Thiết kế máy thu hoạch mía liên hợp

Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
LờI NóI ĐầU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong
sự nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa đât nớc. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo
máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của kinh tế quốc dân, việc
phát triển ngành công nghệ chế tạo máy là mối quan tâm của Đảng và nhà nớc ta.
Phát triển nghành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời với việc
phát triển nguồn nhân lực và đầu t các trang thiết bị hiện đại. Việc phát triển nguồn
nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trờng đại học.
Hiện nay, trong các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi hỏi
kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí phải có kiến thức tơng đối rộng, đồng thời phải
biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong
sản xuất.
Đồ án công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng trình đào tạo kỹ s
và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các
ngành kinh tế nh công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực...v.v.
Sau một thời gian tìm hiểu và sự hớng dẫn nhiệt tình của cô giáo NGUYễN
THANH MAI đến nay chúng em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo
máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực
tế và kinh nghiệm thiết kế, chúng em rất mong đợc sự chỉ bảo của thầy cô giáo trong
bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để trong thực tế
sau này đợc hoàn thiện hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn.

Ngày ... tháng ... năm 2008.
Sinh viên : Nguyễn Xuân Hoàng
Nguyễn Đăng Hùng
CHƯƠNG 1
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 1
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
NguyÊn lý LàM VIệC của máy thu hoạch mía liên hợp

1.1. giới thiệu máy
1.1.1 Chức năng của máy
Máy liên hợp thu hoạch mía là loại máy thu hoạch mía kết hợp máy kéo bông
sen. Máy cùng một lúc có thể hoàn thành các công đoạn nh dựng đứng cây, ngọn cây
mía, cắt gốc cây mía, gom cây vào thùng chứa, đổ mía thành từng cụm để thuận tiện
hơn trong công tác vận chuyển.
Toàn bộ máy đợc gắn vào khung cố định của máy kéo bằng các trục quay điều
khiển bằng hệ thống thủy lực. Trên máy kéo đợc sử dụng máy nổ để sử dụng bơm
dầu, từ hệ thống này dầu đợc lu thông đến các bộ phận công tác. Cơ cấu di động của
máy kéo hoạt động nhờ động cơ dầu truyền mô men đến hộp số ô tô. Máy này có
những u điểm nh tính năng sử dụng tổng hợp tốt, kết cấu của máy liên hợp gọn, thao
tác linh hoạt, thuận lợi, quay vòng ổn định, tổn thất nhỏ. Những cây mía sau khi thu
hoạch nhờ hệ thống cắt ngọn, cắt lá cây mà những cây mía giảm đợc tạp chất để sau
này làm nguyên liệu làm đờng cho nhà máy đờng.
Sử dụng máy thu hoạch mía nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và hiệu quả kinh
tế, đồng thời rút ngắn đợc chu kỳ sản xuất. Chính vì vậy hiện nay nhiều nớc trên thế
giới đã và đang ứng dụng rộng rãi máy thu hoạch mía cho nhà máy đờng.
1.1.2 Hệ thống dẫn động trong máy
Động cơ điezen có công suất N=80 KW và số vòng quay n=2400 vg/ph truyền
vào hộp số chính bằng cơ cấu khớp nối trục, từ hộp số chính có ba đầu ra khác nhau:
Đầu ra một truyền vào hộp số ô tô thông qua trục các đăng rồi đi qua hộp số
phanh và truyền vào cầu sau của ô tô.
Đầu ra hai truyền vào bơm thủy lực 3, bơm này có nhiệm vụ tạo ra một đờng dầu
có áp suất và lu lợng cao đi vào động cơ thủy lực của bộ phận cắt gốc.
Đầu ra ba nhờ cơ cấu các đăng và khớp nối truyền vào hộp số chữ L. Sau khi đi
qua hộp số chữ L công suất đợc truyền vào cặp bánh răng côn, sau đó truyền vào hộp
số phía trớc của bộ phận dẫn cây và bóc lá. Từ hộp số phía trớc đa ra bốn đờng
truyền: hai đờng truyền vào cặp lô bóc lá, một đờng truyền xích vào hộp số phía sau
của bộ phận cuốn cây sau khi cây mía đợc cắt gốc và cắt ngọn trớc đó, một đờng
truyền xích đến cặp lô chuyển cây thứ 3, đờng truyền cuối cùng là từ hộp số này qua

Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 2
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
bộ truyền xích đến cặp bánh răng trụ dẫn động băng tải. Băng tải có nhiệm vụ chuyển
cây mía tới thùng gom ở phía cuối của máy thu hoạch mía. Ngoài ra từ động cơ chính
còn có hai đờng truyền :
Đờng truyền thứ nhất đi qua cơ cấu bánh đai. Dây đai truyền vào hệ thống gồm có
ba bơm thuỷ lực có nhiệm vụ tạo ra đờng dầu có áp lực và lu lợng cao đi vào các bộ
phận sau: bơm thủy lực trợ lái đi vào hộp số trợ lái, bơm thủy lực 1 đi vào động cơ
thủy lực của bộ phận cắt ngọn, bơm thủy lực 2 dùng để thực hiện chức năng điều
khiển (nâng hạ hệ thống cắt ngọn thông qua hệ thống 2 xilanh-pittông và cơ cấu bốn
khâu bản lề nh trên sơ đồ động của máy, nâng hạ bộ phận cắt gốc nhờ một xilanh-
pittông và một xi lanh pittông khác có nhiệm vụ lật thùng khi trong thùng chứa đủ
một lợng mía nhất định).
Đờng truyền thứ hai cũng qua bánh đai, dây đai vào máy phát điện nhằm cung cấp
điện năng cho hệ thống điều khiển điện của cơ cấu thủy lực,hệ thống chiếu sáng , nạp
điện vào ắc qui điện.
1.1.3 Nguyên lý làm việc
Mía đợc trồng trên đồng ruộng theo từng luống, hàng theo qui định để phù hợp
với khả năng của máy. Khi thu hoạch đầu tiên mía đợc cắt ngọn nhờ bộ phận cắt
ngọn. Bộ phận này có cơ cấu gồm 2 đĩa quay có gắn các dao cắt ngọn, ngời điều
khiển có thể nâng hạ bộ phận cắt ngọn để phù hợp với chiều cao cây mía nhờ hai
xilanh thủy lực.

Sơ đồ cụm cắt ngọn
Tiếp theo đó cây mía đợc cắt gốc ở phía dới cũng nhờ cơ cấu gồm 2 đĩa quay gắn
dao cắt gốc, đĩa này quay tròn nhờ động cơ thủy lực. Bộ phận cắt gốc cũng đợc điều
chỉnh nâng hạ để phù hợp với từng địa hình đồng ruộng nhất định.
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 3
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy

Sơ đồ cụm cắt gốc
Sau khi cắt gốc, cây mía đợc lô chuyển cây cuốn vào hệ thống bóc lá. Hệ thống
này gồm rất nhiều lô cao su có tính đàn hồi và xen kẽ nhau, do đó khi cây mía đi vào
thì các lô này sẽ bóc hết lá mía mà không làm dập thân cây mía.

ỉ35H7/k6
Sơ đồ lô chuyển cây
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 4
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
Cây mía sau đó đợc các lô chuyển cây cuốn lên băng tải và đi ra thùng gom phía
sau. Thùng gom đợc lập trình theo rơle thời gian. Sau một khoảng thời gian nhất định
sẽ tự động đổ cây mía thành cụm tạo thuận lợi cho quá trình thu gom, vận chuyển cây
về nhà máy.

Sơ đồ thùng gom cây

1.2 giới thiêu sản phẩm hộp số phanh
1.2.1. Bản vẽ lắp
Hình bên.
1.2.2. Nhiệm vụ
Hộp số phanh là chi tiêt dạng hộp có nhiêm vụ làm chi tiết cơ sở để lắp các đơn
vị lắp (nh các trục và bánh răng), nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học của toàn
máy.
Hộp số phanh là một bộ phận không thể thiếu đợc của máy liên hợp thu hoạch
mía. Hộp số phanh gắn liền với hộp số ôtô. Hộp số phanh có nhiệm vụ giảm tốc độ,
dừng chuyển động của xe thu hoạch mía liên hợp theo sự điều khiển của ngời lái xe.
Các bề mặt làm việc của chi tiết:
- Bề mặt B là bề mặt tiếp xúc với hộp số ôtô
- Các mặt lỗ lắp ổ bi
- Các mặt lắp tai (tăng độ vững cho hộp khi làm việc)

Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 5
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
- Các bề mặt và lỗ đổ dầu và thăm dầu
- Các bề mặt và lỗ lắp bu lông
- Hai lỗ trên mặt B dùng định vị với hộp số ôtô
- Các mặt lắp mặt bích của ổ bi
1.2.3. Chuyển động
Hộp số phanh nhận chuyển động đầu vào từ hộp số ô tô và có 2 đầu ra:đầu ra thứ
nhất là hộp vi sai (cầu sau của xe),đầu ra thứ hai là hộp phanh nh trên bản vẽ lắp.



Chơng 2
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 6
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
Thiết kế quy trình công nghệ
2.1. Nghiên cứu bản vẽ chi tiết
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy
- Các lỗ 100 trên hộp có thể gia công đồng thời
- Diện tích của lỗ đủ để dao đa vào để gia công các lỗ
- Các lỗ khoan, taro trên hộp đều là lỗ đặc
- Hộp số dao có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng, có thể
dùng ở chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để cho phép thực hiện nhiều nguyên
công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
- Bề dày của thành hộp không nên mỏng quá để tránh biến dạng khi gia công.
Điều kiện kỹ thuật :
- Các bề mặt lỗ lắp ổ bi có độ nhám bề mặt Ra2,5 (àm)
- Các bề mặt làm việc khác có độ nhám bề mặt Rz20 (àm)
- Độ không vuông góc cho phép giữa mặt B và mặt lỗ chính =< 0,02mm

