim
loại không thay đổi về tổ chức, nhưng do ảnh hưởng của nhiệt nên tồn tại ứng suất
dư.
b) Các yếu tố ảnh hưởng đến kích thước của khu vực ảnh hưởng nhiệt
Kích thước của khu vực ảnh hưởng nhiệt được xác định trên đường cong thay
đổi tổ chức của cùng ảnh hưởng nhiệt.
Khu vực ảnh hưởng nhiệt có ảnh hưởng rất lớn đến cơ tính và chất lượng của
mối hàn.
Khu vực ảnh hưởng nhiệt càng nhỏ thì nội ứng suất sinh ra khi hàn lớn và dễ
có khả năng phát sinh vết nứt. Khu vực ảnh hưởng nhiệt càng lớn thì khả năng biến
dạng lớn.
Cơ tính kim loại của khu vực ảnh hưởng nhiệt (trừ vùng thường hóa) thấp hơn
kim loại cơ bản. Do vậy, khi hàn phải hạn chế kích thước của vùng ảnh hưởng nhiệt.
Kích thước của khu vực ảnh hưởng nhiệt phụ thuộc vào:
* Phương pháp hàn
18

Hàn bằng các phương pháp khác nhau thì kích thước của khu vực ảnh hưởng
nhiệt khác nhau.
Bảng 2-1cho biết sự phụ thuộc của kích thước đối với khu vực ảnh hưởng
nhiệt vào phương pháp hàn.
Bảng 2-1. Sự phụ thuộc của kích thước đối với khu vực ảnh hưởng nhiệt vào phương pháp
hàn.
Phương pháp hàn
Kích thước trung bình của các vùng (mm) Chiều dài của
khu vực ảnh
Quá nhiệt Thường hóa
Kết tinh lại
không hoàn
toàn
Que hàn trần 1,2 0,6 0,7 2,5
Que hàn thuốc bọc
dày
2,2 1,6 2,2 6
Hàn khí 21 4 2 27
Hàn tự động 0,8 ÷ 1,2 0,8 ÷ 1,7 0,7 2,5
* Chế độ hàn
Chế độ hàn có ảnh hưởng lớn đến kích thước của khu vực ảnh hưởng nhiệt.
- Hàn với cường độ dòng điện hàn lớn hoặc hàn với ngọn lửa công suất lớn thì
kích thước của khu vực ảnh hưởng nhiệt lớn.
- Tốc độ hàn lớn thì kích thước của khu vực ảnh hưởng nhiệt nhỏ.
* Thành phần kim loại vật hàn
Tính dẫn nhiệt của kim loại vật hàn càng lớn thì kích thước của khu vực ảnh
hưởng nhiệt càng nhỏ.
2.1.3 Đặc điểm và phân loại hàn
Về thực chất hàn là phương pháp công nghệ nối hai hoặc nhiều phần tử thành
một liên kết vững không tháo rời. Việc nối này được thực hiện bằng nguồn nhiệt

(hoặc nhiệt và áp lực) để nung nóng chỗ nối đến trạng thái hàn (trạng thái lỏng hoặc
dẻo). Sau đó kim loại kết tinh (ứng với trạng thái lỏng) hoặc dùng áp lực ép (ứng với
trạng thái dẻo) để các phần tử liên kết với nhau cho ta mối hàn.
19
1) Đặc điểm hàn
- Tiết kiệm kim loại. Với cùng loại kết cấu kim loại, nếu so sánh với các
phương pháp ghép nối khác, hàn tiết kiệm 10 ÷ 20% khối lượng kim loại.
- Có thể hàn các kim loại khác nhau để tiết kiệm kim loại quí hoặc tạo các kết
cấu đặc biệt.
- Mối hàn có độ bền cao và bảo đảm độ kín khít. Thông thường mối hàn kim
loại được hợp kim hóa tốt hơn kim loại vật hàn.
- Hàn có năng suất cao, vì có thể giảm được số lượng nguyên công, giảm
cường độ lao động, ngoài ra công nghệ hàn còn dễ tự động hóa, cơ khí hóa.
Tuy nhiên hàn còn có nhược điểm. Do nguồn nhiệt nung nóng cục bộ, dễ tạo
ứng suất dư lớn. Tổ chức kim loại vùng gần mối hàn bị thay đổi theo chiều hướng
xấu đi làm giảm khả năng chịu tải trọng động của mối hàn; mặt khác cũng dễ gây
biến dạng các kết cấu hàn. Trong mối hàn cũng dễ bị khuyết tật rỗ khí, nứt, ngậm xỉ,
…
Do có nhiều ưu điểm hơn nên các phương pháp ngày càng được sử dụng rộng
rãi trong nhiều ngành công nghiệp như: đóng tàu, chế tạo máy, giao thông vận tải,
xây dựng, hóa chất,…
2) Phân loại hàn
Ngày nay hàn đã có hàng trăm phương pháp khác nhau. Theo trạng thái hàn có
thể chia làm 2 nhóm