Đánh giá tình hình công nghệ và đổi mới công nghệ của công ty xi măng hoàng thạch

Chủ đề của nhóm 1:
Đánh giá tình hình công nghệ và đổi mới công nghệ của công ty xi măng
Hoàng Thạch
Cấu trúc bài làm của nhóm gồm 6 phần
I.
II.
III.
IV.
V.

Giới thiệu về công ty xi măng Hoàng Thạch
Công nghệ lò đứng trong sản xuất xi măng
Lò quay và ưu điểm của lò quay
Nhận xét quá trình chuyển giao hiệu quả của quá trình chuyển giao
So sánh và đánh giá công nghệ với môi trường kinh doanh hiện tại của

VI.

công ty
Bài học rút ra khi đổi mới công nghệ ở Việt Nam


I - Giới thiệu về công ty xi măng Hoàng Thạch

- Ngày 15/11/1976, Thủ tướng Chính phủ ra chỉ thị số 448/TTg về việc "Xây dựng
Nhà máy xi măng Hoàng Thạch".
- Ngày 15/12/1976, đồng chí Đỗ Mười lúc đó là Phó Thủ tướng Chính phủ ký
Quyết định số 474/TTg “Phê chuẩn nhiệm vụ thiết kế Nhà máy xi măng Hoàng
Thạch” (cho phép xây dựng nhà máy xi măng), với tên gọi "Nhà máy xi măng
Hoàng Thạch". Địa điểm xây dựng tại thôn Hoàng Thạch xã Minh Tân, huyện Kim
Môn, tỉnh Hải Hưng (Minh Tân - Kinh Môn - Hải Dương ngày nay) và thôn Vĩnh

Tuy xã Vĩnh Khê, huyện Đông Triều, tỉnh Quảng Ninh. Số vốn đầu tư ban đầu để
xây dựng là 73.683.000 USD. Nhà máy do hãng F.L.Smidth(Đan Mạch) thiết
kế, cung cấp thiết bị toàn bộ và cho chuyên gia giúp xây dựng, vận hành nhà máy.
- Ngày 19/05/1977, Khởi công xây dựng dây chuyền I Nhà máy xi măng Hoàng
Thạch với công suất thiết kế 1,1 triệu tấn/năm, đây là dây chuyền lớn và hiện đại
nhất Việt Nam vào thời điểm đó.
- Ngày 04/03/1980, Bộ Xây dựng ký Quyết định số 333/BXD-TCCB về việc thành
lập Nhà máy xi măng Hoàng Thạch.
- Ngày 25/11/1983, Nhà máy sản xuất được mẻ clanh-ke đầu tiên.
- Ngày 16/01/1984, bao xi măng mang nhãn hiệu Hoàng Thạch đầu tiên được ra
đời đánh dấu thời kỳ mới, thời kỳ sản xuất xi măng theo chỉ tiêu pháp lệnh của Nhà
Nước.
Để đáp ứng yêu cầu phát triển phù hợp với nền kinh tế thị trường, ngày
12/8/1993, Bộ xây dựng ra Quyết định số 363/QĐ-BXD thành lập Công ty xi măng
Hoàng Thạch trên cơ sở hợp nhất Nhà máy xi măng Hoàng Thạch với Công ty
kinh doanh xi măng số 3 thành Công ty xi măng Hoàng Thạch. Đồng chí Nguyễn
Văn Hạnh được bổ nhiệm làm Giám đốc Công ty.


II – Công nghệ lò đứng trong sản xuất xi măng
1.

Qui trình sản xuất xi măng:
Gồm 6 công đoạn sản xuất sau:
-Giai đoạn 1: Khai thác mỏ
-Giai đoạn 2: Gia công sơ bộ nguyên liệu
-Giai đoạn 3: Nghiền, sấy phối nguyên liệu sống
-Giai đoạn 4: Nung Clinker: (có thể sử dụng công nghệ lò đứng hoặc lò
quay)
-Giai đoạn 5: Nghiền xi măng