- Độ không đồng tâm cho phép của bề mặt lắp ổ bi =< 0,0175 mm
- Độ không song song cho phép giửa các bề mặt lỗ lắp ổ bi =<0,1mm
2.2. Xác định dạng sản xuất
Tính trọng lợng chi tiết

*VQ
=
( KG )
Trong đó : : trọng lợng riêng của gang xám = 7,4 ( KG/dm
3
)
V : thể tích chi tiết.
Q: trọng lợng của chi tiết (KG).
V = V
1
+V
2
+V
3
+V
4
+V
5
+V
6
+V
7
+V
8
+V

9
+V
10
-V
11
Trong đó :
V
1
=[(478-42)*168*14+200*(304-168)*14)]*10
-6
= 1,406 (dm
3
)
V
2
= (186*290*14+2*3,14*62.5
2
*14)*10
-6
=1,098 (dm
3
)
V
3
= [(478-42)*186*14+200*(304-168)*14)]*10
-6
=1,406 (dm
3
)
V

4
= (3,14*70
2
+3*3,14*62,5
2
)*14*10
-6
= 0,728 (dm
3
)
V
5
=(104-28)*(278-42)*14*10
-6
= 0,250 (dm
3
)
V
6
= (304-168)*(104-28)*14*10
-6
= 0,145 (dm
3
)
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 7
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
V
7
=(200-28)*(104-28)*14*10
-6

= 0,183(dm
3
)
V
8
=(478-42-28)*(104-28)*14*10
-6
= 0,434 (dm
3
)
V
9
=(104-28)*(168-14)*14*10
-6
= 0,164 (dm
3
)
V
10
=(304-14)*(104-28)*14*10
-6
= 0,308 (dm
3
)
V
11
= 8*3,14*50
2
*28*10
-6

=1,76 (dm
3
)
V= 4,362 ( dm
3
).
Trọng lợng chi tiết là :
27,324,7*362,4*
===

VQ
( KG)
Xác định dạng sản lợng :
Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 Cách xác định dạng sản
xuất trong sách Thiết kế đồ án CNCTM
Sản lợng hàng năm của chi tiết N = 500 (sản phẩm/năm )
2.3. Phôi và phơng pháp chế tạo phôi
Chọn phôi đợc xác định theo nhiều yếu tố :
+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp
+ Vật liệu của chi tiết là GX 15-32
+ Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay đổi
+ Dạng sản xuất hàng loại vừa
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phơng pháp đúc và kỹ
thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc để
chọn các phơng pháp đúc khác nhau.
Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính kỹ thuật của chi tiết mà
còn có ảnh hởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm. Chọn phôi tốt sẽ làm cho
quy trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu cũng nh chi phí gia công
giảm đi. Phôi đợc xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào việc xác định lợng d gia
công. Dựa vào các yếu tố trên ta đa ra các phơng pháp chế tạo phôi sau :

Phơng án 1
Chọn phôi đúc đợc thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ
Ưu điểm:
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 8
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết.
- Lợng d gia công bên ngoài của phôi tơng đối đồng đều, lợng d gia công nhỏ
Chế độ cắt ổn định
Nhợc điểm:
- Giá thành chế tạo khuôn kim loại tơng đối đắt.
Phơng pháp này không hợp lý vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa sản l-
ợng 500 chi tiết 1 năm.
Phơng án 2
Chọn phôi đúc đợc thực hiện trong khuôn cát.
Ưu điểm:
- Giá thành chế tạo phôi rẻ.
- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết.
- Lợng d gia công bên ngoài của phôi tơng đối đồng đều Chế độ cắt ổn định
Nhợc điểm:
- Thời gian gia công chuẩn bị phôi tơng đối mất nhiều công sức.
Phơng pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lợng 500 chi tiết 1
năm. Nhng để đảm bảo cho lợng d gia công không quá lớn ta có thể chọn mẫu bằng
kim loại. Mẫu bằng kim loại có thể đảm bảo cho mẫu sử dụng lâu dài hơn, không bị
sai lệch trong suốt quá trình sử dụng
2.3. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
2.3.1. Chọn chuẩn
- Chọn chuẩn tinh: chọn chuẩn tinh là mặt phẳng B (mặt phẳng tiếp xúc với
hộp số ôtô ) và hai lỗ chuẩn nằm trên mặt phẳng B có đờng kính
10

dùng định vị
hộp số phanh lên hộp số ôtô.
- Chọn chuẩn thô: là mặt phẳng đối xứng với mặt phẳng B
2.3.2. Trình tự gia công
- Nguyên công 1: Phay mặt phẳng lắp ghép B
Phay đạt kích thớc 136
+0,17
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 9
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy

Phay đạt Rz20
- Nguyên công 2: Phay mặt phẳng lắp bích chặn ổ
Phay đạt kích thớc 132
+0,17
Rz20
- Nguyên công 3:Khoan doa 2 lổ 10 làm chuẩn tinh phụ
Bớc 1:Khoan đạt đờng kính 9,7
Bớc 2:Doa đạt Ra1,25
- Nguyên công 4:Phay mặt phẳng lắp bu lông
Phay đạt kích thớc 16
0,1
Rz20
- Nguyên công 5:Phay mặt phẳng lắp nắp hộp
Phay đạt kích thớc 304
0,3
Rz20
- Nguyên công 6: Phay mặt lắp tai hộp
Phay đạt kích thớc 444,5
1
Rz20

