ĐỒ án THẾ kế DỤNG cụ cắt

I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT
I HC HI PHềNG
Khoa Cơ Khí
-------- --------

Đồ án
Thiết kế dụng cụ cắt
GVHD

: Nguyn Minh Sn

Sinh viên

: Hong Vit Nhõn

Lớp

: CTM K10C

Hải Phòng, năm 2013

Phần I : Thiết Kế Dao Tiện Định Hình
1. Giới thiệu đặc điểm và công dụng của dao tiện định hình.

LP CTM K10C

1

Hong Vit Nhõn

I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

Trong thực tế sản xuất, nhiều khi gặp những chi tiết tròn xoay dạng định hình có profin
phức tạp. Chúng là tập hợp những mặt nh mặt trụ, mặt côn, mặt cong, mặt cầu... Để gia
công những chi tiết phức tạp nh vậy, và để đảm bảo năng suất và hiệu quả cao, ta nên dùng
dao tiện định hình. Đây là loại dao mà profin của dao có hình dạng gần giống với hình dạng
profin của chi tiết cần gia công.
- Ưu điểm dao tiện định hình:
+ Đảm bảo độ chính xác gia công, chất lợng bề mặt gia công.
+ Có thể gia công đợc những chi tiết có hình dáng phức tạp.
+ Năng suất cao.
- Nhợc điểm của dao tiện định hình:
+ Lực cắt lớn vì toàn bộ lỡi cắt tham gia cắt cùng lúc.
+ Thoát nhiệt và thoát phôi khó khăn.
+ Khó chế tạo dao.
+ Chi phí chế tạo dao cao.
2. Phân tích chi tiết:

LP CTM K10C

2

Hong Vit Nhõn


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

6d 6

2d 2

5d 5

1d 1

3d 3

4d 4

- Chi tiết dạng tròn xoay, profin là tập hợp những mặt trụ mặt cong trên một đờng trục.
+ Có 3 mặt trụ tròn xoay có bán kính lần lợt là: R16,5, R14,R17,5 có chiều dài lần lợt
là 4mm, 3mm, 3mm.
+ Mt mặt côn tròn xoay chuyển tiếp giữa hai mặt trụ tròn xoay R14 và R17,50 chiều
dài 4mm.
+Chiều dài tổng cộng của chi tiết là: Lc = 14mm.
- Từ những đặc điểm trên ta chọn dao tiện định hình hình tròn để gia công chi tiết, vì nó
đảm bảo năng suất, tính đồng nhất về sản phẩm, có thể gia công trên máy chuyên dựng và
máy vạn năng.
3. Phân tích và lựa chọn điểm cơ sở.
- Mục đích chọn điểm cơ sở: Để đạt đợc góc sau tối thiểu tại profin của dao.Khi đó, các
điểm có góc sau sẽ lớn hơn tạo điều kiện cắt tốt hơn( giảm ma sát, giảm cào xớt trên bề mặt
gia công).
LP CTM K10C

3

Hong Vit Nhõn


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

- Nguyên tắc chọn điểm cơ sở: Điểm cơ sở thờng đợc chọn là điểm đi qua tâm và xa chuẩn
kẹp nhất.
- Chọn điểm cơ sở: Điểm cơ sở nằm trêm bề trụ cách tâm chi tiết 1 khoảng: r = 3mm. Góc
trớc và góc sau tại diểm cơ sở là: =100 , = 130.
4. Tính toán profin của dao:
a) Sơ đồ tính toán:
- Chiều cao gá dao: K
Xét tam giác vuông OdIC có:
K= R. Sin
- Tớnh A, B:
Xột tam giỏc vuụng OcGC cú:

A= OcC.sin = r. sin
B= OcC.cos = r. cos

- Tính X
- Thông số hình học của dao: = 10 o ; = 13 o
- Chọn dao dựa vào chiều sâu cắt lớn nhất:
tmax = rmax - rmin= 17,5 14 = 3,5 mm.
Tra bảng ta chọn dao có các thông số sau
Kích thớc dao

D
D
D1
bmax
K
r
40
13
20
10
3
1
- Bán kính cơ sở của dao:
R = D/2= 40/2 = 20 .
- Chiều cao gá dao: K = Rsin = 20sin100 = 3,473 mm.
- Chiều cao mài: H = Rsin( + ) = 20sin(100 +130) = 7,815 mm.