-Giai đoạn 6: Đóng gói xi măng
*Giai đoạn 1: Khai thác mỏ
Xác định nguồn khoáng sản, thăm dò địa hình và đánh giá chất lượng
*Giai đoạn 2: Gia công sơ bộ nguyên liệu.
Đá vôi, đất sét, quặng sắt… được vận chuyển từ mỏ khai thác về nhà máy
thường ở dạng viên tảng có kích thước lớn, nên phải được đập nhỏ trước để
tiện cho việc nghiền, sấy khô, chuyển tải và tồn trữ.
*Máy đập nhỏ:
Đập nhỏ là quá trình làm giảm nhỏ độ hạt của vật liệu bằng phương pháp
cơ học.
Trước đây, đập nhỏ được chia làm 3 giai đoạn là đập thô, đập vừa và đập
nhỏ. Hiện nay chỉ áp dụng một giai đoạn đập nhỏ, hạt đạt đường kính là
1100mm, có khi còn nhỏ hơn 25mm. Như vậy , hệ thống đập nhỏ đó được
đơn giản đi rất nhiều, không những giảm được vốn đầu tư, giảm ô nhiễm mà
còn nâng cao hiệu suất lao động.
*Giai đoạn 3: Nghiền, sây phối nguyên liệu sống.
+ Sấy phối nguyên liệu sống:


Phối liệu đó được định lượng gồm đá vôi, đất sét sẽ được nạp vào máy
nghiền đứng. Tại đây nguyên liệu được nghiền và sấy khô bằng khí thải từ lò
nung. Sau khi sấy thì lượng nước trong nguyên liệu, chủ yếu là trong đất sét
giảm xuống rất nhiều, tạo điều kiện cho các giai đoạn sau như nung Clinker,
tồn trữ xi măng.
+ Nghiền nguyên liệu sống:
Sử dụng phương pháp nghiền bi để nghiền nguyên liệu sống, tỉ lệ chiều
dài và đường kính của máy nghiền bi là 3:1.
+ Đặc điểm của máy nghiền bi thép là:
1.Áp dụng rộng rãi trong việc nghiền vật liệu rắn, năng lực sản xuất lớn.
2. Khi độ hạt nguyên liệu vào từ 20-30mm thì độ nhỏ của sản phẩm có thể

đạt tới 0,1mm.
3. Có thể tiến hành nghiền, sấy cùng một lúc.
4. Kết cấu đơn giản ,dễ kiểm tra, dễ thay thế linh kiện.
5. Vận hành tốt
6. Phát ra tiếng ồn lớn khi vận hành, tiêu hao nhiều năng lượng trong một
đơn vị sản xuất.
*Giai đoạn 4: Nung Clinker.
Clinker là sản phẩm nung thiêu kết ở 1450 oC của đá vôi, đất sét và một số
phụ gia điều chỉnh.
Nung Clinker xi măng là khâu then chốt trong sản xuất xi măng. Nhiệt độ
vật liệu từ 1300 – 1450, 1300oC là nhiệt độ nung Clinker. Khi nhiệt độ của
vật liệu dạt mức trên thì các chất sắt nhôm 4 canxi, nhôm 3 canxi, oxit magie
và các chất kiềm bắt đầu nóng chảy, oxit canxi, silic 2 canxi hòa và trong
pha lỏng.
Trong pha lỏng, oxit canxi, silic 2 canxi xảy ra phản ứng tạo thành silic 3
canxi, đây là quá trình hấp thụ vụn. Khi đạt 1450 oC thì vôi tự do được hấp


thụ đầy đủ.
Phản ứng:
2CaO.SiO2 + CaO -> 3CaO.SiO2
Quá trình giảm nhiệt độ từ 1450 - 1300 oC là quá trình hoàn thiện tinh thể
Alite, cho tới 1300oC thì pha lỏng bắt đầu đông kết, phản ứng tạo thành silic
3 canxi cũng kết thúc. Lúc này trong vật liệu còn một số oxit canxi chưa hóa
hợp với silic 2 canxi, gọi là oxit canxi tự do.
Sau khi nung thành Clinker phải tiến hành làm nguội. Mục đích là để tăng
chất lượng Clinker, nâng cao tính dễ nghiền, thu hồi nhiệt dư của Clinker,
giảm hao nhiệt, nâng hiệu suất nhiệt của hệ thống nung, giảm nhiệt độ
Clinker, thuận tiện cho việc tồn trữ, vận hành và nghiền Clinker.
*Giai đoạn 5: Nghiền xi măng

