Quy trình sản xuất gạch ngói cao cấp

TTP

QUY TRÌNH SẢN XUẤT
GẠCH NGÓI CAO CẤP



QUY TRÌNH SẢN XUẤT GẠCH NGÓI CAO CẤP
Đây là quy trình sản xuất của nhà máy gạch ngói cao cấp Thụy Anh thuộc Công ty Cổ
phần Gạch ngói Thịnh Anh tại thôn Thụy Phiêu, xã Thụy An, huyện Ba Vì, thành phố Hà
Nội. Công suất của nhà máy là 12 triệu sản phẩm (gạch, ngói) đạt quy chuẩn mỗi năm.
1. Quy trình công nghệ

+ Khai thác và dự trữ nguyên liệu
Đất sét được khai thác, tập kết trong kho chứa, tại đây đất được ngâm ủ, phong
hóa ít nhất 3 tháng. Các hạt sét có điều kiện ngâm nước, làm tăng tính dẻo, đồng
nhất độ ẩm. Các tạp chất hữu cơ có thời gian để phân hủy làm tăng chất lượng của
đất, chủ động về nguyên liệu sản xuất trong những ngày mưa ẩm.
+ Gia công nguyên liệu và tạo hình sản phẩm
Nguyên liệu tại kho ngoài trời sau khi đã phong hóa được ủi vào kho có mái che,
sau đó đưa vào cấp liệu thùng, qua hệ thống cắt thái, đất được thái nhỏ và làm tơi
sau đó đưa vào cấp liệu thùng, qua hệ thống cắt thái, đất được thái nhỏ và làm tơi
sau đó rơi xuống băng tải cao su lõm 1.
Sau đó phối liệu từ băng tải 1 được đưa vào máy nhào lọc để điều chỉnh độ ẩm cho
phù hợp.
Than cám nghiền mịn (cỡ hạt 0,8mm) được máy pha than tự động rải đều phễu cấp
liệu của máy nhào lọc để trộn với đất tạo thành khối phối liệu giảm tối đa nồng độ
bụi gây ra, với lượng than pha khoảng 80 - 100kg/100 viên gạch mộc tiêu chuẩn.
Sau đó phối liệu được đưa sang máy cán mịn bằng băng tải cao su số 2. Với khe
hở giữa hai quả cán 2mm, tại đây phối liệu được phá vỡ cấu trúc một lần nữa và
được đưa sang máy nhào đùn liên hợp có hút chân không bằng băng tải số 3. Sau

khi qua hệ thống nhào trộn của máy, phối liệu được đưa vào buồng chân không,
nhờ hệ thống bơm chân không, không khí được hút ra khỏi phối liệu, làm tăng độ
đặc chắc của gạch mộc, tạo ra cường độ ban đầu nhất định, giúp cho quá trình vận
chuyển đem phơi không bị biến dạng.
Sau khi qua máy đùn hút chân không, nhờ khuôn tạo hình và máy cắt, các sản
phẩm tạo hình sẽ được tạo hình tùy theo kích thước, hình dáng đã định. Gạch mộc
sau tạo hình được công nhân xếp lên xe chuyên dùng vận chuyển đem đi phơi
trong nhà kính.