LP CTM K10C

4

KT khía nhám
d2
l2
20
3

Hong Vit Nhõn

ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG

ĐỒ ÁN THẾ KẾ DỤNG CỤ CẮT

C15
C12
B

ττ

R3

13

R2

1,2

K

A

Od
1,2 1,2d

3,4
5,6

1,
2

γ3,4

5,6d

γ5,6

5,6
γ1,2

Oct

r1,2
α

1,2

r5,6

α

5,6

α3,4

r3,4
'

E

6d 6

2d 2

5d 5

1d 1

3d 3

'

4d 4

LỚP CTM K10C

5

Hoàng Viết Nhân

R1


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

- Khoảng cách từ tâm chi tiết đến mặt trớc:
A = rsin( ) = rxsin x = 14sin130 = 3,149 mm.
b) Tính cho một điểm bất kì trên lỡi cắt:

- Góc trớc và góc sau của dao tại điểm bất kì:
sin x=

r1
sin
rx

1

x = arc( r1 sin 1)
rx

x = ( 1+ 1) -

x

- Bán kính dao tại điểm đang xét:
R x=

H
H
với X = arctg
sin X
X 'Q

xQ = E - x
E = R1cos( 1 + 1)=20.cos(10+13)=18,410 mm
x = B Cx
B = r1cos 1 =14.cos13=13,641 mm
Cx = rxcos x

-im 3,4
sin x=


1,3

r1
sin
rx

1



3,4

= arc(

r1
14
sin 1)= arc(
sin 13 )=10,3670=100223.
r3,4
17,5

= r3,4cos 3,4- r1cos 1=17,5 cos100223- 14cos13=3,573 mm

C3,4 = 13+B=3,573+13,642=17,214 mm
3,4 = arctg

H
7,815
==arctg
=27,7770=27046
E 13
18, 41 3,573

3,4 = 3,4 -

R3,4=

3,4

=2904743-10022=17,410

H
7,815
=
=16,769 mm
sin 3,4 sin 27o 46 '

- Chiều cao profin trong tiết diện vuông góc với mặt sau dao:
h1,3= R- R3=20-16,769=3,231 mm
LP CTM K10C

6

Hong Vit Nhõn

I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

-im 5,6
sin x=


1,5

r1
sin
rx

1



5,6

= arc(

r1
14
sin 1)= arc(
sin 13 )=11,00330=110012.
r5,6
16,5

= r5,6cos 5,6- r1cos 1=16,5 cos110012- 14cos130=2,555 mm

C5,6= 15+B=2,555+13,642=16,169 mm
5,6 = arctg

H
7,815
==arctg
=26,2380=26032
E 15
18, 41 2,555

5,6 = 5,6 -

R5,6=

5,6

=26032 - 110012=1502025

H
7,815
=
=17,676 mm
sin 5,6 sin 26o32 '

- Chiều cao profin trong tiết diện vuông góc với mặt sau dao:
h15= R- R5,6=20-17,488=2,512 mm
c) Bảng các thông số tính toán:
i
Điểm

1,2
100
5,6
15054
3,4
17,41



i
0

13
1100
10022

i mm

0
2,555
3,573

hi mm
0
2,512
3,231

Ri mm
20
17,676

16,769

4. Tính toán thiết kế dao:
Chọn cấp chính xác 8 để chế tạo dao.

LP CTM K10C

7

Hong Vit Nhõn


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

tmax= 3,5 mm.
D
40

D
16

Kích thớc dao
d1
bmax
25
14

K

4

r
2

KT khía nhám
d2
L2
32
3

- Các thông số:
+ Lc : chiều dài chi tiết cần gia công, Lc = 14 mm.
+ a = 3mm: Đảm bảo độ bền của dao.
+ c = 2mm : Để tạo phần xén mặt đầu.
+ b = 8 mm.