Sau khi làm nguội, Clinker được lên xilo Clinker. Từ đây, Clinker được
nạp vào máy nghiền xi măng cùng thạch anh và các phụ gia điều chỉnh; hệ
thống nghiền sơ bộ có thiết bị lọc bụi hiệu suất cao.
Mục đích của việc nghiền xi măng: có 2 mục đích
+ Xi măng càng mìn thì càng tăng diện tích bề mặt
+ Tăng tính năng phân hóa rất mạnh, nó bao bọc cát sạn trong bê tông và
dính kết lại với nhau
*Giai đoạn 6: Đóng gói xi măng.
Sau khi nghiền, xi măng chưa thể xuất xưởng ngay mà phải qua tồn trữ
trung gian. Tồn trữ xi măng có tác dụng như sau:
+ Khống chế nghiêm ngặt chất lượng xi măng
+ Cải thiện chất lượng xi măng.
Xi măng xuất xưởng có 2 kiểu: xi măng bao và xi măng rời. Xi măng bao
là dùng máy đóng bao đổ xi măng vào túi giấy. Máy đóng bao có 2 loại
chính: máy đóng bao quay tròn và máy đóng bao cố định. Việc đóng xi


măng rời và vận tải xi măng rời phải sử dụng máy đóng và xe chuyên dụng.
2.

Loại lò hầu hết các doanh nghiệp sử dụng: lò đứng
Trong lò đứng vật liệu chuyển từ trên xuống và sản phẩm cháy đi từ dưới
lên ngược chiều nhau. Trước đây lò đứng làm việc gián đoạn, nghĩa là vật
liều đổ đầy lò đứng yên. Ngọn lửa và sản phẩm cháy đi từ dưới lên cho đến
khi đạt yêu cầu thì tắt lửa và tháo sản phẩm cho nên lò có năng suất và hiệu
suất thấp. Hiện nay đại đa số lò đứng đều cố gắng tiến lên liên tục và có
trang bị các thiết bị tháo nạp sản phẩm nhiên liệu cơ khí hóa và tự động hóa,
đồng thời việc cung cấp không khí để đốt nhiên liệu dùng quạt hút hoặc thổi
có áp suất cao, nên đã nâng cao công suất lên một mức khá cao. Hiện nay lò
đứng thường để nung vôi, nung xi măng, nung gạch,… sấy đất sét, cát,….

Nhưng sản xuất theo kiểu lò đứng bộc lộ các khuyết điểm sau:
+Năng suất và hiệu suất thấp
+ Tiêu hao nguyên liệu và năng lượng cao
+ Gây ô nhiễm môi trường
+ Sản xuất ra sản phẩm không thoả mãn nhu cầu của thị trường về giá
cả và chất lượng
+ Khả năng cạnh tranh kém
Bản chất của xi măng lò đứng là rẻ tiền và chất lượng không cao. Do đó các
hoạt động bảo vệ môi trường càng không được chú trọng. Các nhà máy xi
măng lò đứng như: Duyên Linh, Vạn Chánh, Trung Hải...của Huyện Kinh
Môn, Hải Dương.Lượng khí thải và bụi làm ô nhiễm môi trường rất lớn! Các
hộ dân xung quanh các nhà máy ngày nào cũng phải sống trong môi trường
ô nhiễm quá nặng. Khi đi ra khỏi nhà không thể không có khâu trang và các
thiết bị bảo hộ lao động, đáng lẽ chỉ dùng cho công nhân trong nhà máy.
Đây là một trong những lí do chính dẫn đến “cái chết” của xi măng lò đứng.
Từ 15/6/2005, Bộ xây dựng đã không cho phép tiến hành xây dựng mới nhà