+ Phơi sản phẩm mộc
Đối với gạch mộc: sau khi tạo hình có độ ẩm từ 20 – 22% (đối với hệ máy của VN) gạch
mộc được phơi từ 8 – 12 ngày tùy theo nhiệt độ, tốc độ gió để giảm xuống độ ẩm 14 –
18%. Việc xếp cáng và phơi đảo gạch mộc trên sân phải tuân thủ theo đúng quy trình để
giảm thiểu tối thiểu thời gian phơi trên sân cũng như phế phẩm ở khâu này.
Sản phẩm mộc sau khi phơi được vận chuyển tập kết để xếp lên xe goòng chuẩn bị đưa
vào sấy nung liên hợp.
+ Sấy nung sản phẩm trong lò sấy nung liên hợp
Sản phẩm mộc sau khi xếp lên xe goòng được đưa vào hầm sấy tuynel nhờ kích thủy lực
đặt ở đầu hầm. Tác nhân sấy là khí nóng thu hồi từ vùng làm nguội của lò nung.
Sau khi qua lò sấy độ ẩm gạch mộc giảm còn 0 – 5%, được xe phà, kích đẩy thủy lực đưa
vào lò nung. Nhiên liệu được cấp để nung chín sản phẩm là than cám. Than sau khi
nghiền mịn được vận chuyển lên nóc lò và cấp qua các lỗ đổ than theo đúng yêu cầu công
nghệ, đảm bảo nung chín sản phẩm.
Với công nghệ sản xuất gạch bằng hệ thống lò tuynel thì quá trình sấy, đốt và nung gạch
có tính liên tục, quá trình sản xuất có hiệu quả cao, lượng nhiên liệu tiêu hảo giảm 50%
so với lò thủ công, lưu lượng khói thải giảm 11,5 lần, lượng SO 2 và CO2 giảm 6 lần, nhiệt
độ khói thải thấp.
+ Ra lò, phân loại sản phẩm
Sản phẩm sau khi qua khỏi vùng nung được làm nguội ở cuối lò nhờ hệ thống thu hồi khí

nóng và lượng không khí vào từ cuối lò.
Sản phẩm sau khi ra lò được công nhân bốc dỡ, phân loại theo tiêu chuẩn kỹ thuật và tập
kết về bãi thành phẩm.
Một số đặc điểm chính của công nghệ được lựa chọn
-

-

Công nghệ được lựa chọn là công nghệ sản xuất gạch tiên tiến hiện nay và đã được
áp dụng phổ biến trong nhiều tỉnh trên cả nước thay thế cho các công nghệ cũ lạc
hậu, công suất nhỏ, hiệu quả kinh tế thấp.
Nhiên liệu sử dụng: dầu, gas, có thể sử dụng than đá. Có tính tiết kiệm nguyên
nhiên vật liệu cao (giảm được từ 25 – 30% so với công nghệ cũ).
Kiểm tra nhiệt độ của lò nung bằng can nhiệt, có thể cài đặt nhiệt theo mục đích sử
dụng, chế độ đốt lò liên tục.


-

-

-

-

-

Tận dụng tối đa nguồn nhiệt quá trình nung để cung cấp cho hầm sấy tuynel, làm
tăng chất lượng bán thành phẩm gạch mộc trước khi vào nung giảm ô nhiễm nhiệt.
Khí thải thoát qua ống khói nhờ quạt hút. Giảm thiểu tối đa ô nhiễm môi trường,

do sử dụng hệ thống quạt hút khí thải quá trình sấy nung và thoát ra ngoài qua ống
khói lò cao 25m.
Công nghệ tạo hình hút chân không với độ chân không cao (>0,85) làm tăng độ
dẻo nguyên liệu, nên tận dụng được tối đa các loại đất kém dẻo đưa vào sản xuất
nhưng vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Sản phẩm chuyển động ngược chiều với dòng khí nóng, nhiệt cố định. Chất lượng
sản phẩm tăng, kích thước hình học đảm bảo, các chỉ tiêu cơ lý, cường độ chịu
lực, độ hút nước bão hòa đạt TCVN 1450-1998. Sản xuất được các sản phẩm phức
tạp, độ rỗng lớn, đa dạng hóa sản phẩm.
Tỷ lệ thu hồi sản phẩm cao, đạt 95 – 98%, năng suất lao động tăng 40 – 50%, phế
phẩm của các công đoạn sản xuất giảm 15 – 20%.
Trình độ cơ giới hóa cao do đó cải thiện điều kiện lao động của công nhân, giám
nhẹ cường độ lao động. Công nghệ có độ phức tạp không cao, dễ vận hành, công
nhân đào tạo mới chỉ cần 2 – 3 tháng là có thể làm chủ các công đoạn sản xuất.
Các đơn vị sản xuất thiết bị trong nước làm chủ được công nghệ và sản xuất đồng
bộ các thiết bị của dây chuyền nên giá thành đầu tư giảm, chủ động trong việc
cung cấp, thay thế và sửa chữa thiết bị, phụ tùng.