LP CTM K10C

8

Hong Vit Nhõn


ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG

ĐỒ ÁN THẾ KẾ DỤNG CỤ CẮT

x7
x5

x6
x1
x2=x3
x4
x8
x9

- TÝnh chiÒu réng c¸c lưìi c¾t:
T1 = 4 mm
T2 = 3 mm
T3 = 4 mm
T4 = 3 mm
X7 = a = 3 mm
X5 = X7 + T1 = 4+3 = 7 mm
X6 = X5 + T2 = 7+ 3 = 10 mm

X1 = X6 + T3= 10 + 4 = 14 mm
X2=X3=X1+T4=14 + 3 = 17 mm
X4 = X3 +c = 17 + 1 = 18 mm
X8 = X4 + f = 18+2 = 20 mm
X9 = X8 + e = 20 + 4 = 24 mm

- TÝnh dung sai kÝch thưíc:l
X4 = 18H7 = 18 +0,021 mm
X8 = 20 ± 0.1 mm
X9 = 24 ± 0.1 mm

X7 = 3 ± 0,1 mm
X5 = 7-0,012 mm
X6 = 10H7 =10 +0,015 mm

X1 = 14h7 = 14-0.018 mm
LỚP CTM K10C

9

Hoàng Viết Nhân


ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG

ĐỒ ÁN THẾ KẾ DỤNG CỤ CẮT

X2 = X3 = 17h7 = 17- 0,018 mm
+ TÝnh T1: X6 lµ kh©u t¨ng, X5 lµ kh©u gi¶m, T1 lµ kh©u khÐp kÝn.
ES1 = ∑ ES ↑ −∑ ei ↓ = 0, 015 − (−0, 012) = 0, 027 mm
EI1 = ∑ EI ↑ −∑ es ↓ = 0 − 0,1 = −0,1mm = −100 µ m
X6
X5

T1
⇒ T1 = 4+0,027 mm

+ TÝnh T2: X1 lµ kh©u t¨ng, X6 lµ kh©u gi¶m, T2 lµ kh©u khÐp kÝn.

X1
X6

T2
ES2 = ∑ ES ↑ −∑ ei ↓ = 0 − 0 = 0mm = 0 µ m
EI2 =

∑ EI ↑ −∑ es ↓ = −0, 018 − 0, 015 = −0, 023mm

⇒ T2 = 3−0,023 mm

+ TÝnh T3: X2 lµ kh©u t¨ng, X1 lµ kh©u gi¶m, T3 lµ kh©u khÐp kÝn.

X2
T3

X1

ES3 = ∑ ES ↑ −∑ ei ↓ = 0 − (−0, 018) = 0, 018mm
EI3 =

∑ EI ↑ −∑ es ↓ = −0, 018 − 0 = −0, 018mm

⇒ T3 = 4+0,018 mm
−0.018

+ TÝnh T4: X4lµ kh©u t¨ng, X2 lµ kh©u gi¶m, T4 lµ kh©u khÐp kÝn.

LỚP CTM K10C

10

Hoàng Viết Nhân


ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG

ĐỒ ÁN THẾ KẾ DỤNG CỤ CẮT

ES4 = ∑ ES ↑ −∑ ei ↓ = 0, 021 − (−0, 018) = 0, 039mm
EI4 =

∑ EI ↑ −∑ es ↓ = 0 − 0 = 0mm = 0µ m

⇒ T4 = 30,039 mm

5. ThiÕt kÕ dưìng kiÓm tra:
5.1. Dưìng mÆt trước:

LỚP CTM K10C

11

Hoàng Viết Nhân


ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG

ĐỒ ÁN THẾ KẾ DỤNG CỤ CẮT
x7
x4
x3
x1

x6

x2=x5
3

5

6

2

1

4

'

Y7
Y3=Y4
Y8

Y1=Y2

Y0

Y5=Y6

'

DMT

- ChiÒu s©u dưìng:

Ta có: τ15=2,555 ; τ34=3,573
Chän Y8 = 55 mm, Y1=Y 2=70 mm.
Y 5 = Y 6 = Y 1 + τ 1,5 = 70 + 2,555 = 72,555mm.
Y 4 = Y 3 = Y 1 + τ 3,4 = 70 + 3,573 = 73,573mm.
Y0 = Y5−