máy xi măng lò đứng nữa
III – Lò quay và ưu điểm của lò quay
Hiểu biết chung về lò quay:
Công nghệ lò quay được bắt đàu thử nghiệm và phát triển từ năm 1885 và
đến khoảng năm 1890, các lò quay được phát triển thành công đầu tiên tại
Pennsylvania (một tiểu Bang ở phía Đông Bắc của Hoa Kỳ. Lò quay vượt trội hơn
lò đứng ở đặc điểm vận hành liên tục 24h/ngày mà chỉ cần dừng 1 hoặc 2 ngày
trong 1 năm để thực hiện những bảo trì cần thiết ( đây là một điều quan trọng vì
quá trình làm nóng và làm lạnh trong thời gian dài có thể gây ra những lãng phí và
tổn hại đến quy trình). Thậm chí đã có lò quay vận hành liên tục trong vòng 18
tháng. Trong khi đó chu trình hoạt động của lò đứng là một tuần: 1 ngày để đưa
nguyên liệu vào, 3 ngày để nung, 2 ngày để làm nguội và 1 ngày để đưa ra khỏi lò.

Đến năm 1905, các lò nung lớn nhất có kích thước là 2,7 x 60m và thực hiện 190
tấn/ngày. Cùng ngày đó sau khi chỉ có 15 năm phát triển, lò quay chiếm một nửa
sản lượng thế giới. Kể từ đó, công suất lò nung đã tăng lên đều đặn, và các lò nung
lớn nhất hiện nay sản xuất khoảng 10.000 tấn / ngày.
Ưu điểm của lò quay
Hệ thống lò quay được trang bị chuẩn những vành lăn có răng và các hệ trục quay
tự lựa. Đặc điểm chính của nó là dẫn động trực tiếp qua các con lăn đỡ
•
•
•
•
•
•
•

Chi phí đầu tư thấp
Năng suất, hiệu quả cao
Hệ số cho nhiên liệu phản ứng thấp
Vành lăn răng để giảm thiểu tiêu thụ gạch chụi lửa
Dẫn động trựa tiếp của các trục quay với độ bảo dưỡng thấp
Các trạm trục quay tự lựa có lợi nhất về cơ học
Ít gây ô nhiễm môi trường, giảm thiểu khói bụi


IV – Nhận xét quá trình chuyển giao công nghệ
Công ty cần chú trọng nâng cao chất lượng sản phẩm để hài lòng người tiêu
dùng.Nhưng theo quy định của ngành xây dựng,loại xi măng lò đứng chỉ đủ để xây
dựng nhà cấp 4 và các công trình như: kiên cố hóa kênh mương,giao thông nông
thôn…nên lượng tiêu thụ hạn chế. Nếu tiếp tục sản xuất thì tương lai không phát
triển được

Khi chuyển giao sang công nghệ lò quay,bước đầu sẽ có những khó khăn nhưng sẽ
đáp ứng được các nhu cầu từ nhà dân dụng đến các công trình cao cấp hiện đại
Chính vì vậy việc chuyển đổi quy trình công nghệ sẽ giúp công ty có điều kiện
phát triển
1.Các yếu tố tác động quá trình chuyển giao
*Bên giao công nghệ:
Mục tiêu là lợi nhuận nhưng lại lo ngại công ty xi măng Hoàng Thạch sẽ trở thành
đối thủ cạnh tranh. Chính vì thế chỉ chuyển giao đủ thông tin để vận hành,không
chuyển giao bí quyết,kinh nghiệm
*Bên nhận công nghệ:
Mục tiêu là tối đa hóa số vốn bỏ ra để mua công nghệ hay muốn làm chủ được
công nghệ nhưng cơ sở hạ tầng yếu kém,trình độ công nhân vẫn thấp không có khả
năng làm chủ được công nghệ mới
*Công nghệ được chuyển giao:
Công nghệ được công nghệ giữa bên giao và bên nhận không được quá lớn cũng
không được quá nhỏ ( công nghệ ở đây chỉ sự cải tiến từ lò đứng sang lò quay)


