Nghiên cứu dây chuyền công nghệ sản xuất phân hữu cơ vi sinh năng suất 5 tấnh

Chương 1
MỞ ĐẦU
Một trong những nguyên liệu phục vụ sản xuất nông nghiệp không thế thiếu
được là phân bón .Phân bón là vật tư cực kỳ quan trọng đảm bảo sản xuất nông nghiệp
đạt hiệu quả và bền vững. Theo dự báo của Chính phủ, phải đến năm 2020, nước ta
mới hoàn toàn chủ động sản xuất phân bón phục vụ sản xuất nông nghiệp. Sản xuất
phân bón và sửa dụng phân bón đúng cách sẽ góp phần nâng cao năng suất và chất
lượng nông sản. Dự đoán tình hình kinh tế thế giới và trong nước về khả năng cung
ứng, giá cả phân bón, Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn chỉ đạo các địa phương
hướng dẫn, khuyến cáo nông dân sử dụng phân bón hợp lý, tăng sửa dụng phân bón
tổng hợp, phân NPK, phân vi sinh và phân hữu cơ, giảm sử dụng phân Đạm, phân Urê
nhằm giảm chi phí sản xuất tăng hiệu quả đầu tư. Như vậy, việc sản xuất phân vi sinh,
cùng các loại phân hữu cơ khác có tính cấp thiết cao.
Thế kỉ 21 - một thế kỉ của công nghệ sinh học, thế kỉ của sự phát triển nông
nghiệp sạch và bền vững. Nhưng nguồn phế thải từ sản xuất và sinh hoạt thì ngày càng
gia tăng đáng kể, nếu không có biện pháp xử lý đúng và kịp thời thì môi trường sẽ bị ô
nhiễm, nguồn thực phẩm không sạch làm ảnh hưởng tới sức khoẻ của cộng đồng, con
người và hệ thực động vật…Vì vậy áp dụng công nghệ sinh học, phân hữu cơ vi sinh
đã ra đời, đây là sản phẩm quá trình lên men vi sinh của than bùn và các phế thái nông
nghiệp nhằm giái quyết vấn đề ô nhiệm môi trường.
Phân vi sinh có lợi thế là an toàn, “thân thiện” với môi trường và nguồn nguyên
liệu dồi dào có sẵn trong nước,trên đất nên hiện nay phân vi sinh đã được sử dụng phổ
biến trong nông nghiệp; và nhu cầu thị trường lên đến hàng triệu tấn/ năm nó thúc đẩy
ngành công nghiệp sản xuất phân vi sinh trong nước phát triển với tốc độ cao và đem
lại lợi nhuận kinh tế lớn.

1


Phân bón vi sinh vật (gọi tắt là phân vi sinh ) là sản phẩm chứa một hay nhiều
chủng vi sinh vật sống, đã được tuyển chọn có mật độ đạt theo tiêu chuẩn hiện hành.

Thông qua các hoạt động của chúng sau quá trình bón vào đất tạo nên các chất dinh
dưỡng mà cây trồng sử dụng được ( N, P ,K,…) hay các hoạt chất sinh học, góp phần
nâng cao năng xuất và chất lượng nông sản. Phân vi sinh bảo đảm không gấy ảnh
hưởng xấu đến người, động thực vật, môi trường sinh thái và chất lượng nông sản.
Hiện nay phân vi sinh thường được chia làm 3 loại là:
1. Phân vi sinh cố định đạm là sản phẩm chứa một hay nhiều chủng vi sinh vật
sống, đã được tuyển chọn với mật độ đạt theo tiêu chuẩn hiện hành có khả năng cố
định nitơ từ không khí cung cấp các hợp chất chứa nitơ cho đất và cây trồng, tạo điều
kiện nâng cao năg suất và chất lượng nông sản, tăng độ màu mỡ của đất. Phân vi sinh
vật cố định nitơ và các chủng vi sinh vật này không gây ảnh hưởng xấu đến người ,
động thực vật, môi trường sinh thái và chất lượng nông sản. Vi sinh vật cố định nitơ là
vi sinh vật sống cộng sinh hay hồi sinh với cây trồng, hoặc vi sinh vật sống tự do trong
đất, nước, không khí.
2. Phân vi sinh phân giải phosphate khó tiêu là sản phẩm chứa một hay nhiều
chủng vi sinh vật sống, đã được tuyển chọn với mật độ đạt theo tiêu chuẩn hiện hành
có khả năng chuyển hoá hợp chất photpho khó tan thành dạng dễ tiêu cung cấp cho đất
và cây trồng, tạo điều kiện nâng cao năng suất và hoặc chất lượng nông sản. Phân lân
vi sinh và các chủng vi sinh vật này không ảnh hưởng xấu đến người, động thực vật,
môi trường sinh thái và chất lượng nông sản.
3. Phân bón vi sinh vật phân gải xenluloza ( tên thường gọi: phân vi sinh phân
giải xenluloza) là sản phẩm chứa một hay nhiều chủng vi sinh vật sống, đã được tuyển
chọn với mật độ đạt theo tiêu chuẩn hiện hành có khả năng phân giải xenluloza , để
cung cấp chất dinh dưỡng cho đất và cây trồng, tạo điều kiện nâng cao năng xuất và
chất lượng nông sản, tăng độ màu mỡ của đất. Phân vi sinh vật phân giải xenluloza và
các chủng vi sinh vật này không ảnh hưởng xấu đến người, động thực vật, môi trường
sinh thái và chất lượng nông sản.

