THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT PHỞ ĂN LIỀN, NĂNG SUẤT 1000 GÓICA

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT PHỞ ĂN
LIỀN, NĂNG SUẤT 1000 GÓI/CA
2/ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1/ Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất phở
Bột gạo

Nhào trộn

Nước, phụ gia, bột
năng

Tráng

Hấp
Sấy sơ bộ

Cắt tấm
Ủ
Cắt sợi
Sấy
Làm nguội
Đóng gói

Bột nêm và dầu


Sản phẩm

2.2/ Thuyết minh quy trình công nghệ

2.2.1/ Nhào trộn
a/ Mục đích công nghệ: Chuẩn bị khối bột nhào cho các công đoạn tiếp theo.
Dưới tác dụng của lực cơ học nhằm tăng sự đồng nhất, tăng thêm tính cảm quan.
Ngoài ra quá trình này còn bổ sung thêm một số chất cần thiết làm tăng chất lượng
và thời gian bảo quản cho sản phẩm. Nhào bột được xem là công đoạn quan trọng
nhất, ảnh hưởng trực tiếp lên các công đoạn tiếp theo và chất lượng sản phẩm. Để
tăng thêm tính dai và dẻo cho bánh phở người ta bổ sung thêm bột năng (bột khoai
mì), ơbổ sung thêm amylopectin tăng độ dai hoặc bổ sung thêm muối tăng khả
năng giữ nước . Ngoài ra còn có một số phụ gia khác như lá cây bông bụp hay các
chất tạo dai trong thực phẩm CMC, Natri polyphosphate nhưng phải tuân theo quy
định về vệ sinh an toàn thực phẩm.
b/ Các biến đổi: Là các biến đổi về mặt hóa lý, vật lý, hóa học
_Biến đổi hóa lý: Trong quá trình nào trộn xảy ra sự chuyển pha. Từ hai pha rắn
( bột gạo, phụ gia), pha lỏng (nước) ban đầu chuyển thành pha nhão (bột nhào)
dạng paste. Trong khối bột nhào tồn tại 3 pha: rắn, lỏng, khí. Pha rắn bao gồm các
màng gluten và pentosan không tan bao bọc các hạt tinh bột. Pha lỏng là nước chứa
các chất tan như: muối, đường, protein hòa tan, các pentosan tan, dextrin… Pha khí
được tạo nên do sự tích lũy các bọt khí khi nhào trộn. Do sản phẩm cần độ dai,
không cần độ xốp, do đó quá trình nhào bột cần nhẹ nhàng để hạn chế tối đa không
khí lẫn vào khối bột nhào. Lượng khí lẫn vào ít, khi gia nhiệt sẽ tránh được hiện
tượng rỗ trên bề mặt, giữ được cấu trúc sản phẩm.
_Biến đổi vật lý: Khi mới nhào bột tương đối dính, sau một thời gian khi các
nguyên liệu liên kết chặt chẽ với nhau thì độ bám dính giảm, đồng thời thể tích của
khối bột nhào cũng giảm, độ ẩm, độ nhớt tăng. Trong quá trình nhào trộn do sự ma
sát giữa các phần tử trong nguyên liệu với nhau và với thành thiết bị cũng như một
số phản ứng hóa học xảy ra làm nhiệt độ khối nhào tăng nhẹ. Bổ sung thiết bị làm
mát để tránh hiện tượng biến tính protein do tăng nhiệt quá mức.
_Biến đổi hóa học: Do thực hiện quá trình nhào trộn ở nhiệt độ 30 - 38˚C nên các
phản ứng hóa học xảy ra không đáng kể, chủ yếu là hình thành liên kết hydro giữa
các hạt tinh bột dưới tác dụng của lực cơ học, hạt tinh bột tiếp tục trương nở.