*Hình thức chuyển giao:
Là chuyển giao ngang: chuyển giao một công nghệ hoàn thiện có thể tạo ra những
sản phẩm đang có uy tín trên thị trường
*Môi trường bên giao:
Hãng F.LSmidth với công nghệ sản xuất xi măng lò quay đang chiếm thị phần lớn
trên thị trường quốc tế và đã chuyển giao công nghệ này thành công cho một số
nước đang phát triển
*Môi trường bên nhận:
Với đòi hỏi của thị trường hiện tại của xi măng Hoàng Thạch cần có công nghệ
mới có hiệu quả để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của thị trường và của sức cạnh
tranh với các đối thủ khác trong thị trường.
Để chuyển giao công nghệ một cách thuận lợi công ty phải xây dựng nền tảng của

quá trình chuyển giao. Đó là các yếu tố: trình độ của cán bộ công nhân viên, chính
sách của chính phủ, sự hoạt động của nền kinh tế…
*Môi trường chung:
Phải có sự trao đổi thông tin thường xuyên giửa hai bên về những vấn đề thường
gặp ở công nghệ mới
2.Ưu nhược điểm của hoạt động chuyển giao
* Bên giao công nghệ Hãng F.LSmidth
+Thuận lợi
-Cơ hội hoàn thiện công nghệ


- Cải tiến và thích nghi công nghệ với nước sở tại
-Tăng lợi nhuận mà không cần sản xuất
-Tiếp cận nhanh thị trường mới
-Lao động rẻ và lao động lành nghề
-Sử dụng tài nguyên và các nguồn lực sản xuất tạo điều kiện giảm giá
- Trao đổi và học hỏi kinh nghiệm trong chuyển giao công nghệ
-Ràng buộc có lợi ( về vật tư, thiết bị và dịch vụ)
-Lòng tin với khách hàng trong lĩnh vực công nghệ
+Bất lợi
-Rủi ro hợp đồng
-Cách ly khách hàng
-Nguy cơ mất vị trí dẫn đầu về công nghệ
-Tạo thêm cạnh tranh
* Bên nhận công nghệ công ty xi măng hoàng thạch
+Thuận lợi
-Có công nghệ mà không cần phải đầu tư nghiên cứu
- Tạo ra sự tiến bộ đáng kể về thương mại và kỹ thuật
-Học hỏi nâng cao năng lực công nghệ
-Lợi thế của người đi sau

-Tăng hiệu quả sản xuất,lợi nhuận
+Bất lợi
-Lệ thuộc bên cung cấp
-Thiếu trình độ kinh nghiệm trong chuyển giao, nguy cơ không làm chủ công nghệ
3.Hiêu quả của quá trình chuyển giao
Đổi mới công nghệ là động lực giúp doanh nghiệp tạo ra lợi thế cạnh tranh trên thị
trường.
Đổi mới công nghệ làm cho chất lượng xi măng của công ty Hoàng Thạch được
nâng cao, đáp ứng nhu cầu khắt khe của khách hàng. Khi chất lượng sản phẩm của
doanh nghiệp cao thì sẽ tạo được uy tín lớn với khác hàng và sản phẩm của mình.
Đổi mới công nghệ làm tăng năng suất lao động khi ứng dụng các công nghệ hiện
đại vào sản xuất, sẽ giảm bớt được hao phí lao động trên một sản phẩm làm cho
sản phẩm có thể cạnh tranh được trên thị trường.
Đổi mới công nghệ giúp xi măng hoàng thạch dễ dàng mở rộng thị trường trong
nước và dễ dàng thâm nhập vào thị trường quốc tế
V – So sánh đánh giá công nghệ với môi trường kinh doanh hiện tại
của công ty
Bảng so sánh chi tiết giữa các cty tiêu biểu trong ngành:
Bút Sơn


Thị phần tiêu thụ 95-98% tổng sản lượng tiêu thụ của cty là tại thị trường miền Bắc
(chiếm 14% thị phần tại thị trường miền Bắc). Đối với thị trường miền Nam, công
ty chủ yếu cung cấp clinker cho CTCP xi măng Hà Tiên 1
Bỉm Sơn
Sản phẩm của cty được tiêu thụ trên các thị trường từ tỉnh Quảng Ngãi trở ra.
Riêng Clinker công ty chủ yếu bán cho đơn vị liên kết là công ty thạch cao xi măng
Hải Vân. Đặc biệt, tại các tỉnh Thanh Hóa, Hà Tĩnh, Nam Định, thị phần tiêu thụ