- Nguyên công 7: Phay mặt lắp tai hộp còn lại
Phay đạt kích thớc 442
1
Rz20
- Nguyên công 8: Phay mặt phẳng nút tháo dầu
Phay đạt kích thớc 304
1
Rz20
- Nguyên công 9: Phay mặt phẳng doa thô doa tinh các lổ 100
Bớc 1:Doa thô
Bớc 2: Doa tinh đạt 100
+0,035
Ra2,5
- Nguyên công 10: Khoan và ta rô lổ tháo dầu M20
Bớc 1:Khoan 19
Bớc 2:Ta rô
- Nguyên công 11: Khoan và ta rô 4 lổ lắp tai M12
Bớc 1: Khoan 10,1
Bớc 2:Ta rô
- Nguyên công 12: Khoan và ta rô 4 lổ lắp tai M12 còn lại
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 10
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
Bớc 1:Khoan 10,1
Bớc2: Ta rô
- Nguyên công 13: Khoan và ta rô 10 lổ M6 lắp bích chặn ổ
Bớc 1:Khoan 5
Bớc 2: Ta rô
- Nguyên công 14: Khoan và ta rô 4 lổ M12 lắp bích chặn ổ
Bớc 1:Khoan 10,1
Bớc 2:Ta rô

- Nguyên công 15: Khoan và ta rô 8 lổ M6 lắp bích chặn ổ còn lại
Bớc 1: Khoan 5
Bớc 2:Ta rô
- Nguyên công 16: Khoan và ta rô 10 lổ M6 lắp nắp
Bớc 1:Khoan 5
Bớc 2:Ta rô
- Tổng kiểm tra
2.3.3. Tính lợng d
2.3.3.1. Tính lợng d cho bề mặt B đạt kích thớc 136+0,17
*Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công
Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám 15-32 có HB = 190
Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Rz =20
m
à
* Tính toán lợng d
Bề mặt gia công là mặt phẳng :
Z
minb
= R
z i -1
+ T
a
1

i

+
1

i

+
i
Công thức bảng 3-1. [1]
Trong đó :
R
z
1

i
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại
T
a
1

i
: Chiều sâu lớp khuyết tật do bớc công nghệ sát trớc để lại

1

i
: Sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại

i
: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 11
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
Giá trị tổng cộng R
z i -1
+ T
a

1

i

=600àm cho phôi đúc cấp chính xác cấp I(bảng
3.2. [6] ). Sau bớc công nghệ đầu tiên với vật liệu gang đúc T
a
1

i
không còn do vậy
sau khi phay thô thì phay tinh chỉ còn Rz.
Sai lệch không gian
p

của phôi đợc xác định :

p
=
22
sphlk

+
+
sph

: sai số do độ song song mặt phẳng,
sph

=1(mm)=1000(àm) bảng 2.11[6]

+
cv

: sai số do độ cong vênh của bề mặt sau khi đúc

cv

=
2
).( lk


( Tra bảng 3-7. [6] )


k: độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7


k = 0,7àm/1mm chiều dài
l: chiều dài mặt gia công l=478(mm)

cv

=
2
)478.7,0(
=334,6(àm)


p

=
22
6,3341000
+
=1054,5 ( àm )
+ Tính sai số gá đặt:

gd
=
22
kc

+


k
: Sai số kẹp chặt tra bảng 24 [8]
Ta có:

k
=120(àm)

c
=0,1(mm) Do gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị
Vậy sai số gá đặt là:

gd
=
22
kc

+
=
22
100120
+
=156,2(àm)
+ Lợng d nhỏ nhất khi phay thô là :
Z
b
min
= 600 +1054,5+156,2 =3621,4 (àm) =3,62(mm)
Xác định cột kích thớc
Khi phay L
1
=136 (mm)
Phôi L
ph
=136+3,62=139,62(mm )
Cột kích thớc giới hạn xác định nh sau : lấy kích thớc tính toán và làm tròn theo
hàm số có nghĩa của dung sai ta đợc L
max
sau đó lấy L
max
trừ đi dung sai ta đợc L
min
Dung sai các bớc đợc lấy theo bảng:

phoi

=1000(àm)

phay

=170(àm)

Khi phay :
L
min
=136 ( mm ); L
max
=136+0,17=136,17(mm )
Phôi:
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 12
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
L
min
=139,62(mm); L
max
= 139,62+1=140,62( mm )
+ Lợng d giới hạn đợc xác định nh sau:
Khi phay
Z
max
=140,62136,17=4,45(mm)=4450(àm)
Z
min
=139,62136=3,62(mm)=3620(àm)
+ Lợng d tổng cộng đợc tính là :
Z