1
1
= 72,555 −
= 68, 787 mm.
0
tg15
tg150

Y7 = Y3−

1
1
= 69,840 −
= 69,840mm.
0
tg15
tg150

LỚP CTM K10C

12

Hoàng Viết Nhân

ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG
- ChiÒu réng dưìng;
X6=1 mm
X2 = X6+ T1 = 1 + 4 = 5 mm.
X1 = X2 + T2 = 5+3 = 8 mm.
X3 = X1 + T3 = 8 + 4 = 12 mm.
X4 = X3 + T4 = 12+ 3 = 15 mm.
X7 = X4 + X6 = 15+1 = 16 mm.
- TÝnh dung sai:
chÕ t¹o ë cÊp chÝnh x¸c 5.
X6=1H12 = 1+0,1 mm.
X2 = X5 = 5h5 = 5-0,005 mm.
X1 = 8H5= 8+0,006 mm.
X3 = 12H5 = 12+0,011 mm.
X4 = 15h5 =15h5=15-0,008 mm.
X7 = 16h12=16-0,18 mm.

ĐỒ ÁN THẾ KẾ DỤNG CỤ CẮT

Y7 = 68,840 ± 0,1 mm.
Y8 = 55 ± 0.1mm
Y0= 68,823h5 = 68,823-0,013 mm.
Y3 = 73,573h5 =73,573-0,013 mm
Y5 =72,555h5 = 72,555-0,013 mm.

5.2. Dưìng mÆt sau:

LỚP CTM K10C

13

Hoàng Viết Nhân


ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG

ĐỒ ÁN THẾ KẾ DỤNG CỤ CẮT

x7
x4
x3
x1
x6

x2=x5
6

3

5
2

1

4

'

Y7

Y3=Y4
Y8

Y1=Y2

Y0

Y5=Y6

'

DMS

ChiÒu s©u dưìng:
Ta có: h3,4=2,512 ; h15=3,231 mm
Chän Y8 = 55 mm, Y1=Y 2=70 mm.
Y 5 = Y 6 = Y 1 + h1,5 = 70 + 3, 231 = 73, 231mm.
Y 4 = Y 3 = Y 1 + h3,4 = 70 + 2,512 = 72,512mm.

LỚP CTM K10C

14

Hoàng Viết Nhân


I HC HI PHềNG
Y7 = Y3

Y0 = Y5

N TH K DNG C CT

1
1
= 73, 231
= 69, 499mm.
0
tg15
tg150

1
1
= 72,512
= 68, 780mm.
0
tg15
tg150

- Chiều rộng dỡng;
X6=1 mm
X2 = X6+ T1 = 1 + 4 = 5 mm.
X1 = X2 + T2 = 5+3 = 8 mm.
X3 = X1 + T3 = 8 + 4 = 12 mm.
X4 = X3 + T4 = 12+ 3 = 15 mm.
X7 = X4 + X6 = 15+1 = 16 mm.
- Tính dung sai:
chế tạo ở cấp chính xác 5.
X6=1H12 = 1+0,1 mm.
X2 = X5 = 5h5 = 5-0,005 mm.

X1 = 8H5= 8+0,006 mm.
X3 = 12H5 = 12+0,011 mm.
X4 = 15h5 =15h5=15-0,008 mm.
X7 = 16h12=16-0,18 mm.

Y7 = 68,840 0,1 mm.
Y8 = 55 0.1mm
Y0= 68,780h5 = 68,780-0,013 mm.
Y3 = 73,573h5 =73,231-0,013 mm
Y5 =72,512h5 = 72,512-0,013 mm.

6. Yêu cầu kỹ thuật:
6.1. Yêu cầu kỹ thuật của dao:
+ Phần cắt là thép gió P18, phần thân là thép kết cấu.
+ Độ cứng sau nhiệt luyện: HRC = 62 65
+ Cần kiểm tra sau nhiệt luyện để loại bỏ các dao có hiện tợng nứt rỗ, cháy xém bề
mặt.
+ Độ nhám mặt trớc và mặt sau: 1,25
+ Dung sai độ phẳng mặt trớc: 0.004
+ Cấp chính xác chế tạo dao là cấp 7.
6.2. Yêu cầu kỹ thuật của dỡng kiểm tra:
+ Vật liệu là thép gió P18
+ Độ cứng sau nhiệt luyện HRC = 50 55
LP CTM K10C

15

Hong Vit Nhõn

ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG

ĐỒ ÁN THẾ KẾ DỤNG CỤ CẮT

+ Khe hë gi÷a dưìng vµ dao khi kiÓm tra kh«ng vưît qu¸ 0.02 mm
+§é nh¸m c¸c mÆt tiÕp xóc víi dao khi lµm viÖc:0.63 µ m
+ CÊp chÝnh x¸c chÕ t¹o dưìng lµ cÊp 5.