của cty chiếm đến hơn 80%.
Hà Tiên 1
Chiếm khoảng 8% thị trường xi măng toàn quốc. Sản phẩm của cty chủ yếu được
tiêu thụ tại khu vực phía Nam chiếm 39% thị phần
XM Hoàng Thạch
XM Hoàng Thạch được tiêu thụ rộng rãi trên toàn quốc, trọng tâm là miền Bắc và
Bắc Trung Bộ
Bước vào thế kỷ 21, có thể nói công nghệ sản xuất xi măng thế giới đạt đến đỉnh
cao, nhiều phát minh mới được ứng dụng, nhiều thiết bị, kỹ thuật mới được hiện
đại hóa. Công ty F.L.Smidth (Đan Mạch) một trong số tập đoàn, công ty hàng đầu
thế giới về “công nghệ mới, thiết bị hiện đại trong sản xuất xi măng”. Như phân
tích trên công ty xi măng Hoàng Thạch do Hãng F.L.Smidth (Đan Mạch) thiết kế
và cung cấp có 3 dây chuyền sản xuất xi măng lò quay, phương pháp khô, chu trình
kín có hệ thống cyclon trao đổi nhiệt và buồng đốt canciner đầu lò đạt công suất
dây chuyền I là 1,1 triệu tấn/năm, dây chuyền II là 1,2 triệu tấn/năm, dây chuyền
III có công suất là 1.2 triệu tấn/năm. Tổng công suất của nhà máy đạt 3,5 triệu tấn
xi-măng/năm. Mặc dù phải cạnh tranh với nhiều sản phẩm cùng loại nhưng xi-


măng Hoàng Thạch vẫn luôn được khách hàng ưa chuộng về chất lượng, mẫu mã
và nhận được nhiều chứng chỉ về chất lượng và môi trường. Các sản phẩm xi măng poóc-lăng hỗn hợp mác PCB30, 40... đã góp phần nâng cao tính bền vững
của nhiều công trình trọng điểm quốc gia như Thủy điện Hòa Bình, cầu Thăng
Long, Bảo tàng Hồ Chí Minh… Sản phẩm clanh-ke CPC 50, 60, gạch chịu lửa
phục vụ sản xuất xi - măng của đơn vị cũng được các đối tác tin dùng. Dây chuyền
chính và các công đoạn phụ trợ đều được cơ khí hoá và tự động hoá hoàn toàn. Từ
phòng điều khiển Trung tâm thông qua các máy tính điện tử, thiết bị vi xử lý, hệ
thống sơ đồ công nghệ được gắn đèn chỉ báo thể hiện tình trạng của thiết bị và hệ
thống Camera quan sát giúp người vận hành phát hiện sự cố, xử lý, điều khiển hoạt
động của thiết bị kịp thời, dễ dàng.
- Hiện tại VN vẫn còn nhiều nhà máy xi măng nhỏ, sử dụng công nghệ sản xuất ximăng theo phương pháp bán khô, nung lò đứng (do Việt Nam thiết kế hoặc mua

của Trung Quốc), thuộc thế hệ không tiên tiến và lắp đặt không đồng bộ, hoạt
động không hiệu quả, gây ô nhiễm môi trường và tiêu hao nhiều nguyên liệu. Các
nhà máy xi măng nhỏ (lò đứng) đang trên đường hấp hối vì không thể cạnh tranh
nổi với các nhà máy xi măng lò quay với sản phẩm có chất lượng cao hơn, giá thấp
hơn.Cty xi măng Hoàng Thạch là một trong doanh nghiêp hàng đầu của ngành xi
măng, đang chiếm thị phần khá nên công ty tuân thủ nghiêm ngặt việc áp dụng hệ
thống quản lý chất lượng ISO 9001:2000 do tổ chức Quacert chứng nhận; tiên
phong áp dụng hệ thống ISO 14001 để quản lý đồng bộ trên hệ thống dây chuyền
lò quay. Hàng năm, cty đều đầu tư cải tiến công nghệ nhằm giảm thiểu ô nhiễm
môi trường và xử lý khí thải các công đoạn trong dây chuyền sản xuất. Điển
hình nhất là cải tiến hệ thống vòi phun dây chuyền Hoàng Thạch 1, từ chỗ đốt 85%
than, 15 % dầu nay chuyển sang đốt 100% than. Việc cải tiến này cùng với các