Đất sét

Than

Nghiền

Nghiền
Trộn, ủ

Ép tạo hình

Phơi sản phẩm mộc

Xếp lên tấm đan

Lò sấy
Sấy sp mộc

Vào lò

Nhiệt độ
Sản phẩm sau sấy

LÒ NUNG
Chiều chuyển động của dòng khí
Vùng sấy và vùng đốt Vùng nung Làm nguội
Chiều chuyển động của sản phẩm

Nguồn nhiệt

Thành phẩm


2. Danh mục và đặc tính kỹ thuật các máy móc, thiết bị của dự án

TT
I
1
2
3
4

5
6
7
8
9
10
11
12
13
II
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
III
1

2
3
4

Tên máy móc, thiết bị
Hệ lò nung – hầm sấy
Quạt hút khí thải lò nung No10
Quạt hút khí thải hầm sấy No10
Quạt tuần hoàn lò nung C71
Quạt khuấy lò sấy C71
Quạt thu hồi khí nóng No8
Quạt cấp khí cuối lò No6
Tời kéo goòng + puly
Tời kéo cửa
Kích đẩy thủy lực lò nung
Kích đẩy thủy lực hầm sấy
Xe phà điện
Tời nâng than
Quạt làm mát công nhân
Hệ chế biến tạo hình
Cấp liệu thùng
Máy cán thô
Máy cán mịn
Máy nhào lọc thủy lực
Máy nhào đùn hút chân không
Máy nén khí
Băng tải ra gạch mộc B500
Băng tải chuyển liệu
Máy cắt gạch tự động
Băng tải pha than

Máy nghiền than
Si lô chứa gắn động cơ rung
Hệ băng tải chuyển liệu
Máy nghiền
Gầu nâng
Sàng rung
Máy nhào trộn
Máy bơm nước
Phân xưởng cơ khí
Máy hàn
Máy mài
Máy khoan cần
Bộ rèn, thiết bị thông gió

Đơn vị tính

Số lượng

cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái

cái

01
01
03
02
01
02
02
02
01
01
02
01
05

cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
HT
cái

cái
cái
cái
cái

01
01
01
01
01
01
01
03
01
01
01
03
07
01
01
01
01
02

cái
cái
cái
cái

01

01
01
01


-

Với các máy móc, thiết bị nêu trên sẽ được Công ty Cổ phần gạch nhói Thịnh An
nhập ngoại đồng bộ và mới 100%.
Một số các đặc tính kỹ thuật chính của các loại máy móc, thiết bị của dự án.
Máy cấp liệu thùng:
Năng suất Q ≥ 25 m3/h
Động cơ điện: N = 4 – 3 kw
Kích thước bao: 4.200 x 2.400 x 1.600 mm
Trọng lượng máy: 3.200 kg
Thể tích thùng chứa: 3,2 m3
Máy cán thô:
Năng suất Q ≥ 25 m3/h
Đường kính quả cán: 1000 mm
Chiều dài quả cán: 600 mm
Công suất điện : 31 KW
Trọng lượng máy: 5.200kg
Kích thước bao: 3.500 x 2.800 x 1.300 mm
Máy cán mịn:
Năng suất Q ≥ 25 m3/h
Đường kính quả cán: 1000 mm
Chiều dài quả cán: 800 mm
Công suất điện : 31 KW
Trọng lượng máy: 5.500kg
Kích thước bao: 3.500 x 2.800 x 1.300 mm