2

So với phân hóa học, phân vi sinh không gây ô nhiễm môi trường đất, nước.
Không gây hiện tượng chai đất, không gây hiện tượng tồn dư nitrit, nitrat trong cây
trồng.
Phân vi sinh dạng viên là loại phân tổng hợp nhằm cung cấp dưỡng chất, nguồn
vi sinh giúp cho sự sinh trướng và phát triển cúa cây trồng. Nhờ phân ở dạng viên, nên
cây trồng sử dụng các dưỡng chất hợp lý hơn, hạn chế sự thất thoát và gây ô nhiệm
cho con người trong quá trình sử dụng.
Các loại phân bón bao gồm: phân vô cơ, phân bón rễ, phân bón lá, phân đơn,
phân đa yếu tố, phân hữu cơ, phân hữu cơ sinh học, phân hữu cơ truyền thống, phân
trung lượng, phân vi lượng, phân đa lượng, phân phức hợp, phân trộn, phân vi sinh,
phân hữu cơ vi sinh. Ngoài các quy định về khảo nghiệm, thẩm định, đăng ký kinh
doanh thì các tổ chức, cá nhân sản xuất các loại phân bón phải có máy móc, thiết bị
phù hợp để sản xuất phân bón đạt tiêu chuẩn chất lượng theo quy định.
Xuất phát từ yêu cầu trên việc xây dựng cơ sở vật chất kỹ thuật trong đó lựa
chọn công nghệ sản xuất, dây chuyền máy móc,nhà xưởng có vai trò quan trọng trong
trong tổ chức sản xuất.
Được sự cho phép của khoa cơ khí-công nghệ,dưới sự hướng dẫn của thầy
TS.Nguyễn Như Nam chúng tôi thực hiện đề tài :
“Nghiên cứu dây chuyền công nghệ sản xuất phân hữu cơ vi sinh năng suất 5
tấn/h”
Mục tiêu đề tài:
Nghiên cứu thiết kế, chế tạo, lắp đặt dây chuyền sản xuất phân bón hữu cơ vi
sinh dạng viên năng suất 5 T/h để ửng dụng vào sản xuất.

3


Chương 2
TỔNG QUAN

2.1. Đối tượng nghiên cứu
2.1.1 Khái niệm phân hữu cơ vi sinh
Phân bón hữu cơ vi sinh là sản phẩm được sản xuất từ nhiều nguồn nguyên liệu
hữu cơ , nhằm cung cấp chất dinh dưỡng cho cây trồng, cải tạo đất chứa một hay nhiều
chủng vi sinh vật sống được tuyển chọn với mật độ đạt tiêu chuẩn quy định, góp phần
nâng cao năng suất và chất lượng nông sản.
Phân vi sinh là tập hợp một nhóm vi sinh vật, hoặc nhiều nhóm vi sinh vật,
chúng được nhân lên từ các chế phẩm vi sinh và tồn tại trong các chất mang không vô
trùng.
Phân hữu cơ luôn luôn chứa các nguyên tố dinh dưỡng : đạm, lân, kali, magiê,
natri,…, các nguyên tố vi lượng ( đồng, kẽm, mangan, coban, bo, môlipden,..) Nhưng
ở hàm lượng không cao. Phân hữu cơ được sản xuất nhờ quá trình lên men phân giải
các nguyên liệu hữu cơ.
Phân hữu cơ vi sinh là phân trộn cơ học giữa phân hữu cơ và phân vi sinh. Do
hàm lượng dinh dưỡng cửa phân hữu cơ không cao, nên phân hữu cơ vi sinh chủ yếu
dùng để bón lót hoặc dùng làm nguyên liệu để sản xuất phân hợp hữu cơ vi sinh. Phân
vi sinh là dạng hỗn hợp ướt, độ ẩm tương đổi cao. Khối lượng riêng 500-550 Kg/m 3,
góc tự chảy 30-35o .
Tác dụng của phân hữu cơ vi sinh là: một mặt cung cấp chất dinh dưỡng cho
cây trồng, mặt khác (quan trọng hơn nhiều) cải thiện đặc tính vật lý của đất, làm tơi
xốp, thông thoáng, giữ ẩm tốt, nhờ vậy cây trồng hấp thụ chất dinh dưỡng trong đất
được tốt hơn, cho năng suất cao hơn.
4


Phân hữu cơ hay hữu cơ vi sinh có thể chia thành 3 nhóm như sau:
o Nhóm vi sinh vật có: chế phẩm vi sinh vật, phân vi sinh
o Nhóm hữu cơ có: phân hữu cơ, phân sinh học
o Nhóm hỗn hợp có: phân hữu cơ – vi sinh, phân phức hợp hữu cơ vi sinh.
2.1.2 Nguyên liệu dùng đế sản xuất phân hữu cơ vi sinh

Than bùn, phân rác, bùn trong các nhà máy sản xuất đường mía, bã cà phê, chất
thái chăn nuôi và một số chất vô cơ cần thiết cho sự sinh trướng và phát triển của cây
trồng.
2.1.3 Một số tính chất cơ lý của nguyên liệu than bùn
Than bùn được tạo thành từ xác các loài thực vật khác nhau. Xác thực vật được
tích tụ lại, được đất vùi lấp và chịu tác động của điều kiện ngập nước trong nhiều năm.
Với điều kiện phân hủy yếm khí các xác thực vật được chuyển thành than bùn.
Trong than bùn có hàm lượng chất vô cơ là 18 – 24%, phần còn lại là các chất
hữu cơ. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của than bùn được điều tra tại một số
mỏ tại viết nam bao gồm như sau:
-

Độ ẩm (Wpt) 4,5 ÷ 19,11 trung bình 12, 8 %.

-

Độ tro (Ak) 6,4÷ 65,1 trung bình 24,8 %.

-

Chất bốc (Vch) 21,7 ÷ 74,63 trung bình 51,0 %.

-

Nhiệt năng (Qch) 2115 ÷ 5446 trung bình 4300 Kcal/kg.

-

Các bon (Cch) 9,56 ÷ 55,14 %.

-

Hydro (Hch) 1,4 ÷ 3,34 %.

-

Oxy (Och) 10,2 ÷ 16,29 %.

-

Ni tơ (Nch) 1,0 ÷ 1,52 %.

-

Lưu Huỳnh (S) 0,25 ÷ 1,63 trung bình 0.70 %.

-

Pholpho (P) 0,001 ÷ 0,92 %.

-

P2O5 0,04 ÷ 0,26 trung bình 0,26 %

-

K2O 0,1 ÷ 0,18 trung bình 0,30 %.

-

Độ PH 3,6 ÷ 5,56 trung bình 1,5.

-

Tỷ trọng ướt (d) 1,14 ÷ 1,82.

5


Hàm lượng các chất dinh dưỡng trong than bùn thay đổi tùy thuộc vào thành
phần các loài thực vật và quá trình phân hủy các chất hữu cơ. Số liệu phân tích than
bùn ở một số địa điểm có than bùn miền Đông Nam Bộ thu được như sau:
Bảng 2.1 Hàm lượng các chất dinh dưỡng trong than bùn ở miền Đông Nam Bộ.
Đơn vị %
Địa điểm lấy than bùn

% chất dinh
dưỡng

Tây Ninh

Củ Chi

Mộc Hoá

Duyên Hải

N

0,38

0,09

0,16 – 0,91

0,64

P2O5

0,03

0,1 – 0,3

0,16

0,11

K2 O

0,37

0,1 – 0,5

0,31

0,42

Ph

3,4

3,5

3,2

2,6

Nguồn: Số liệu theo Phân viện khoa học Việt Nam, TP Hồ CHÍ MINH.
•

Thời hạn bảo hành phân HC và HCVS : 09 tháng trong điều kiện bảo
quản bình thường (nhiệt độ kho chứa).