Các phụ gia bổ sung nhằm tăng độ dai, thời gian bảo quản sản phẩm:


+/ Muối: để tăng khả năng giữ nước, tăng độ dai, tạo vị cho phở, hạn chế một phần
hoạt động của vi sinh vật trong bột, làm bột lâu chua, ít nổi bọt.
+/ CMC: làm ổn định bột khi định hình, tăng khả năng nhũ hóa, tăng độ dai cho sợi
phở.
+/ Natri polyphosphate: tăng khả năng giữ nước trong sợi phở.
c/ Ảnh hưởng: Quá trình nhào trộn bột với nước là một quá trình quan trọng ảnh
hưởng trực tiếp đến chất lượng bánh phở. Khi quá trình hồ hóa xảy ra tinh bột sẽ
hút nước trương nở và hình thành cấu trúc mạng. Nếu nhiều nước thì ở quá trình
hồ hóa sau các hạt tinh bột sẽ trương nở quá mức, phá vỡ lớp màng, làm bánh phở
không dai, không thể cắt sợi, tốn năng lượng cho sấy khô. Ngược lại, nếu ít nước
tinh bột không đủ nước để trương nở sẽ làm bánh phở bị khô cứng , trương nở
không đồng đều, khi sấy khô các hạt tinh bột mất nước không đều nhau sẽ làm
bánh phở dễ bị đứt gãy.
Tỉ lệ nước trộn 30 – 32 lít/100 kg bột gạo, trộn đến khi độ ẩm của bột đạt 35%.
d/ Thiết bị - thông số kỹ thuật
_Thiết bị:
+/ Thùng trộn có trục nằm ngang, trên trục có các cánh trục.
+/ Bộ phận làm mát (bằng nước lạnh)
_Thông số kỹ thuật:
+/ Thời gian trộn bột khô: 1 phút
+/ Thời gian trộn bột ướt: 20 – 22 phút
+/ Tỉ lệ nước trộn 30 – 32 lít/ 100kg bột. Tỉ lệ bột và nước thay đổi tùy theo
từng loại bột.
+/ Nhiệt độ nhào: 30 – 38˚C
+/ Độ ẩm khối bột sau nhào: 30 – 35%

2.2.2/ Hồ hóa: Khi xử lý nhiệt các hạt tinh bột trong nước đến nhiệt độ hồ hóa thì
sẽ xảy ra hiện tượng hồ hóa tinh bột (là hiện tượng tinh bột hút nước, trương nở,
tăng thể tích và khối lượng tăng lên).
a/ Mục đích công nghệ: làm chín 1 phần bột (10%) tăng độ dẻo, dai cho khối bột
nhào.
b/ Các biến đổi: Hạt tinh bột khi bắt đầu hồ hóa, nước từ bên ngoài đi vào trong
hạt làm ngưng tụ nước trong mao quản, xảy ra phản ứng hydrat hóa và trương nở
hạt. Vỏ hạt bị phá vỡ, các liên kết giữa các phân tử amylose và amylopectin giãn
ra, làm đứt liên kết giữa các phân tử. Xảy ra hiện tượng phân tán các phân tử đã
đứt liên kết vào nước  tạo thành dạng dung dịch.
2.2.3/ Phối trộn: Trong quá trình phối trộn nếu nhiệt độ càng cao thì quá trình
phối trộn càng đạt hiệu quả cao, các cấu tử càng dễ phân bố đều vào nhau. Đồng
thời nhiệt độ cao làm giảm độ nhớt của chất lỏng.
a/ Mục đích: phối trộn lượng bột sống (90%) từ quá trình nhào với lượng bột đã
hồ hóa thành hỗn hợp đồng nhất, làm tăng độ dẻo dai.
b/ Biến đổi: Không xảy ra biến đổi.
c/ Ảnh hưởng: Trong thiết bị phối trộn từng phần tử nguyên liệu phải tiếp xúc với
phần tử phối trộn. Do các phần tử nguyên liệu không thể chuyển động như trong
trường hợp chất lỏng có độ nhớt thấp, cơ cấu phối trộn phải di chuyển và tiếp xúc
đến các vị trí của thùng trộn hoặc cơ cấu trộn phải tạo được lực đủ lớn để làm các
phân tử chuyển động đến các vị trí trong thiết bị phối trộn.
d/ Thiết bị - thông số kỹ thuật: Có thể sử dụng các loại thiết bị như: thiết bị
khuấy trộn dạng cánh khuấy dạng mái chèo, thiết bị khuấy trộn dạng chậu, máy
nhào, thiết bị phối trộn liên tục cho nguyên liệu dạng patse.