0min
=3620(àm)
Z
0max
=4450(àm)
Lợng d danh nghĩa: Z
0dn
= Z
0min
+
Tph
-
Tct
=3620+1000-170=4450 (àm)
Trong đó :
Tct
,
Tph
là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần lợt
bằng 170 (àm) và 1000 (àm)
Kiểm tra độ chính xác của các kích thớc tính toán đã thực hiện
Z
max
- Z
min
=4450-3620=830(àm)

phoi

-

tho

=1000-170=830(àm)
- Theo bảng [ 3-65 ] chất lợng bề mặt của các loại phôi khác nhau:
2.3.3.2. Tính lợng d cho bề mặt lỗ đạt kích thớc

100
+0,035
*Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công
Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám 15-32 có HB = 190
Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Ra =2,5
Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bớc công nghệ là :
+ Gia công thô
+ Gia công tinh
* . Tính toán lợng d
Bề mặt gia công là mặt tròn trong đối xứng nên lợng d nhỏ nhất là
2 Z
minb
= 2 . ( R
z i -1
+ T
1

i

+
22
1 ii

+

)( Công thức 3-1. [6] Trong đó :
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48
Bớc R
z
(àm)
T
i
(àm)

i
(àm)
gd

(àm)
L
t
(mm)

(àm)
L
min
(mm)
L
max
(mm)
Z
min
(àm)
Z

max
(àm)
Phôi 600
1054,5
139,62 1000
139,62 140,62

Phay 20 - 156,2 136 170
136
136,17
3620 4450
13
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
R
z
1

i
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại
T
1

i
: Chiều sâu lớp khuyết tật do bớc công nghệ sát trớc để lại

1

i
: Sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại

i
: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện
- Giá trị tổng cộng R
z i -1
+ T
1

i

=600àm cho phôi đúc cấp chính xác cấp II(bảng 3.2.
[6] ).Sau bớc công nghệ đầu tiên với vật liệu gang đúc T
1

i
không còn do vậy sau
khi doa thô thì doa tinh chỉ còn Rz.
Tra bảng 3.5. [6] ta có Rz sau doa thô là 10

àm
- Sai lệch không gian
p

của phôi đợc xác định :

p
=
22
cvlk

+

+
lk

: sai số do lệch thao đúc tạo lỗ ,
lk

=1(mm)=1000(àm) bảng 2.11[6]
+
cv

: sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc, xác định theo hai phơng
dọc trục và hớng kính

cv

=
22
).().( lkdk
+

Tra bảng 3-7. [6])


k :độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7


k =0,7àm/1mm chiều dài
d :đờng kính lỗ gia công d=100 mm
l :chiều dài lỗ gia công l=28mm

cv

=
22
)28.7,0()100.7,0(
+
=72,69(àm)


p
=
p
=
22
69,721000
+
=1002,63(àm )
Sai lệch không gian còn lại sau khi doa thô là:
cl

=
cx
k
.
ph


cx
k
: hệ số chính xác hóa,tra bảng 3. [6] ta có

cx
k
=0,06

cl

=0,06.1002,63=60,18(àm)
+ Tính sai số gá đặt:

gd
=
22
kc

+


k
: Sai số kẹp chặt tra bảng 24 [1]
Ta có:

k
=120(àm)

c
=0,1(mm) Do gốc chi tiết bị di chuyển khi định vị bằng chốt tì trụ tròn.
Vậy sai số gá đặt là:

gd
=

22
kc

+
=
22
100120
+
=156,2(àm)
Sai số gá đặt khi doa tinh là

gd
2
=0,06.
gd
=0,06.156,2=9,37(àm)
+Lợng d nhỏ nhất khi doa thô là :
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 14
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
2 Z
b
min
= 2. (600 +
22
2,15663,1002
+
) =3229(àm) =3,23(mm)
+ Lợng d nhỏ nhất khi doa tinh là :
2. Z
b

min
= 2.(10 +
22
37,918,60
+
) = 122(àm)=0,12(mm)
Xác định cột kích thớc
Khi doa tinh D
1
= 100,035 (mm)
Khi doa thô D
2
= 100,035- 0,12=99,915(mm)
Phôi D
ph
=99,915 3,23=96,685( mm )
Cột kích thớc giới hạn xác định nh sau : lấy kích thớc tính toán và làm tròn theo
hàm số có nghĩa của dung sai ta đợc D
max
sau đó lấy D
max
trừ đi dung sai ta đợc
D
min
Dung sai các bớc đợc lấy theo bảng

ph

=1000(àm)

tho

=140(àm)

tinh

=35 (àm)
Khi doa tinh :
D
max
=100,035 ( mm ) ; D
min
= 100,035 0,035 = 100(mm)
Khi doa thô :
D
max
=99,915 (mm) ; D
min
= 99,915 - 0,14 = 99,775 (mm)
Phôi:
D
max
=96,685(mm) ; D
min
=96,6851=95,685 (mm )
+ Lợng d giới hạn đợc xác định nh sau :
Khi doa tinh :
2Z
max
=10099,775=0,225 (mm)=225(àm)