2.1.4 Quy trình công nghệ và máy móc thiết bị sản xuất phân bón hữu cơ vi sinh
2.1.4.1 Công nghệ sản xuất phân hữu cơ vi sinh dạng viên
Quá trình chế biến phân hữu cơ vi sinh thực chất là quá trình biến đổi sinh hóa
các nguyên liệu hữu cơ dưới tác động của vi sinh vật trong điều kiện hiếm khí. Kết quả
của quá trình này là nguyên liệu ban đầu được chuyển hóa thành mùn hữu cơ vi sinh
(MHCVS). Quá trình biến đổi hóa sinh nguyên liệu hữu cơ được giới thiệu hình 2.1.
CO2 , H2O
O2, H2O

Chất hữu cơ
(than bùn,bã
bùn)

Phân hủy
Tổng hợp MHCVS

Vi sinh vật

Năng lượng

Tỏa nhiệt

Hình 2.1. Sơ đồ quy trình biến đổi hóa sinh nguyên liệu hữu cơ.

6


Quy trình công nghệ sản xuất phân vi sinh trình bày như hình 2.2.
Để sản xuất phân bón vi sinh cần thực hiện các bước sau:


Bước 1: - Phân lập và tuyển chọn vi sinh vật.



Bước 2: - Xác định đặc tính sinh ly, sinh hóa, xác định xem chủng

vi sinh vật phân lập được có an toàn với người, động thực vật và môi trường sinh
thái không.


Bước 3: - Lên men thu sinh khối vi sinh vật.



Bước 4: - Chuẩn bị chất mang: Chất mang ở đây có thể là than

bùn hoặc là mùn hữu cơ của nhà máy xử lý rác thải. Chất mang được đóng bao, có
thể thanh trùng hoặc không.


Bước 5: - Phối trộn các vi sinh vật sau đó tiêm vi sinh vật vào các

bao chất mang.


Bước 6: - Ủ sinh trưởng: tùy thuộc vào đặc điểm của các chủng vi

sinh vật mà có chế độ ủ khác nhau, nhưng thường là trong từ 3-5 ngày ở nhiệt độ
xác định khoảng 30 độ C.


Bước 7: - Kiểm tra mật độ vi sinh vật xem có đạt yêu

cầu không rồi bán ra ngoài thị trường.
Bùn cặn hữu cơ, than bùn, phế liệu hữu cơ thực vật là các thành phần chính
trong nguyên liệu sản xuất phân hữu cơ vi sinh được xử lý sơ bộ như phơi, nghiền,
sàng, khử mùi (bằng chế phẩm vi sinh vật) nhằm khử bớt bitum (có trong than bùn),
loại bỏ đá, thủy tinh, nhựa (có trong bùn cặn) và làm cho các nguyên liệu có độ mịn
tương ứng, phù hợp cho trộn và ủ phân. Sau đó chuyển qua công đoạn phối trộn
nguyên liệu, ở đây các nguyên liệu được điều chỉnh để đạt được tỷ lệ :

C
= 30 − 40 ,
N

ẩm đạt được từ 60–70%, độ PH = 6,8–7,5.

Từ quy trình công nghệ hình 2.2 cho thấy, phân vi sinh là hỗn
hợp than bùn đã qua xử lý và các chế phẩm vi sinh hay thành phần
vô cơ khác. Như vậy công nghệ sản xuất phân hữu cơ vi sinh không
phức tạp nó bao gồm hai quá trình chủ yểu là quá trình sinh học và
cơ học.Các quá trình cơ học trong sản xuất phân vi sinh gồm có

7

độ


nghin, nh lng to hn hp, to viờn. Vn ch yu mc
c gii húa (t ng húa) v ch phm vi sinh vt gc dựng phõn.

Bựn cn hu c, than

-Ging vi sinh vt
gc
-mụi trng dinh
dng.
-NPK, vi lng, cht
kớch thớch sinh
trng

bựn em kh mựi,
phi khụ,nghin,sng
tỏch tp cht

Nc thỏi ra,
nc x lý khớ

Phi trn nguyờn liu

X lý khớ, bi

ho khớ(cng bc)
o trn nh k
Thi khụ ( chớn)

Cỏc cht ph
gia (a, trung vi
lng)v vi
sinh vt gc.

Nghin,sng phõn loi
Phi trn thnh phm
Nửụực thaỷi rửỷa

Phõn bt

ẫp viờn, vo viờn

úng bao

úng bao phõn
viờn

Nửụực xửỷ lyự khớ, buùi

Hỡnh 2.2. Quy trỡnh sn xut phõn hu c vi sinh.

2.1.4.2 Cỏc mỏy múc, thit b dựng trong sn xut phõn vi sinh hu c
Cỏc mỏy múc, thit b ch yu dựng trong sn xut phõn vi sinh hu c gm:
+ H thng .
+ Thit b nghin.
+ Thit b phõn loi
+ Thit b nh lng.
8


+ Thiết bị trộn.
+Thiết bị tạo viên
+Thiết bị sấy khô
+ Các thiết bị phụ trợ khác như băng tải, xe nâng…
2.1.5 Hệ thống ủ
Than bùn sau khi được xử lý bao gồm tách tạp chất, khử mùi, nghiền, phơi
được chuyển sang băng tải ở đây than bùn được tiến hành phun vi sinh vật tiếp theo
được chất thành đống để ủ, lên men.
Trong quả trình ủ vi sinh vật giữ vai trò quyết định trong quá trình ủ phân.
Không có sự tham gia của vi sinh vật, phế liệu không chuyển được thành mùn để nuôi
cây và cải tạo đất. Các vi sinh vật này có khả năng phân giải chất xơ thành đường, đạm
hữu cơ thành các axit min, quặng thành lân dễ tiêu...
Trong đất, trong rác có hai loại vi sinh vật: vi sinh vật yếm khí (kị khí) và vi
sinh vật hiếu khí (thoáng khí). Phụ thuộc vào điều kiện ủ phân (cách ủ phân) mà vi
sinh vật này hay vi sinh vật kia hoạt động.
Trong điều kiện ủ phân yếm khí là sau khi trộn các thành phần để ủ phân, đống
phân được trát kín không cho không khí lọt qua. Trong điều kiện này các vi sinh vật
yếm khí sẽ hoạt động. Ngược lại nếu đống phân chỉ được che đậy sơ sơ bằng rơm rạ
hoặc lá chuối để chống mưa nắng, không khí sẽ dễ dàng lọt qua. Ngoài ra đống phân
còn được đảo trộn để bổ sung không khí. Trong điều kiện này các vi sinh vật hiếu khí
sẽ hoạt động. Trong quá trình ủ thoáng khí, nhiệt độ lên men có thể lên đến 50 - 60 o C