LỚP CTM K10C

16

Hoàng Viết Nhân


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

+

ỉ
41

+

0.
01
6

PHầN II - Thiết kế dao chuốt
1. Sơ đồ chuốt:

9
ỉ3

Df=39,2F9

.2

7
.08 5
+00.02
+

D= 41H6

Chọn sơ đồ chuốt ăn dần.
2. Xác định lợng d gia công.
A=

41, 016 39, 225
Dmax d min
=
= 0,8985 mm.
2
2

3. Xác định lợng nâng dao chuốt.
Vật liệu của chi tiết cần gia công là thộp b=600ữ1000N/mm2 nên theo bảng

III-3 chọn lợng nâng của răng ct thô về một phía của dao chuốt là SZ = 0,03 mm.
- Chọn số răng cắt tinh là 3, lợng nâng của các răng cắt tinh là:
SZ1= 0,7SZ = 0,7.0,03 = 0,021 mm.
SZ2= 0,4SZ = 0,4.0,03 = 0,012 mm.
SZ3= 0,25SZ = 0,3.0,03 = 0,009 mm.
4. Xác định kích thớc răng và rãnh thoát phoi.
Vì vật liệu chi tiết là thộp b=600ữ1000N/mm2 nên ta chọn dạng răng lng
cong .
- Tiết diện rãnh thoát phoi FR xác định theo công thức
LP CTM K10C

17

Hong Vit Nhõn


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

FR = Ff . K Với Ff = L.SZ = 44.0,03 = 1,32mm2.
Trong đó:
Ff diện tích tiết diện của phoi.
L Chiều dài bề mặt gia công.
t
b

R

r

h

2,5

1,25

f

K Hệ số điền đầy rãnh.Tra bảng chọn K = 3.
Tra bảng III-5 chọn kích thớc răng và rãnh thoát phoi có các thông số sau:
thông số
Răng cắt
Răng sửa
đúng

t (mm)
14
12

FR (mm2)
28,25
12,56

h (mm)
6,0
4,0

b (mm)
4,0

3,0

r (mm)
3,0
2,0

R(mm)
10,0
8,0

5. Số răng dao chuốt đồng thời tham gia cắt:
Z0max =

L
58
+ 1 = + 1 = 5,14
t
14

Vậy số răng đồng thời tham gia cắt thoả mãn điều kiện 3 Z 0max 6
6. Góc độ của răng dao chuốt:
a) Góc trớc:
Theo bảng chọn 0 = 150 .
b) Góc sau:
- Đối với răng cắt thô: = 30
- Đối với răng cắt tinh: = 20
- Đối với răng sửa đúng: = 10 .
LP CTM K10C

18

Hong Vit Nhõn


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

7. Xác định số răng dao chuốt:
- Số răng cắt tinh, chọn = 3.
Lợng d cắt tinh: Atinh = 0,021 + 0,012 + 0,009= 0,042 mm.
- Số răng cắt thô:
Zthô =

A Atinh
0,8955 0, 042
+1=
+ 1 =29,45. Chọn Zthô = 30 răng.
SZ
0, 03

- Số răng sửa đúng: theo bảng chọn số răng sửa đúng bằng 6
8. Xác định kích thớc đờng kính các răng:
a) Đờng kính răng cắt thô.
- Đờng kính răng đầu tiên lấy bằng đờng kính phần dẫn hớng phía trớc và lấy
bằng đờng kính phôi D1 =39,225 mm.
- Đờng kính răng thứ n đợc tăng thêm một lợng
Dn = D1 + 2(n-1).SZ
b) Răng sửa đúng:
DSD = Dmax +

- Lợng co lại của lỗ sau khi gia công, đợc chọn theo kinh nghiệm, với vật liệu

chi tiết là b=600ữ1000N/mm2 ta chọn = 0,005 mm.
DSD =41,016+0,005 =41,021 mm.