2Z
min
=100,03599,915=0,12(mm)=120(àm)
Khi doa thô :
2Z
max
=99,775-95,685 =4,09(mm) =4090(àm)
2Z
min
=99,91596,685 =3,23(mm) =3230 (àm)
+ Lợng d tổng cộng đợc tính là :
2 Z
0min
=120+3230=3350(àm)
2 Z
0max
=225+4090=4315(àm)
Lợng d danh nghĩa : Z
0dn
= Z
0min
+
Tph
-
Tct
=3350+1000-35=4315 (àm)
Trong đó :
Tct
,
Tph

là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần lợt
bằng 35 (àm) và 1000 (àm)
Kiểm tra độ chính xác của các kích thớc tính toán đã thực hiện:
Doa tinh Z
max
- Z
min
=225-120=105(àm),
tho

-
tinh

=140-35=105(àm)
Doa thô Z
max
- Z
min
=4090-3230=860(àm),
phoi

-
tho

=1000-140=860(àm)
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 15
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
- Theo bảng [ 3-65 ] chất lợng bề mặt của các loại phôi khác nhau
2.3.3.3 Tra lợng d cho các bề mặt khác
Tra bảng 1.33[5] ta có bảng kết quả

Kích thớc (mm) Lợng d (mm) Dung sai (mm)
Tra bảng Tính toán
B(Măt tiếp xúc hộp số ô tô) 4 3,87
0,6
B1(Mặt lắp bích chặn ổ) 3,5 -
0,6
100(Mặt lỗ chính)
3,5 -
0,5
30(Mặt tháo dầu)
2,5 -
0,5
C(Mặt lắp tai ) 2,5 -
0,5
D(mặt lắp nắp) 3,5 -
0,6
E(mặt xỏ bu lông) 2,5 -
0,5
2.3.4 Thiết kế nguyên công
2.3.4.1 Nguyên tắc chung thiết kế nguyên công
Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo đợc năng suất và độ
chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lợng d, số b-
ớc và số thứ tự các bớc công nghệ v.v. Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào
dạng sản xuất phơng pháp phân tán nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công hợp lý.
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48
Bớc R
z(a)
(àm)
T
i

(àm)

i
(àm)
gd

(àm)
D
t
(mm)

(àm)
D
min
(mm)
D
max
(mm)
2Z
min
(àm)
2Z
max
(àm)
Phôi 600 1003
96,685
1000
95,685
96,685

Doa
thô
10 - 60,18
2,156
99,915
140
99,775
99,915 3230 4090
Doa
2,5
- - 9,37
100,035
35 100,00
0
100,035
120
210
16
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
Tuy nhiên, trong thực tế sản xuất chi tiết có thể có nhiều phơng án gia công
khác nhau nên số nguyên công cũng nh số thứ tự các nguyên công phụ thuộc vào
dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết.
Các nguyên công các bớc cần đạt độ chính xác và độ bóng cao nên tách thành
các bớc nguyên công, các bớc riêng biệt và nên áp dụng phơng pháp gia công tuần tự
bằng một dao.
Đối với các máy tổ hợp, máy tự động, các nguyên công đợc xác định theo ph-
ơng pháp gia công song song, đờng lối công nghệ ở đây là tập trung nguyên công,
nghĩa là một nguyên công có nhiều bớc công nghệ.
Đối với chi tiết dạng hộp mà ta đang gia công thì ta chọn phơng pháp phân tán
nguyên công để gia công và áp dụng phơng pháp gia công tuần tự bằng một dao.

1. Chọn máy
Nguyên tắc khi chọn máy: chọn máy phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng
bề mặt gia công.
Nếu yêu cầu này đợc thoả mãn bằng nhiều loại máy khác nhau thì lúc đó ta
chọn một loại máy cụ thể theo những yêu cầu sau đây:
Kích thớc của máy phù hợp với kích thớc của chi tiết gia công, phạm vi gá đặt
phôi trên máy.
Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối u.
Máy phải đảm bảo công suất cắt.
Nên chọn những máy vạn năng, máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản
xuất thực tế và trình độ phát triển khoa học thực tế ở Việt Nam.
2. Chọn dụng cụ
Nguyên tắc khi chọn dụng cụ : chọn dụng cụ phụ thuộc vào độ chính xác và độ
bóng bề mặt gia công, vật liệu làm phôi, phôi đợc sản xuất nh thế nào.
Nếu yêu cầu này đợc thoả mãn bằng nhiều loại dụng cụ cắt khác nhau thì lúc
đó ta chọn một loại dụng cụ theo những yêu cầu sau đây:
+ Kích thớc của dụng cụ phù hợp với kích thớc bề mặt của chi tiết gia công.
+ Dụng cụ phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối u.
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 17
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
+ Dụng cụ phải đảm bảo độ cứng vững khi gia công .
3. Lập sơ đồ gá đặt
Nguyên tắc trung khi lập sơ đồ gá đặt là: trớc hết ta phải chọn những bề mặt
làm chuẩn. Khi chọn chuẩn cần chú ý 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô và 5 nguyên tắc
chọn chuẩn tinh. Các bề mặt làm chuẩn cần đợc khống chế đủ số bậc tự do cần thiết,
không thiếu (chi tiết cha đợc xác định vị trí), không thừa (siêu định vị). Tại mỗi
nguyên công mỗi bớc cần vẽ phôi ở vị trí gia công mà không cần thể hiện theo tỉ lệ,
mà chỉ cần thể hiện một cách ớc lợng. Mặt định vị đợc vẽ bằng bút chì xanh hoặc
mực xanh và vẽ ký hiệu định vị với số bậc tự do đợc khống chế. Bề mặt gia công phải
đợc vẽ bằng mực đỏ và phải ghi độ bóng cần thiết. ở mỗi nguyên công mỗi bớc chỉ