2.2.4/ Tráng
a/ Mục đích công nghệ: Tạo cấu trúc màng của tinh bột gạo.
b/ Các biến đổi:
_Biến đổi hóa học: Bột gạo sau khi được hòa trộn với nước theo một tỉ lệ nhất định

dưới tác dụng của lực cơ học khối bột được dàn phẳng ra, tương tác trực tiếp với
nhau bằng liên kết hydro hoặc gián tiếp qua các phân tử nước tạo thành cấu trúc
màng.
Ngoài ra các sợi amylase và amylopectin trong hạt tinh bột cũng có thể liên kết với
protein có trong gạo làm tăng cường độ bề chắc của cấu trúc màng.
_Biến đổi vật lý: Sự thay đổi về hình dạng: bột bán thành phẩm có dạng tấm mỏng.
_Biến đổi hóa sinh: Enzyme trong nguyên liệu và một phần vi sinh vật bị vô hoạt
do tác dụng của lực cơ học.
c/ Ảnh hưởng:
Độ dày của lớp tráng có ảnh hưởng lớn đến các công đoạn sau này. Lớp tráng quá
dày sẽ làm quá trình sấy khô lâu, dễ đứt gãy do các lớp tinh bột giãn nở không đều.
Ngược lại, lớp tráng quá mỏng phở sẽ không dai, dễ đứt gãy, không giữ được cấu
trúc tốt khi nấu phở. Độ dày phù hợp của lớp tráng là 2 mm.
d/ Thiết bị - thông số kỹ thuật


Cấp cán
Cán thô
Cán bán tinh
Cán tinh

Cặp trục
1
2
3
4
5
6
7

Đường kính
Khoảng
trục
cách khe hở
3.5
3.5
3.5
3.5
3.5
5
300
4
300
3
250
2
250
1

Vận tốc
(m/p)
5.6
5.6
7
8.0
9.3
11.2
14.0

Vận tốc

(v/p)
7.55
7.55
7.69
10.79
14.66
22.57
32.78

Hình 1: Máy tráng bột
2.2.5/ Hấp
a/ Mục đích công nghệ
_Chế biến: Làm chín bánh phở
_Hoàn thiện: Cố định cấu trúc bánh phở, tạo cho bề mặt bánh phở có độ nhắn bóng
_Bảo quản: Nhiệt độ hấp cao làm vô hoạt các enzyme trong nguyên liệu, ức chế và
tiêu diệt vi sinh vật
b/ Các biến đổi
_Biến đổi về mặt vật lý: Độ ẩm và nhiệt độ tăng, bột có màu sẫm, thể tích bánh
phở cũng tăng do sự trương nở của tinh bột.


_Biến đổi về mặt hóa học: Trong quá trình hấp dưới tác dụng của nhiệt độ protein
sẽ biến tính nhả nước liên kết lại với nhau tạo thành mạng vững chắc. Tinh bột sử
dụng lượng nước tự do trong khối bột nhào và lượng nước protein nhả ra đồng thời
hấp thụ thêm một phần hơi nước để trương nở , hồ hóa. Một số phân tử tinh bột
thoát ra khỏi hạt tinh bột tạo liên kết với khung protein làm tăng độ dặc, chắc cho
bánh phở. Xảy ra phản ứng Mailalard do sự tăng nhiệt độ làm bột có màu.
_Biến đổi về mặt sinh học: Vi sinh vật bị tiêu diệt.
c/ Ảnh hưởng: Nhiệt độ và thời gian hấp là 2 yếu tố điều khiển quá trình hấp.
Nhiệt độ sử dụng thường từ 95 – 100 ˚C, áp suất hơi nước bão hòa là 0.4 – 0.6