- Đờng kính của các răng:

TT
1
2
3
4
5
6
7

ng kớnh
39,225
39,285
39,345
39,405
39,465
39,525
39,585

TT
21
22
23
24

25
26
27

ng kớnh
40,425
40,485
40,545
40,605

8

39,645

28

40,845

9

39,705

29

40,905

LP CTM K10C

40,665

40,725
40,785

19

Hong Vit Nhõn


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

10

39,765

30

40,965

11

39,825

31

40,979

12

39,885

32

41,003

13

39,945

33

41,021

14

40,005

34

41,021

15

40,065

35

41,021

16

40,125

36

41,021

17

40,185

37

41,021

18

40,245

38

41,021

19

40,305

39

41,021

20

40,365

9. Đờng kính phần dẫn hớng phía trớc: D4
Đờng kính phần dẫn hớng phía trớc lấy bằng đờng kính răng thứ nhất với sai lệch
theo kiểu lắp ghép e8
D3 = 39,2 = 39, 20,05
0,089 mm.
10. Đờng kính phần dẫn hớng phía sau: D5
Đờng kính phần dẫn hớng phía sau lấy bằng đờng kính lỗ gia công với sai lệch
theo kiểu lắp ghép
D4 = 41f7 = 410,025
0,05 mm.
11.Xác định kích thớc chiều dài dao truốt:
a) Khoảng cách từ đầu dao đến răng cắt thứ nhất của dao:

LP CTM K10C

20

Hong Vit Nhõn


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

l = l1 + lh + lm + lB + l4
- l1: Chiều dài phần kẹp dùng lắp vào mâm cặp của máy, tra bảng ta cú:
D1
36

D1

d

a

a1

f

e

b

L8

D5

28

6

20

32

8

12

1

20

24

- lh: Khe hở giữa mặt đầu mâm cặp và thành máy, lấy lh = 8 mm.
- lm: chiều dày thành máy.
- l8: chiều dày thành ngoài bạc tì.
- l4: Chiều dài phần định hớng phía trớc
l4 = 0,8.D4 = 1,2.56 =44,8 mm, lấy l4 = 44 mm
trong thiết kế ngời ta thờng lấy

l1 + lh + lm + l8 = 160 200 mm.( Chọn bằng 180 mm).
l = 180 + 50 = 230 mm.

b) Chiều dài cổ dao l2 :
l2 = l ( l1 + l3 +l4 )
Trong đó l3 là chiều dài phần côn chuyển tiếp, lấy l3 = 10 mm.
l2 = 230 ( 80 + 10 +50 ) = 90 mm.

c) Chiều dài phần răng cắt l5 :
l5 = t.Z = 14.33 =462 mm.
d) Chiều dài phần răng sửa đúng l6 :
l6 = tSD.ZSD chọn tSD = 12 mm.

LP CTM K10C

21

Hong Vit Nhõn


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

l6 = 12.6 = 72 mm.

e) Chiều dài phần định hớng phía sau l7 :
l7 = 0,6.L = 0,6.41 =24,6 mm. Chọn l7 = 26 mm.
g) Chiều dài tổng cộng của dao chuốt:
l0 = l + l5 + l6 + l7 = 230 +462 + 72 +26 = 790 mm.
12.Tính lực truốt lớn nhất:
Pmax = CP.SZx.D.Zmax.K .Km.Kn
- CP: Hằng số phụ thuộc vào vật liệu gia công và hình dáng của dao chuốt. tra bảng
chọn CP = 7620.
- SZ: Lợng nâng của răng, SZ = 0,03 mm.
- D: Đờng kính của chi tiết, D = 41 mm.
- Zmax: Số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất, Zmax = 5.
- K , Km, Kn: Hệ số xét đến ảnh hởng của góc trớc, dung dịch trơn nguội, mức độ
cùn dao. Tra bảng chọn K = 1, Km = 1, Kn = 1.
- X: Tra bảng : chọn X = 0,73.
Pmax = 7620.0,030,73.41.5.1.1.1 = 85642 N.