cần ghi kích thớc gia công và dung sai cần đạt. Ngoài ra cò phải thể hiện đầy đủ
chiều chuyển động của dao, của chi tiết, chốt tì phụ, chốt tì điều chỉnh.
2.3.4.2. Thứ tự nguyên công
1. Nguyên công 1 : Phay mặt đế B
a. Chọn máy
Máy phay đứng 6H13 có các thông số kỹ thuật:
+ Kích thớc làm việc của bàn máy : 400x1600 mm
2
+ Số cấp tốc độ : 18
+ Giới hạn vòng quay ( vòng/phút) : 30 ữ 1500
( 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950;
1180; 1500 )
+ Bớc tiến của bàn : ( mm/phút )
( 23,5 ; 30 ; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 950 ; 1180
+ Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy : 2000 kG
+ Công suất động cơ truyền động chính : 10 ( kW )
+ Hiệu suất máy = 0,75
b. Dụng cụ
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 18
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đờng kính
250 mm, số răng Z = 16 răng
c. Sơ đồ gá đặt

Rz 20
w w
1360,3
Định vị : chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do (dùng chốt trụ chỏm cầu ) các mặt
định vị cha đợc gia công.

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulông và bạc chữ C, điểm kẹp vào
2 lỗ theo chiều hớng từ trên xuống.
d. Chế độ cắt
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 19
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
Chế độ cắt khi phay thô:
- Chiều sâu cắt : t = 3,5 mm
- Tra bảng 5-125 [7] Lợng chạy dao trên 1 răng S
Z
= 0,14 ữ 0,18 mm/răng.
Chọn S
Z
= 0,18 mm/răng
- Tốc độ cắt tra bảng 5-127 [7] v
b
= 185 (m/phút)
Các hệ số điều chỉnh :
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K
1
= 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K
2
=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K
3
= 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K
4
= 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K

5
= 0,89
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
6
= 1
65,16489,0*185*
6
1
===

=i
ibt
Kvv
(m/phút)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
74,209
250*
65,164*1000
*
v*1000
1
===

D
n
t
( vòng/phút )
- Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 190 (vòng /phút ) . Nh vậy tốc độ cắt

thực tế sẽ là :
15,149
1000
250**190
1000
**
m
===


Dn
v
tt
( m/phút )
- Lợng chạy dao phút : S
ph
= S
z
*Z*n
m
=0,18*16*190=547,2 (mm/phút)
Chọn theo máy có S
m
=560 mm/ph
- Công suất khi cắt N
e
tra bảng [ 5-130 ]
5,5
=
e

N
(Kw)
N
e
< N
m
= 10 Kw đạt công suất gia công
Chế độ cắt khi phay tinh
- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 20
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
- Lợng chạy dao vòng S = 0,6 mm/vòng (tra bảng [5-37] Sổ tay CNCTM).
- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :
unyxm
v
qv
v
t
BZStT
KDC
v
****
**
=
(m/phút)
Trong đó tra bảng 5-39 [7]
C
v
= 445 q = 0,2 x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0
m = 0,32

uvnvmvv
KKKK **
=
+ K
mv
- hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công K
mv
= 1
+ K
nv
- hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
nv
=1
+ K
uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K
uv
= 1

87,106
200*16*6,0*5,0*240
1*250*445
2,0035,015,032,0
2,0
==
t
v
(m/phút)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
14,136

250*
87,106*1000
*
v*1000
1
===

D
n
t
( vòng/phút )
- Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 150 (vòng /phút ) . Nh vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
75,117
1000
250**150
1000
**
m
===


Dn
v
tt
( m/phút )
- Lợng chạy dao phút : S
ph

= S
o
*n
m
=0,6*150 =90 (mm/phút)
Chọn theo máy có S
m
=95 mm/ph
- Công suất khi cắt N
e
tra bảng 5-130 [7]
6,1
=
e
N
(Kw)
Bảng chế độ cắt :
Phay tinh
6H13
Dao phay
mặt đầuBK8
117,75 150 0,5 95
Phay thô
6H13
Dao phay 149,15 190 3,5 560
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 21
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
mặt đầuBK8
Bớc Máy Dụng cụ V
m/ph

n
Vg/ph
t
mm
S
mm/ph
e. Thời gian cơ bản của nguyên công
- Phay thô
i
nS
LLL
T *
*
21
0
++
=