biện pháp công nghệ đã cải thiện đáng kể môi trường không khí. Nồng độ khí độc
(S02, N02, C0) và bụi đều thấp hơn tiêu chuẩn cho phép.
- Công ty coi trọng công tác khoa học kỹ thuật, phát huy sáng kiến, hợp lý hoá sản
xuất, kết họp với các biện pháp tổ chức, quản lý, mạnh dạn áp dụng các tiến bộ kỹ
thuật mới của nước ngoài. Đi đôi thực hành tiết kiệm trong sản xuất kinh doanh,
lưu thông, vận tải hàng hoá và các khoản chi phí khác. Những năm qua, Cty đã
thực hành tiết kiệm hàng trăm tỷ đồng nhờ áp dụng thành công một số đề tài lớn
góp phần quan trọng trong việc giá thành sản phẩm như: Ðề tài nghiên cứu sử dụng
đá đen mỏ G5 làm phụ gia cho xi măng; Nghiên cứu lắp đặt hệ thống than mịn từ
dây chuyền Hoàng Thạch 1 sang Hoàng Thạch 2; Nghiên cứu lắp đặt hệ thống sấy
khô khí nén CT 34; Cải tạo hệ thống điều khiển công đoạn nghiền xi măng dây
chuyền Hoàng Thạch 1; Nghiên cứu tìm giải pháp công nghệ xử lý khí thải cho lò
nung tuynen; Nghiên cứu sử dụng chất trợ nghiền CBA 125 cho các máy nghiền xi
măng; Nghiên cứu lựa chọn mạng lx khoan và vật liệu nổ công nghiệp hợp lý khi
khai thác xuống sâu (Cos <-5m ); Nghiên cứu nâng cao chất lượng clinker bằng
phương pháp sử dụng phụ gia khoáng hóa... làm lợi gần 2 tỷ đồng/năm.

Ngoài nước
- Theo đánh giá của Hiệp hội xi măng Việt Nam về quy mô các nhà máy và trình
độ công nghệ hiện nay ngành xi măng Việt Nam cũng như công ty Hoàng Thạch
được đánh giá ở mức trung bình trên thế giới và khu vực, tính cạnh tranh còn yếu
mới chỉ đáp ứng được nhu cầu xây dựng cơ bản trong nước. Loại dây chuyền này
từ sau năm 2010 trở đi không được coi là công nghệ hiện đại. Cộng thêm với các
cơ sở lò đứng không có điều kiện chuyển đổi sang lò quay và các trạm nghiền quy
mô nhỏ rải rác tại các địa phương thì công nghiệp xi măng Việt nam nhìn toàn cục,


không thể xem là hiện đại tiên tiến và tình trạng ô nhiễm môi trường vẫn còn nặng
nề.
VI – Bài học rút ra khi đổi mới công nghệ ở Việt Nam
Trong những năm gần đây, khoa học kỹ thuật phát triển nhanh chóng với tốc
độ ngày càng tăng cao. Đi kèm với nó là những ứng dụng của khoa học kỹ thuật
vào thực tiễn công nghệ sản xuất nhằm nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm.
Công nghệ trở thành một yếu tố quan trọng quyết định lợi thế cạnh tranh của
doanh nghiệp. Ở các nước phát triển, các hoạt động nghiên cứu và triển khai luôn
được quan tâm, chú trọng từ rất sớm nhờ đó mà đạt được nhiều thành tựu đưa họ
vượt qua tầng mức các nước đang phát triển.
Ở Việt Nam, công nghệ chúng ta đang sử dụng còn lạc hậu. Thậm chí kết
quả khảo sát Viện Nghiên cứu quản lý kinh tế trung ương cho thấy, trình độ công
nghệ cũng như mức độ làm chủ công nghệ của các doanh nghiệp công nghiệp Việt
Nam thuộc hàng thấp và chậm so với khu vực. Cùng là các nước đang phát triển,
nhưng trình độ công nghệ luôn có sự chênh lệch. Một chiến lược đổi mới công
nghệ hợp lý, có trọng điểm sẽ có thể đem lại cho nền công nghiệp của đất nước
một bộ mặt mới.
Về vấn đề chi phí đối mới công nghệ, Chính phủ vừa qua cũng đã ban hành
khá nhiều chính sách nhằm thúc đẩy đổi mới công nghệ của doanh nghiệp như: các
chính sách về hỗ trợ tài chính cho đầu tư đổi mới công nghệ; chính sách thúc đẩy