và thậm chí lên đến 70o C, tùy loại và điều kiện của chất liệu thô. Quá trình lên men
thoáng khí tạo ra nhiều chất như glucô, cồn, axit min và các hợp chất khác. Phân ủ lên
men thoáng khí là phân ủ chất lượng cao.
Quá trình lên men xảy ra ngay sau lúc đánh đống thường là thoáng khí, lượng
ôxi trong đống ủ được sử dụng một cách nhanh chóng và khí cacbonic tích tụ dần. Quá
trình phân hủy các chất hữu cơ xảy ra nhanh cùng với quá trình tích tụ nhiệt. Nhưng
sau một thời gian sẽ xảy ra hiện tượng thiếu ôxi và quá trình lên men sẽ chuyển từ
thoáng khí sang yếm khí. Đống phân ủ cần phải được đảo để giải phóng lượng
cacbonic tích tụ bên trong, đồng thời để đưa ôxi vào trong đống ủ. Ngoài ra trong quá
trình đảo cũng nên chú ý cân bằng độ ẩm, để làm cho quá trình lên men được đồng
9


nhất. Đảo đống ủ là một việc quan trọng để tạo ra phân ủ chất lượng tốt và việc này
cần phải làm tùy theo đặc tính của các chất liệu thô được ủ.
Có rất nhiều cách đánh đống phân: đánh đống theo hình chóp núi, đánh đống
trong hộp, đánh đống trong hố và nhiều cách khác. Điểm mấu chốt ở đây là cần phải
có một lượng không khí phù hợp lưu chuyển qua đống phân ủ, đồng thời vẫn phải tích
lũy được nhiệt độ lên men cần thiết.
2.1.6 Máy nghiền
2.1.6.1 Khái niệm nghiền
Nghiền là quá trình phá hủy vật thể rắn bằng lực cơ học thành các phần tử,
nghĩa là bằng cách đặt vào vật thể rắn các ngoại lực mà các lực này lớn hơn lực hút
phân tử của vật thể rắn đó.
Kết quả của quá trình nghiền là tạo nên nhiều phần tử cũng như hình thành nên
nhiều bề mặt mới.
2.1.6.2 Nguyên tắc làm việc của máy nghiền
a - Nguyên tắc va đập tự do (máy nghiền búa)
-Cấu tạo: hình vẽ ( hình 2.3)
-Nguyên tắc hoạt động: Quá trình nghiền nhỏ vật liệu trong máy nghiền búa là

do sự va đập của các búa vào vật liệu, sự chà xát của vật liệu với búa và vởi thành
trong của vỏ máy. Các hạt vật liệu lọt qua các tấm lưới phân loại được quạt hút ra khói
máy, còn các hạt to chưa lọt qua lưới lại được tiếp tục nghiền nhỏ. Để nghiền được
động năng của búa khi quay phái lớn hơn công làm biến dạng đế phá vỡ vật liệu. Do
vậy khi nghiền vật liệu to cần có trọng lượng búa lớn , còn khi nghiền vật liệu nhỏ cần
búa nhẹ hơn.
Các máy nghiền búa có số búa ít , trọng lượng mỗi búa G = 200-700 N, rô to
quay chậm vởi tốc độ vòng khoáng 15- 25 m/s thì thường dùng đế nghiền thô và vừa
để được hạt sản phẩm có kích thước d ≥20 mm.
Các máy nghiền búa có trọng lượng mỗi búa G = 30-50 N, vận tốc vòng khoảng
25- 60 m/s dùng nghiền nhỏ để được sản phẩm có kích thước d = 1-5 mm .

10


Với máy nghiền có nhiều búa, trọng lượng mỗi búa G = 5- 10 N và vận tốc
vòng rất lớn , tới 100 m/s dùng để nghiền mịn hạt sản phẩm.
Tùy theo cỡ vật liệu đem nghiền, cỡ sản phẩm yêu cầu và căn cứ vào độ cứng
của vật liệu , vào yêu cầu thảo và vận chuyển sản phẩm …để chọn loại máy thích hợp ,
sao cho đạt năng suất cao nhất mà chi phí năng lượng lại thấp.

Hình 2.3 Nguyên tắc va đập tự do
1-Thân máy; 2-Rô to; 3-Chốt treo búa;
4-Má đập phụ; 5-Búa nghiền; 6- Lưới sàng.
-Ưu điểm của loại máy này là: Máy có năng suất cao, vạn năng, nghiền được
nhiều loại vật liệu theo nhiều độ nghiền khác nhau. Cấu tạo đơn giản, dễ sửa dụng, dễ
chăm sóc, bảo trì máy, loại máy này được sửa dụng rộng rãi.
b. Nguyên tắc cắt nghiền vỡ
- Cấu tạo: hình vẽ hinh 2.4
- Nguyên tắc làm việc: Bộ phận làm việc chính gồm hai trục rulô ,trên bề mặt

trục người ta tạo ra các rãnh khía dọc theo đường sinh, hai rulô quay với vận tốc khác
nhau và ngược chiều nhau. Khi quay như vậy thì nguyên liệu vào giữa khe hở của hai
quả rulô, các răng khía sẽ nghiến lại để phá vỡ hạt ra.

11


Hình 2.4. Nguyên tắc cắt nghiền vỡ
1-Máng cấp liệu; 2-Trục nghiền; 3-Sản phẩm.
C. Nguyên tắc chà xát vỡ
-Cấu tạo: Gồm hai đĩa, một đĩa đứng yên, còn đĩa kia quay. Đĩa được làm bằng
đá hoặc bằng gang. Bề mặt làm việc của thớt có gân nhằm gia tăng ma sát giữa vật liệu
nghiền với đĩa (hình 2.5).