Máy nhào lọc thủy lực:
Năng suất Q ≥ 25 m3/h
Công suất điện : 55 – 2,2 KW
Trọng lượng máy: 5.500kg
Kích thước bao: 4.000 x 2.500 x 1.300 mm
Máy nhào đùn liên hợp hút chân không:
Năng suất thể tích sau ép: 20m3/h
Công suất điện : 145 KW
Độ chân không: ≥ 80%
Trọng lượng máy: 12.000kg
Kích thước bao: 5.200 x 2.600 x 2.200 mm
Máy cắt gạch tự động
Công suất: đồng bộ với máy đùn ép
Vận tốc cắt: 22 – 24 lần/pjuts
Chiều dài phần cắt: 740mm
Công suất điện : 3,3 KW
Trọng lượng: 550kg
Kích thước bao: 2.700 x 900 x 1.300 mm
Máy nghiền than:


-

Năng suất: 4 tấn/h
Vận tốc đầu búa: 35 m/s
Công suất điện: 11 KW
Trọng lượng: 500kg
Kích thước bao: 1.300 x 900 x 930 mm
Hầm sấy tuynel:
Năng suất: 90 – 100 tấn sản phẩm/ngày

Kích thước lòng kênh: 30 x2x2,55m
Sức chứa xe goòng 15 xe
Thời gian sấy: 14 – 15 giờ
Độ ẩm vào sấy: 12 – 16%
Độ ẩm ra sấy: 0 – 5%
Nhiệt độ sấy: 80 – 140oC
Phế phẩm: 0%
Lò nung liên hợp
Năng suất: 90 – 100 tấn sản phẩm/ngày
Kích thước lòng kênh: 64 x 2 x 2,55m
Sức chứa xe goòng 32 xe
Thời gian nung: 24-28 giờ
Độ ẩm vào sấy: 0-3%
Độ ẩm ra sấy: 0-3%
Nhiệt độ nung tối đa: 1.050oC
Phế phẩm: ≤5%

Sản phẩm của dự án
Sản phẩm của dự án bao gồm các loại gạch xây dựng 2 lô, 4 lô, 6 lô, ngói và gạch
ốp lát. Phương án sản xuất của nhà máy:
TT
1
2
3.

Tên sản phẩm
Gạch xây
Ngói

Kích thước

(mm)
220*105*60
300*300*18

Sản lượng
(viên)
10.000.000
3.000.000

KQTC
1.0
0,7

Sản lượng
(QTC)
10.000.000
2.000.000

Nguyên, nhiên liệu và nguồn cung cấp
Nguồn cung cấp nguyên liệu

Nguyên liệu chủ yếu sử dụng cho sản xuất của nhà máy loại đất sét đạt TCVN về
sản xuất gạch ngói. Theo các kết quả khảo sát thực địa và kết quả thí nghiệm phân tích
mẫu của Viện Vật liệu – Bộ Xây dựng cho thấy mỏ sét nằm trên địa bàn khu vực xây
dựng nhà máy có trữ lượng lớn và chất lượng tương đối tốt có thể sử dụng lâu đài cho sản
xuất của nhà máy.


Thành phần cơ lý hóa của đất sét nguyên liệu sử dụng cho nhà máy

Chỉ tiêu phân
tích
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaCO3
MgCO3
Cỡ hạt
Hạt < 0,005
Độ hút nước
Độ có nung
Độ co toàn phần
Độ bền nền

Thành phần hóa, cỡ hạt (%)
TCVN
Kết quả
4351:1986
62,2 – 62 82
58 – 72
19,27
10 – 20
6,07 – 6,15
4 – 10
1,0 - 1,13
6
0,84 – 0,95
6
<10
<10

29,1%
22% - 32%
9,9 – 14,8%
8 – 18%
2,0 – 2,7%
7,2 -8,0%
180 – 342.105 100 – 200.105
N/m2
N/m2

Kết luận
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
….
….