hoạt động nghiên cứu triển khai; chính sách ưu đãi về thuế, tín dụng đối với hoạt
động đầu tư đổi mới công nghệ... Tuy nhiên, kết quả điều tra vừa qua cho thấy
dường như tác động của những chính sách nói trên tới đầu tư đổi mới công nghệ
của doanh nghiệp là không đáng kể. Những nguyên nhân dẫn đến thực tế này là:
doanh nghiệp thiếu thông tin về các chính sách, ưu đãi của Nhà nước; thủ tục xét


duyệt để được hưởng các ưu đãi còn phức tạp, rườm rà, chậm đi vào thực tế; các
chính sách hiện hành chưa thật sự hấp dẫn doanh nghiệp, hiệu lực thi hành của văn
bản chính sách ưu đãi chưa cao. Vấn đề đặt ra cho các cấp quản lý là phải đẩy
mạnh cải cách hành chính, tạo hành lang pháp lý thông thoáng để doanh nghiệp
tiếp cận tốt hơn những ưu đãi của nhà nước.
Đổi mới công nghệ không có nghĩa là cứ lựa chọn công nghệ hiện đại nhất,
công nghệ đắt nhất mà phải là công nghệ phù hợp nhất với mình. Với tình hình
thực tế của Việt Nam, một công nghệ hiện đại nhất sẽ khó có thể đạt được hiệu quả
mà nó được thiết kế cho vì mặt bằng trình độ tay nghề của các công nhân còn thấp
do đó sẽ ứng dụng một cách kém hiệu quả công nghệ đó.Tuy nhiên, thực tế của
Nhà máy xi măng Hoàng Thạch cho thấy việc lựa chọn được một công nghệ phù
hợp có ý nghĩa quan trọng đối với việc tạo lợi thế cạnh tranh trên thị trường. Việc
đổi mới công nghệ đã giúp công ty Hoàng Thạch tăng chất lượng xi măng, tăng
năng suất lao động đáp ứng được nhu cầu khắt khe của khách hàng đồng thời cũng
tạo ra uy tín cho họ. Nhờ đó công ty Hoàng Thạch đã mở rộng được thị trường
trong nước đồng thời không khó khăn khi xâm nhập thị trường nước ngoài.
Việc chuyển giao công nghệ lò nung mới này để lại bài học cho công tác lựa
chọn công nghệ thích hợp. Đó là việc nhanh chóng loại bỏ công nghệ đã lạc hậu,
đã đến giai đoạn suy thoái của chu kì công nghệ, thay thế bằng những công nghệ
tiên tiến hơn, khắc phục được những nhược điểm của công nghệ cũ, lại chưa qua
giai đoạn bão hòa, chu kì công nghệ dài,đạt hiệu quả kinh tế-xã hội. Đặc biệt vấn
đề tác động đến môi trường của công nghệ đang rất được nhà nước quan tâm nhất
là khi các vụ gây ô nhiễm môi trường liên tiếp được phát hiện gần đây. Đây là vấn

đề của cả doanh nghiệp và các cấp quản lý.


Để làm được điều này, các doanh nghiệp cần phải nhanh nhạy với công nghệ
mới, cần quyết đoán khi thay đổi công nghệ đồng thời công tác đánh giá công nghệ
cần tiến hành cẩn thận, tránh trường hợp công nghệ mới gây tác động xấu đến môi
trường, không thích hợp với doanh nghiệp.
Việc đổi mới công nghệ không những làm tăng năng lực sản xuất, mở rộng
mặt hàng, nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh của sản phẩm
trên thị trong và ngoài nước mà còn góp phần tạo ra đội ngũ cán bộ kỹ thuật, cán
bộ quản lý và đội ngũ công nhân lành nghề phù hợp với yêu cầu của công nghệ
mới.