kg/cm², thời gian hấp từ 2 – 3 phút, độ ẩm bán thành phẩm sau hấp từ 30 – 50%.
d/ Thiết bị - thông số kỹ thuật:
_Hệ thống buồng hấp 3 tầng hình hộp chữ nhật, được làm bằng thép không gỉ, kín,
chịu được nhiệt độ và áp suất cao, chịu được ăn mòn, có lớp cách nhiệt với môi
trường bên ngoài. Bên trong nồi có các ống dẫn hơi, trên các ống này có đục lỗ để
hơi được phun ra làm chín sợi phở.
_Thông số kỹ thuật:
+/ Đường kính ống dẫn hơi bên trong nồi hấp: 50mm
+/ Đường kính lỗ đục trên ống dẫn hơi: 3 – 5 mm. khoảng cách giữa hai lỗ:
60 – 70 mm.
+/ Nhiệt độ hơi hấp: 95 - 100˚C
+/ Áp suất hơi: 1.1 – 1.5 at
+/ Lưu lượng hơi vào tủ hấp (tấn/h): 1.5 tấn/h
+/ Thời gian hấp: 4 – 5 phút
+/ Độ ẩm phở sau hấp: 30 – 50%


Hình 2: Thiết bị hấp
2.2.6/ Sấy sơ bộ
a/ Mục đích công nghệ: Làm ráo và cố định hình dạng bánh, chuẩn bị cho quá
trình cắt tấm tiếp theo.
b/ Các biến đổi:
_Các biến đổi về mặt hóa học:
+/ Sử dụng nhiệt độ để tách bớt ẩm trong tấm bột nên độ ẩm giảm.
+/ Tái hình thành liên kết hydro nội, giảm liên kết với nước dẫn đến sự tách nước.
_Các biến đổi về mặt vật lý:
+/ Ẩm giảm
+/ Tỉ trọng thay đổi do có sự tách nước
_ Các biến đổi về mặt hóa lý: Chuyển sang pha rắn
c/ Ảnh hưởng: Độ dày của bán thành phẩm sau quá trình hấp có ảnh hưởng đến

thời gian và nhiệt độ của quá trình sấy.
d/ Thiết bị - thông số kỹ thuật
_ Thiết bị: thiết bị sấy băng tải


_ Thông số kỹ thuật:
+/ Thời gian sấy: 5 – 10 phút
+/ Độ ẩm sau sấy sơ bộ: 20 – 30%
+/ Nhiệt độ tác nhân sấy: 55 – 65˚C
2.2.7/ Cắt tấm
a/ Mục đích công nghệ:
_ Chuẩn bị: giảm kích thước tấm bột bán thành phẩm, giúp các quá trình sau dễ
thực hiện hơn.
b/ Các biến đổi:
_ Biến đổi vật lý: giảm kích thước tấm bột bán thành phẩm
c/ Ảnh hưởng:
d/ Thiết bị - thông số kỹ thuật: nhiệt độ bán thành phẩm trong quá trình cắt tấm
từ 30 – 35˚C.
2.2.8/ Cắt sợi
a/ Mục đích công nghệ:
_ Hoàn thiện: sau khi cắt bánh phở có kích thước và hình dạng nhất định theo yêu
cầu của sản phẩm và nhà sản xuất
b/ Các biến đổi:
_ Biến đổi vật lý: thay đổi về hình dạng và kích thước.
c/ Ảnh hưởng:
d/ Thiết bị - thông số công nghệ:
_ Thiết bị: Hệ thống dao cắt: Máy cắt sợi gồm 2 trục có xẻ rãnh,chuyển động
ngược chiều nhau, cắt tấm bột thành sợi. Mỗi trục có gắn 1 răng lược ăn sát vào bề
mặt trục cắt để tách sợi phở sau khi cắt xong ra khỏi rãnh.