Hình 2.5. Nguyên tắc chà xát vỡ
1-Hạt nguyên; 2-Đĩa quay;3-Bột nghiền; 4-Đĩa cố định.
-Nguyên tắc hoạt động: Khi cho vật liệu vào giữa các khe đĩa được chà xát bởi
sự ma sát giữa đĩa nghiền với vật liệu. Vật liệu được nghiền nhỏ dưới tác dụng đồng
thời của lực ép và lực kéo.
d. Nguyên tắc ép dập vỡ
-Cấu tạo: hình vẽ (hình 2.6)

12


-Nguyên tắc làm việc: Gồm một hoặc nhiều cặp trục trơn, hai trục trong cùng
một cặp quay ngược chiều nhau với vận tốc dài không bằng nhau.Vật nghiền từ máng
cung cấp sẽ đi qua khe hở giữa các cặp trục và được ép vỡ.

Hình 2.6. Nguyên tắc nghiền ép dập vỡ

1- Máng cấp liệu; 2-Hạt chưa nghiền; 3-Trục nghiền; 4-Bột nghiền.
2.1.7 Máy phân loại sàng rung
2.1.7.1 Cấu tạo

Hình 2.7 cấu tạo sàng rung
1-Cửa ra sản phẩm lớn; 2-Lưới sàng; 3-Khung sàng
4-Cụm lệch tâm; 5-Mô tơ; 6-Khung bệ; 7-Lò xo; 8-Cửu sản phẩm nhỏ.
Máy gồm có khung sàng được đỡ bằng hệ lò xo gắn trên bệ máy . Trên khung
sàng còn gắn ổ đỡ của trục lệch tâm, trên trục này có gắn hai đối trọng. Trục lệch tâm
13


nhận truyền động quay từ động cơ vào. Trên khung sàng có thể đặt 1,2 hay nhiều lưới
sàng tùy theo yêu cầu phân loại.
Khung sàng được chế tạo từ tấm thép góc và thép tấm hàn lại với nhau,các lò
xo có dạng hình trụ. Bộ phận gây dao động có phần khối lượng lệch tâm của trục lệch
tâm, các đối trọng gây rung.
2.1.7.2 Nguyên lí hoạt động:
Khi trục quay thì đối trọng gây rung quay theo sinh ra lực ly tâm quán tính
hướng thẳng góc với chiều quay. Lực ly tâm này sinh ra hai thành phần song song và
vuông góc với bề mặt sàng. Thành phần vuông góc với bề mặt sàng sẽ tác dụng theo
đường trục của các lò xo đỡ và gây ra dao động rung của sàng. Còn thành phần song
song với bề mặt sàng sẽ tác dụng vuông góc với trục của các lò xo đỡ và gây ra dao
động ngang của khung sàng. Do độ cứng của lò xo theo hai hướng khác nhau nên kết
quả khung sàng sẽ rung theo quỹ đạo hình elip.
2.1.8 Máy định lượng
2.1.8.1 Nguyên tắc làm việc của máy định lượng
Định lượng là phương pháp đo lường vật liệu với độ chính xác theo yêu cầu .
Mức độ chính xác được xác định theo yêu cầu công nghệ .
Có hai phương pháp định lượng vật liệu là phương pháp thể tích và phương

pháp khối lượng. Phương pháp định lượng thể tích có sai số từ 2 ÷ 3 % nên chỉ áp
dụng khi đo lường sơ bộ. Phương pháp định lượng theo khối lượng có thể đạt sai số
định lượng thấp khoảng 0,1 % nên được áp dụng khi cần đo lường chính xác các cấu
tử của hỗn hợp.
Các máy định lượng làm việc theo nguyên tắc định lượng thể tích có cấu tạo, sử
dụng hay sửa chữa đơn giản. Tuy nhiên chúng không đảm bảo độ chính xác cao.
Các máy định lượng làm việc theo nguyên tắc khối lượng (cân) tiến hành định
lượng từng phần hoặc liên tục. Việc thực hiện tự động kiểm tra và điều khiển máy dễ
dàng. Máy có khả năng đảm bảo mức độ định lượng chính xác cao nhưng chúng lại có
cấu tạo phức tạp và có giá thành cao.
Việc lựa chọn phương pháp định lượng, dạng máy định lượng phụ thuộc vào
các tính chất cơ lí và cỡ hạt của sản phẩm định lượng: sản phẩm rời, sản phẩm lỏng,
sản phẩm bột nhão, kích thước cấu tử khối lượng thế tích, độ ẩm, sự dính kết , sự vón
14


cục ,khá năng kết thành tảng lớn và tính phân tán của sản phẩm rời. Khối lượng riêng ,
độ nhớt , độ dính...
Các máy định lượng phải dễ điều chỉnh khi thay đổi hay bố trí lại lượng nguyên
liệu cần định lượng mà vẫn đảm bảo độ tin cậy, độ chính xác theo yêu cầu công nghệ.
2.1.8.2 Các máy định lượng sản phẩm hạt rời
Để định lượng sản phẩm hạt rời, người ta dùng các máy định lượng thể tích và
khối lượng, định lượng liên tục và từng phần.
Trong nhiều ngành sản xuất thực phẩm, phân bón,…, máy định lượng thể tích
làm việc liên tục cũng được dùng như cơ cấu cấp liệu để cấp sản phẩm hay vật liệu vào
máy. Máy định lượng thể tích làm việc liên tục cấp sản phẩm thành dòng đồng đều,
trong đó thể tích sản phẩm đưa vào theo đơn vị thời gian được xác định bằng tốc độ
cấp liệu hay bằng tiết diện ngang của dòng sản phẩm. Trường hợp thứ nhất thì tiết diện
ngang của dòng là hằng số, trường hợp thứ hai thì tốc độ cấp liệu là hằng số.
Khi tiết diện của dòng không đổi, người ta đặt vào các trang bị định lượng

những cơ cấu dẫn động đặc biệt để điều chỉnh tốc độ cấp liệu trong phạm vi rộng.
Trường hợp thứ hai các trang bị định lượng cần có những cơ cấu để thay đổi tiết diện
của dòng sản phẩm cung cấp vào.
Những máy định lượng cấp liệu tác dụng liên tục thường gặp là loại thùng, đĩa,
vít tải, băng tải, máng lắc, piston, rung lắc và dao động cũng như loại trọng lượng làm
việc tự động và bán tự động.
2.1.8.3 Phân loại máy định lượng sản phẩm hạt rời
a - Máy định lượng theo thể tích
+ Máy định lượng kiểu tang.
+ Máy định lượng kiểu đĩa.
+ Máy định lượng kiểu vít tải.
+ Máy định lượng kiểu băng tải.
b - Máy định lượng theo trọng lượng
+ Cân tự động có gàu đổ.
+ Cân tự động xả đáy.
+ Cân học bán tự động.
+ Cân tự động liên tục.
15