Thỏa mãn

Nhu cầu nguyên liệu của nhà máy như sau:

TT
1
2

Nguyên liệu đất sét

Tên
sản
phẩm

Kế hoạch
sản xuất
1000v/năm

Gạch
xây
Ngói
Cộng

10.000

1,2

3.000

2,6

Đ.mức
m3/1000v

Số
lượng
m3/năm
12.000

7.800
19.800

Nhiên liệu than

Điện năng

Đ.mức
Tấn/1000v

Số lượng
Tấn/năm

Đ.mức
Kwh/1000v

Số lượng
Kwh/năm

0,11

1.100

30

300.000

0,19

570

1.670

64

192.000
492.000

Nhu cầu sử dụng điện năng

TT
I
1
2

Tên thiết bị
Hệ lò nung – Hầm sấy
Quạt hút khí thải lò nung
No10
Quạt hút khí thải hầm sấy
No10

Đơn vị

Số
lượng

Công suất
(KW)

cái

1

11

Tổng công
suất (KW)
103,6
11

cái

1

11

11


3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

14
II
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
III
1
2
3
4
5
IV

Quạt tuần hoàn lò nung C71

Quạt khuấy lò sấy C71
Quạt thu hồi khí nóng No8
Quạt cấp khí cuối lò No6
Tời kéo goòng + puly
Tời kéo cửa
Kích đẩy thủy lực lò nung
Kích đẩy thủy lực hầm sấy
Xe phà điện
Điện chiếu sáng lò nung
Tời công than
Quạt làm mát công nhân
Hệ chế biến tạo hình
Cấp liệu thùng
Máy cán thô
Máy cán mịn
Máy nhào lọc thủy lực
Máy nhào đùn hút chân
không
Máy nén khí
Băng tải ra gạch mộc B500
Băng tải chuyển liệu
Máy cắt gạch tự động
Băng tải pha than
Máy nghiền than
Si lô chứa gắn động cơ rung
Hệ băng tải chuyển liệu
Máy nghiền
Gầu nâng
Sàng rung
Máy nhào trộn

Máy bơm nước
Điện chiếu sáng PX chế
biến
Phân xưởng cơ khí
Máy hàn
Máy mài
Máy khoan cần
Bệ rèn, thiết bị thông gió
Điện chiếu sáng
Điện sinh hoạt, văn phòng,
chiếu sáng nhà kính, bảo
vệ
Tổng cộng

cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái

3
2
1

2
2
2
1
1
2
24
1

3
3
7,5
0,55
3
1,7
22
11
2,2
0,3
2,2

cái
cái
cái
cái
cái

1
1
1

1
1

4+3
31
31
55
95

cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
bóng

1
1
3
1
1
1
3
7
1
1
1
1

2
30

3
3
2,2
3,3
2,2
11
3
3
55
5,5
3
15
3
0,25

1
1
1
1
1
1

11
1,1
3,3
0,7 + 3
0,25

cái
cái
cái
cái
bóng
-

9
6
7,5
1,1
6
3,4
22
11
4,4
7,2
2,2

6,6
3,3
2,2
11
9
21
55
5,5
3
15

6
7,5
20,1
11
1,1
3,3
3,7
1
20
494,3


-

Tổng công suất lắp đặt: 494,3 KW
Hệ số sử dụng không đồng thời: 0,8
Hệ số cos phi: 0,8
Công suất biến áp cần thiết: 494,3.
Nhu cầu sử dụng nước
Nhu cầu cung cấp nước sản xuất cho nhà máy không lớn, chủ yếu cung cấp cho
ngâm ủ đất, công đoạn chế biến tạo hình và nước phục vụ sinh hoạt. Nguồn nước
dùng cho sản xuất sẽ lấy từ giếng khoan qua hệ thống xử lý.
- Nước sản xuất: 11.840 m3
- Nước sinh hoạt: 4.117 m3/năm
- Nước PCCC: 120 m3/3 giờ
- Tổng nhu cầu dùng nước trong năm: 15.637 m3/năm
- Lưu lượng nước trong 1 giờ được tính bằng: 3,8 m3/giờ
- Máy bơm có công suất lưu lượng > 3,8 m3/giờ.