13. Kiểm tra sức bền của dao truốt

Tính ứng suất ở tiết diện rãnh răng thứ nhất hoặc ở phần kẹp,do tiết diện ở phần kẹp
nhỏ hơn nên ta chỉ tính cho phần này là đã đảm bảo bền:
X =

Pmax 85642
=
= 106,89 N / mm 2 ( N/mm2 ).
F0
801, 2

X < [ Z ] = 410( N / mm 2 ) (Tra Bảng )

14.Chn kt cu rónh chia phoi.
Khi chut nhn c phoi dõy nờn ta tra bng chn 18 rónh.
Vi n=18 ; a=b/2 ; b=d/n.

LP CTM K10C

22

Hong Vit Nhõn


3,2

120°±30'

60°±10'

ĐỒ ÁN THẾ KẾ DỤNG CỤ CẮT

Ø3±0.1

ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG

20
Rz

3.6±0.1

1±0.1

7.5±0.1

15. Chọn hình dáng kích thước lỗ tâm
Lỗ tâm có mặt côn bảo vệ 1200 giữa cho mặn côn làm việc 600 không bị biến dạng khi làm
việc hoặc khi vận chuyển dao.
d
3

D
7.5

L
7.5

l
3.6

a

1

16. Các điều kiện làm việc của dao.
Độ nhẵn bề mặt :cạnh viền của răng sd cấp 9 Ra=0.32
Mặt trước mặt sau của răng ,mặt côn làm việc của lỗ tâm/các bề mặt định hướng cấp 8.
Mặt đáy răng mặt trụ ngoài của đầu dao côn chuyển tiếp dãnh chia phoi cấp 7.
Ra =1.25
Độ đảo tâm không vượt quá giới hạn 0.015 mm.

LỚP CTM K10C

23

Hoàng Viết Nhân


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT

Thiết kế Dao phay đĩa Môđun
1.Xác định các thông số hình học của bánh răng .

Trong bộ dao phay đĩa module 8 con, dao mang số hiệu N 06 có thể gia công đợc bánh
răng có số răng Z = 35 ..54 răng. Profile dao đợc tính toán theo số răng bé nhất (Z =55
răng) bởi vì với con dao đó thì độ cong đờng thân khai sẽ lớn vì vậy với các bánh răng có số
răng Z > 35 đợc gia công bằng dao có Z = 35 sẽ có profin doãng hơn sẽ tạo điều kiện ra vào
ăn khớp dễ hơn.
Theo bài ra , ta cần thiết kế dao phay đĩa module để gia công bánh răng với các thông
số nh sau:

Module:
m = 4.75 mm
Số răng:

Z = 50

Góc ăn khớp:

= 200

Bớc răng:

tp = .m = 3,14.4,75 = 14,915 mm

Chiều dầy răng:

S = m./2 = 4.

Bán kính vòng tròn chia:
Bán kính đỉnh răng:
LP CTM K10C

3,14
= 7,438 mm
2
4.35
m.Z
Rc = rl =
=
= 83,125 mm

2
2
m(Z + 2) 4.(35 + 2)
Re =
=
= 87,875 mm
2
2
24

Hong Vit Nhõn


I HC HI PHềNG

N TH K DNG C CT
m(Z - 2,5) 4.(35-2,5)
=
= 77,188mm
2
2
4.35
m.Z
R0 =
cos =
cos200 = 78,112 mm
2
2

Bán kính chân răng:

Ri =

Bán kính vòng tròn cơ sở:

2. Tính toán profin thân khai của l ỡi cắt

Sơ đồ tính :

y
sc
x

c
Mc

M(x,y)

B

Re

Rx

x

Rc

y

O1

g

Ri
Ro

c


x



O

x

Trong đó: Re : Bán kính đỉnh răng
RM: Bán kính tại điểm M(x,y)
Rc : Bán kính vòng tròn chia
R0 : Bán kính vòng tròn cơ sở
Ri : Bán kính chân răng
Profile bao gồm hai đoạn :
Đoạn làm việc : Là đoạn thân khai CB
LP CTM K10C

25

Hong Vit Nhõn