c – Băng tải định lượng
Băng tải định lượng để cung cấp và định lượng vật liệu cục nhỏ cũng như vật
liệu ẩm kết dính. Với vật liệu ẩm, kết dính dùng thanh gạt làm sạch bộ phận chịu tải và
băng tải bông tẩm cao su.Băng tải định lượng có thế đặt nằm ngang hay nằm nghiêng.
Nhánh băng phía trên đặt bằng những con lăn , dọc theo băng có đặt thanh chắn tạo
thành máng nhỏ dẫn sản phẩm cấp liệu. Vật liệu từ thùng chứa được cấp vào băng một
cách đều đặn và có thế điều chính theo chiều cao của tấm chắn. Tốc độ của băng lấy từ
0,1 – 0,5 m/s .Ðể có thể tự động hoá quá trình định lượng, một hệ thống cảm biến
thường được lắp để nhận biết sự thay đổi trọng lượng hoặc thể tích vật liệu trên băng.
Khi trọng lượng vật liệu trên băng thay đổi, hệ thống cảm biến sẽ làm thay đổi tần số

rung của một máy rung cấp liệu đặt ở cửa ra của phễu nạp liệu làm thay đổi tương ứng
lượng cung cấp hoặc làm thay đổi số vòng quay của puli băng tải.

Hình 2.8 Băng định lượng
2.1.8 Máy trộn vật liệu rời
2.1.8.1 Khái niệm
Trộn là quá trình kết hợp các khối lượng của các vật liệu khác nhau với mục
đích nhận được một hỗn hợp đồng nhất, nghĩa là tạo thành sự phân bố đồng nhất của
các phần tử ở mỗi cấu tử trong tất cả khối lượng hỗn hợp, bằng cách sắp xếp lại chúng
dưới tác dụng của ngoại lực. Hỗn hợp tạo ra như thế để tăng cường quá trình trao đổi
nhiệt và trao đổi năng lượng.
2.1.8.2 Phân loại máy trộn vật liệu rời
16


a. Phân loại theo phương pháp làm việc
Theo phương pháp làm việc các máy trộn hỗn hợp rời hoạt động theo 3 phương
pháp cơ học sau:
+ Sự chuyển động của các cánh trộn.
+ Sự quay của thùng có chứa hỗn hợp trộn.
+ Cho hỗn hợp cần trộn đi qua một lỗ phun.
b. Phân loại theo nguyên tắc làm việc
Theo nguyên tắc làm việc người ta chia máy trộn làm hai loại: liên tục và gián
đoạn.
Thuộc về máy trộn làm việc gián đoạn gồm những loại sau:
+ Máy trộn thùng quay.
+ Máy trộn cánh nằm ngang, thẳng đứng.
+ Máy trộn vít tải đứng.
+ Máy trộn lớp sôi có cánh đảo.
Thuộc về máy trộn làm việc liên tục gồm những loại sau:

+ Máy trộn vít tải ngang.
+ Máy trộn ly tâm.
c - Phân loại theo nguyên tắc cấu tạo
Về cấu tạo máy trộn gồm hai loại chính sau đây:
-Máy trộn có bộ phận trộn quay:
Loại này được dùng phổ biến trong nông nghiệp gồm các kiểu: vít tải, cánh gạt,
hành tinh, cánh quạt…, ưu điểm chủ yếu của loại này là chất lượng cao, dễ nạp và xả
liệu, dễ sử dụng, làm việc liên tục được, có thể trộn vật liệu ở trạng thái khô, ẩm, lỏng.
Nhược điểm là khó làm sạch nhất khi trộn ẩm, mức tiêu thụ điện năng cao.
- Máy trộn thùng quay:
Loại này gồm kiểu trống, lập thể, côn…được dùng rộng rãi trong công nghiệp.
Ưu điểm của loại này là có cấu tạo đơn giản, dễ làm sạch, công suất thấp. Nhược điểm
là tốc độ trộn thấp, làm việc gián đoạn, thể tích hữu ích thấp, không thể trộn nguyên
liệu dính.
+Cấu tạo máy trộn thùng quay

17


Máy trộn thùng quay được dùng rộng rãi trong các ngành công nghiệp. Trong
công nghiệp hóa học sử dụng để trộn các phối liệu, trong công nghiệp thực phẩm để
trộn các loại hạt liệu rời…
Yêu cầu của vật liệu đưa vào trộn phải rời xốp, độ kết dính nhỏ và cho phép
làm dập nát. Máy trộn loại này chủ yếu làm việc gián đoạn, nhưng đối với loại thùng
nằm ngang cũng có thể làm việc liên tục. Cấu tạo của máy gồm: thùng trộn, bộ phận
dẫn động và bộ phận đỡ.
Thùng trộn có nhiều cách bố trí và có nhiều hình dạng khác nhau để tạo ra dòng
vật liệu chuyển động khác theo yêu cầu công nghệ. Thông thường là hình trụ nằm
ngang (hình 2.9a) hoặc thẳng đứng (hình 2.9b). Loại này dễ chế tạo, dễ lắp ráp, dễ điều
chỉnh. Để trộn sản phẩm thật mãnh liệt và khi trộn cho phép nghiền, người ta dùng

thùng quay lục giác nằm ngang (hình 2.9c). Loại thùng quay hình trụ chéo (hình 2.9f)
bảo đảm trộn nhanh chóng và chất lượng cao vì ở đây thực hiện đồng thời cả trộn
chiều trục lẫn trộn hướng kính, cả trộn khuếch tán lẫn trộn đối lưu, va đập và nghiền.
Loại thùng hình trụ kép chữ V (hình 2.9g) dùng khi cần trộn hiệu quả cao. Máy
dùng để trộn các hỗn hợp có yêu cầu độ trộn đều cao như premix, thuốc thú y dạng
bột,… Ở loại máy trộn này có đầy đủ cả năm quá trình trộn đã nêu.
Máy trộn hình nón gồm hai hình nón cụt nối với ống hình trụ, trục quay thường
đi qua theo đường kính ống (hình trụ), hay trong những trường hợp riêng có thể trùng
với đường tâm của hình trụ. Trong loại máy trộn này, hiệu quả trộn được tăng lên nhờ
trộn được vật liệu rời dọc theo bề mặt thay đổi của hình nón. Trên hình 2.9d và 2.9e
trình bày cấu tạo máy trộn hình côn đứng và máy trộn hình côn ngang.