L : chiều dài bề mặt gia công L = 442 mm
L
1
: chiều dài ăn dao
( ) ( )
30)25,0(5,3250*5,3)25,0(*
1
=ữ+=ữ+=
tDtL
(mm)
L
2

= ( 2 ữ 5 ) mm
S : lợng chạy dao 0,18 m/phút
n : số vòng quay n = 190vòng/phút
1*
190*18,0
430442
01
++
=
T
=13 (phút)55 (giây).
- Phay tinh:
L
1
: chiều dài ăn dao
( ) ( )
12)25,0(5,0250*5,0)25,0(*
1
=ữ+=ữ+=
tDtL
(mm)
L
2
= ( 2 ữ 5 ) mm
S : lợng chạy dao vòng 0,6 mm/ vòng
n : số vòng quay n = 150 vòng/ phút
1*
150*6,0
212442
*

*
21
02
++
=
++
=
i
nS
LLL
T
= 5(phút) 4 (giây)

====
304*26,1*26,1*26,1
001 iCN
TTT
6 (phút) 24 (giây).
2. Nguyên công 2: Phay mặt B1 lắp bích chặn ổ
a. Chọn máy
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 22
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
Máy phay đứng 6H13 có các thông số kỹ thuật nh ở nguyên công 1.
b. Dụng cụ
Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đờng kính
200 mm, số răng Z = 10 răng
c. Sơ đồ gá đặt

w w
Rz 20

1320,3
Định vị : chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do ( dùng phiến tì ) các mặt định vị đã đ-
ợc gia công,ngoài ra dùng các chốt tì năng suất.
Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulông kết hợp bạc chữ C, điểm
kẹp vào 2 lỗ theo chiều hớng từ trên xuống.
d . Chế độ cắt
Chế độ cắt khi phay thô:
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 23
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
- Chiều sâu cắt : t = 3,5 mm
- Lợng chạy dao trên 1 răng S
Z
= 0,24 mm/răng, góc nghiêng chính = 60
( tra bảng 5.33 [7]).
- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức
uPyxm
uvnvMV
q
v
t
BZStT
KKKDC
v
****
****
=
(m/phút)
+ K
nv
- hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K

nv
= 1 (bảng 5.5 [7])
+ K
MV
- hệ số phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công
K
MV
=
1
190
190190
'
=






=






nv
HB
(bảng 5.1)
+ K

uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K
uv
= 1 (bảng 5.6[7])
+ D - đờng kính dao phay D = 200mm
+ T - tuổi bền dao phay T = 240 (phút) (bảng 5.40[7])
+ Z- số răng dao cắt Z = 10
+ B - Chiều rộng cắt B =140 mm
Tra bảng 5.39 [7] tacó : C
v
= 445 q = 0,2 m = 0,32 x=0,15
y=0,35 u = 0,2 p = 0

42,111
150*10*24,0*5,3*240
1*1*1*200*445
2,0035,015,032,0
2,0
==
v
(m/phút)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
9,141
250*
42,111*1000
*
v*1000
===

D

n
t
( vòng/phút )
- Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 150 (vòng /phút ) . Nh vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
75,117
1000
250**150
1000
**
m
===


Dn
v
tt
( m/phút )
- Lợng chạy dao phút : S
ph
= S
z
*Z*n
m
=0,24*10*150=360 (mm/phút)
Chọn theo máy có S
m
=355 mm/ph

Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 24
Đồ án tôt nghiệp công nghệ chế tạo máy
- Lực cắt khi phay :
Wq
u
y
Z
x
P
Z
nD
ZBStC
P
*
****
=
* k
MP
(KG)
Bảng 5.41[7]: C
P
= 54.5 x=0,9 y=0,74 q=1 u=1 w=0
Z : số răng dao cắt Z=10

01
174.09.0
150*200
10*150*28,0*5,3*5,54
=
Z

P
=491(KG)
- Công suất khi phay
4,9
1020*60
75.117*491*10
1020*60
*
===
vP
N
e
(Kw)
N
e
< N
m
= 10 Kw đạt công suất gia công
Bảng chế độ cắt :
Phay
6H13
Dao phay
mặt đầuBK8
117,75 150 3,5 355
Bớc Máy Dụng cụ V
m/ph
n
Vg/ph
t
mm

S
mm/ph
e. Thời gian cơ bản của nguyên công
i
nS
LLL
T *
*
21
0
++
=

L : chiều dài bề mặt gia công L = 450 mm
L
1
: chiều dài ăn dao
( ) ( )
)4240()25,0(5,3450*5,3)25,0(*
1
ữ=ữ+=ữ+=
tDtL
(mm)
L
2
= ( 2 ữ 5 ) mm
S : lợng chạy dao vòng 2,4 mm/vg
n : số vòng quay n = 150 vòng/phút
1*
150*4,2

440450
02
++
=
T
=1 (phút) 22 (giây)
82*26,1*26,1*26,12
00
===
i
TTT
=104 giây = 1 (phút) 44 (giây).
Sinh viên thực hiện:Nguyễn Đăng Hùng - Nguyên Xuân Hoàng Lớp CTM3-K48 25