18


Hình 2.9: Các dạng máy trộn thùng quay
a. Kiểu trục nằm ngang, b. Kiểu hình trụ thẳng đứng, c. Kiểu lục giác nằm ngang
d. Kiểu hình côn đứng, e. Kiểu hình côn nằm ngang, f. Kiểu hình trụ chéo
g. Kiểu chữ V, h. Kiểu nồi.
Máy trộn dạng nồi quay (hình 2.9h) gồm chủ yếu có bình chứa dạng lập
phương quay trên trục nằm ngang với đường tâm quay của bình chứa trùng với đường
chéo chính của nó. Việc sử dụng hình dạng lập phương thay cho dạng hình trụ là do ở
trong những hình trụ dài khó đảm bảo việc trộn đều và tháo sản phẩm nhanh chóng.
Trộn trong nồi quay rất có hiệu quả và còn có thể tăng thêm hiệu quả mạnh hơn nhờ
lắp thêm những cánh đảo quay theo hướng ngược chiều quay của nồi.
+Cấu tạo máy trộn có bộ phận trộn quay
Cấu tạo máy trộn có bộ phận trộn quay bao gồm các cơ cấu trộn, thùng trộn và
bộ phận dẫn động.
Máy trộn dải băng xoắn (hình 2.10a) thuộc loại máy trộn vận chuyển. Việc trộn
được tiến hành bằng băng xoắn. Băng xoắn ngoài việc trộn vật liệu còn có tác dụng

làm dịch chuyển vật liệu trộn. Thùng trộn của máy trộn dải băng thường có dạng máng
hay bình kín. Để chuyển chỗ sản phẩm khi trộn ở hai hướng ngược chiều nhau, trong
một vài cấu tạo của máy trộn dùng băng xoắn người ta lắp hai dải băng có đường vít
trái và vít phải. Dải băng được cố định trên trục. Trong trường hợp trộn sản phẩm rời
rắn và đồng thời làm ẩm vật liệu thì trục máy trộn phải có những cào đặc biệt. Để làm
sạch thành máng, băng phải quay với khe hở thành thùng khoảng vài milimet.

19


3

4

2

1

5

Hình 2.10a- Máy trộn siêu đều
Máy trộn dạng cánh đảo (hình 2.10b) cũng thuộc loại máy trộn vận chuyển .
Việc khuấy trộn được tiến hành bằng cánh đảo, thông thường thì các cánh này được
lắp chặt trên trục nằm ngang. Các máy trộn loại này có thể làm việc liên tục hay gián
đoạn.
Máy trộn kiểu vít tải có thể làm việc gián đoạn hay liên tục. Ở máy trộn vít tải
cánh đứt thực hiện trộn vật liệu bằng cả năm quá trình trộn. Nó được sử dụng khi vừa
trộn vừa vận chuyển vật liệu. Để đảo trộn mãnh liệt hơn ta sử dụng máy trộn vít tải hai
trục. Các bộ phận của loại máy này tương tự như ở máy trộn cánh nhưng trục trộn ở
đây dài hơn và cánh phải nằm trên bề mặt vít hoặc cánh liền thành bề mặt vít. Như vậy

máy trộn vít tải cánh đứt là trường hợp riêng của máy trộn cánh. Máy trộn vít tải thẳng
đứng làm việc gián đoạn gồm có cơ cấu trộn dạng vít tải đứng nằm trong ống khuếch
tán. Ở máy trộn này vật liệu được tuần hoàn nhiều lần và đảo trộn khá mạnh nên được
dùng để trộn những sản phẩm dạng bột.
Cũng thuộc loại máy trộn vít tải làm việc gián đoạn còn có máy trộn vít xoắn
nghiêng còn gọi là máy trộn hành tinh . Máy gồm thùng trộn hình nón bên trong đặt vít
xoắn nghiêng, vít xoắn đặt nghiêng theo độ nghiêng của đường sinh vỏ thùng. Ngoài
ra ở trên vít còn được nối với cơ cấu quay vít do động cơ quay để quay vít theo trục
thẳng đứng của thùng. Vít xoắn được truyền động từ động cơ qua hộp giảm tốc tới
khớp các đăng. Sau thời gian đảo trộn đạt yêu cầu, mở van chắn của ống tháo sản
phẩm để thu hồi sản phẩm bột hỗn hợp.
Để trộn vật liệu dạng bột khô, người ta còn dùng máy trộn ly tâm. Cấu tạo của
máy gồm vỏ cố định, rôto hình nón cụt có gắn các cánh trộn và có các lỗ vào cửa
thông liệu. Quá trình cứ tiếp tục như thế cho tới khi đạt yêu cầu.
20


Hình 2.10b Máy trộn cảnh đảo

Hình

2.10c Máy trộn vít đứng
2.1.9 Máy tạo viên phân vi sinh
2.1.9.1 Cơ sở lý thuyết của quá trình nén ép vật thể (Theo Nguyễn Như Nam,
Trần Thị Thanh, 2000. Máy gia công cơ học Nông sản thực phẩm. NXB Giáo dục)
a- Khái niệm
Nén ép là quá trình xích lại gần của các phần tử nguyên liệu dưới tác dụng của
ngoại lực, kết quả là khối lượng riêng được tăng lên.
Nhìn từ góc độ sản phẩm thì quá trình nén ép là quá trình tạo ra khối sản phẩm
phụ thuộc vào khối lượng riêng và độ sệt của nó. Khối sản phẩm tạo ra có thể giữ được

hình dạng dưới ảnh hưởng của nội lực liên kết hay phản lực ngoài từ các vật giới hạn
(bởi các bộ phận làm việc như thanh viền, thành bình, thành máng,…).
Mục đích của quá trình nén ép là ngoài công việc tách pha lỏng, lèn chặt sản
phẩm nhằm cải tiến điều kiện vận chuyển, nó còn làm cho sản phẩm có hình dạng nhất
định.
b- Các phương pháp nén ép
Quá trình nén ép tạo hình có các phương pháp sau: nén, xoắn, rung, ép trào,
cán lăn.
Theo trị số áp suất nén ép mà người ta phân chia thành:
21


− Ép không có chất phụ gia dính kết ở áp suất nhỏ (150 ÷ 200 kG/cm2).
− Ép dưới áp suất cao (300 ÷ 350 kG/cm2).
− Ép dưới áp suất nhỏ (500 ÷ 100 kG/cm2) có chất phụ gia dính kết.
Phương pháp tạo thành viên nhỏ cho phép thu được sản phẩm có chỉ số ép cao
nhất.
2.1.9.2 Quá trình hình thành sản phẩm trong rãnh hở
Khuôn 3 cùng các rãnh phân bố theo hướng kính 2 được giữ cố định. Cánh gạt
1 quay ngược chiều kim đồng hồ, gần như tiếp xúc với các đường sinh của mặt trong
khuôn. Nguyên liệu được đưa vào vùng 4. Trước tiên vật liệu bị lèn chặt, kế theo đó bị
nén ép trong rãnh 2 rồi bị đẩy lọt qua nó.
Như vậy giai đoạn đẩy nguyên liệu từ diện tích các vách xảy ra trước giai đoạn
nén.Trong buồng ép phần vật liệu abcd nằm trên rãnh ngẫu nhiên trở thành “chày”.
Khi ứng lực tác dụng từ phần vật liệu này lớn hơn phần áp lực của khối vật liệu nằm
trong rãnh thì khối vật liệu trong rãnh dời chỗ - bắt đầu giai đoạn dồn đẩy và khối
nguyên liệu abcd từ buồng nén chuyển xuống rãnh. Ở đây khi phản áp lực giảm xuống
(ma sát tĩnh được thay thế bằng ma sát động), ứng suất trong buồng nén cũng giảm
xuống và vật liệu từ khe (từ đường sinh F) “chảy tự do” xuống rãnh nén. Việc ấn
nguyên liệu xuống rãnh và sự dồn đẩy nó theo rãnh được tiếp diễn cho đến khi khe hở

giữa cánh gạt và mặt trong của khuôn chưa đạt tới trị số cho phép cực tiểu.
Ở các máy ép viên khe hở lấy bằng 0,3 – 0,5 mm. Khe hở lớn là điều không
mong muốn vì như vậy sẽ làm cho hao phí năng lượng một cách vô ích để nén lặp lại
lớp vật liệu nằm trên bề mặt trong khuôn ở các chu trình nén tiếp theo.

22


Hình 2.11. Sơ đồ tạo hình trong rãnh hở của cánh gạt

2.1.9.3 Những yếu tố ảnh hưởng đến quá trình biến dạng khi ép sản phẩm
a- Những yếu tố đặc trưng cho tính chất cơ lý của sản phẩm
Môđun ép: đặc trưng cho khả năng của sản phẩm khi bị lèn chặt dưới ảnh
hưởng của áp suất ngoại, bỏ qua tổn thất áp suất do ma sát, yếu tố này ở trong khoảng
áp suất nào đó là đại lượng không đổi và phụ thuộc vào loại sản phẩm, cấu trúc của nó
và kích thước thành phần hạt của nó.
Hệ số áp suất bên: là tỷ số áp suất bên từ mặt bên của vật liệu ép với áp suất ép
tác dụng thẳng đứng.
Độ ẩm, nhiệt độ và thành phần cỡ hạt sản phẩm.
b- Những yếu tố đặc trưng cho điều kiện ép
Những yếu tố đặc trưng cho điều kiện ép bao gồm:
− Áp suất ép riêng.
23


− Ma sát của sản phẩm với dụng cụ ép, đại lượng đó phụ thuộc tính chất sản
phẩm và trạng thái bề mặt của dụng cụ ép.
− Hình dáng viên ép và tương quan kích thước của nó.
− Chế độ ép: chu kỳ hay liên tục.
− Số bề mặt của bánh ép trực tiếp chịu áp suất ép.

− Quá trình ép viên và đóng bánh được đặc trưng bởi độ nén ép.
2.1.9.4. Các phương pháp tạo viên phân vi sinh
Tạo viên là công đoạn sản xuất các loại sản phẩm dạng hạt. Trong công nghệ
sản xuất phân vi sinh, công đoạn này được thực hiện trên các thiết bị chảo quay để tạo
viên dạng hình cầu vởi đường kính 3- 5 mm; hoặc dùng máy nén ép.
a-Phương pháp vo viên
Hỗn hợp phân vi sinh đưa vào vo viên có kích thước hạt đạt yêu cầu và đã được
phối trộn cũng như trộn đều. Hỗn hợp được cung cấp tự động liên tục vào máy bằng
băng tải hay thủ công. Khi chảo quay, nhờ ma sát mà hổn hợp được nâng lên theo
chiều quay chảo tới độ cao nhất định, rồi chuyển động lăn xuống phía dưới.
Trong quá trình này, các phân tử được làm ẩm bằng phun nước, khi chuyển
động lăn xuống dưới sẽ liên kết cới nhau như lăn bột, làm cho các phần tử có dạng
hình cầu và tăng dần kích thước. Khi đạt đến kích thước nhất định, quá trình chảo
quay sẽ giúp cho các phần tử có đủ động năng vượt qua thành chảo để rơi sang tầng
khác của chảo vo viên. Nhờ thiết kế thêm tầng ngoài, nên quá trình vo viên làm việc
liên tục.

Hình 2.12- Cấu tạo máy vo viên 2 tầng
24


b- Phương pháp ép viên phân vi sinh
Phương pháp ép tạo viên có những ưu điểm vượt trội như: Kết hợp tất cả các
thành phần nguyên liệu vào viên phân bón để tạo ra sản phẩm phân bón với thành
phần dinh dưỡng mong muốn. Không cần công đoạn sấy và chỉ sử dụng năng lượng ở
dạng điện năng. Các thiết bị sản xuất ít bị mòn, có chi phí vận hành thấp, thân thiện
với môi trường do ít tạo ra bụi. Chi phí đầu tư thấp do không cần các thiết bị sấy. Qui
trình ép tạo viên có độ linh hoạt cao, dễ thay đổi công suất sản xuất. Việc thay đổi các
chế độ hoạt động để sản xuất một chủng loại phân bón mới cũng được thực hiện rất
nhanh, do đó việc vận hành cũng đơn giản hơn.

Hình 2.13. Cấu tạo máy ép viên
1. Máng cấp liệu
2. Vít tải
3. Cánh gạt
4. Khuôn
5. Nắp

Chương 3
NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

3.1 Nội dung nghiên cứu
Nội dung nghiên cứu của đề tài gồm:
+ Xác định các nguyên liệu dùng để sản xuất phân hữu cơ vi sinh
+ Các dữ liệu công nghệ, máy và thiết bị phục vụ thiết kế.
+ Lựa chọn công nghệ sản xuất phân hữu cơ vi sinh cho nhà máy thiết kế.
+ Tính toán quá trình và lựa chọn hệ thống ủ.
25