_ Thông số:
+/ Đường kính trục lược cắt: 88mm
+/ Rãnh:
+/ Chiều sâu của rãnh: 3mm
+/ Khoảng cách giữa 2 rãnh tùy thuộc vào yêu cầu bề rộng của sợi
phở ( 0,9 – 1,2mm).

Hình 3: Máy cắt sợi
2.2.9/ Sấy
a/ Mục đích công nghệ:
_ Bảo quản: giảm độ ẩm của sản phẩm, ức chế vi sinh vật, tăng thời gian bảo quản.
_ Hoàn thiện: hoàn thiện một số chỉ tiêu cảm quan của sản phẩm.
b/ Các biến đổi:
_ Hóa học: các liên kết hidro tiếp tục được hình thành, độ ẩm giảm, sự tách nước
xảy ra hoàn toàn.
_ Vật lý: do bốc hơi nước làm giảm khối lượng sản phẩm, nhiệt độ tăng.


c/ Ảnh hưởng:
_ Nếu sấy quá nhanh, nước trong sợi phở chưa bốc hơi kịp làm cho sản phẩm giòn
khô, đứt gãy làm mất giá trị cảm quan.
_ Nhiệt độ sấy cao gây phản ứng caramen làm sản phẩm có màu sẫm. Ngược lại
nhiệt độ sấy thấp sẽ tốn thời gian sấy hơn.
d/ Thiết bị - thông số kỹ thuật:
_ Thiết bị sấy dạng băng tải.
_ Nhiệt độ sấy: 90 – 100˚C trong 30 – 40 phút.

Hình 4: Thiết bị sấy băng tải nhiều tầng
2.2.10/ Làm nguội

a/ Mục đích công nghệ:
_ Bảo quản: hạn chế nhiễm lại vi sinh vật do đó phải làm nguội nhanh.
_ Hoàn thiện: tăng giá giá trị cảm quan, hạn chế sự hút ẩm trở lại và thải ẩm.
b/ Các biến đổi:
_ Biến đổi hóa học: hàm ẩm giảm
_Biến đổi vật lý:
+/ Tỉ trọng giảm
+/ Nhiệt độ giảm dần đến 30 – 40˚C


_ Biến đổi hóa lý: sự bốc hơi ẩm.
_ Biến đổi về giá trị cảm quan: sợi phở khô ráo, giòn
c/ Ảnh hưởng:
d/ Thiết bị - thông số kỹ thuật:
_ Thiết bị:
+/ Thiết bị hình hộp có băng tải đục lỗ.
+/ Hai quạt ly tâm đặt ở hai đầu hệ thống thổi khí từ ngoài vào và từ dưới lên
vào buồng làm nguội.
+/ Quạt ly tâm hút đặt ở phía trên và ở giữa băng tải để hút không khí ra khỏi
buồng làm nguội.
_ Thông số kỹ thuật:
+/ Vận tốc quạt ly tâm ở 2 đầu hệ thống: 241 m³/ phút
+/ Vận tốc quạt ly tâm hút ở trên băng tải: 723 m³/ phút
+/ Thời gian làm nguội: 95 – 140 giây
+/ Nhiệt độ không khí vào: 20 – 27˚C
+/ Nhiệt độ không khí ra: 30 – 40˚C


Hình 5: Mô tả thiết bị làm nguội

Hình 6: Thiết bị làm nguội và băng tải
2.2.11/ Đóng gói
a/ Mục đích công nghệ:
_ Bảo quản: việc bao gói và đóng thùng giúp bảo vệ và che chắn cho sản phẩm
khỏi những tác động của môi trường ngoài.
_ Hoàn thiện: thuận tiện cho việc vận chuyển, phân phối và sử dụng.
b/ Các biến đổi: không có biến đổi trong quá trình bao gói
c/ Ảnh hưởng: Mối ghép mí bị hở làm cho sản phẩm phở ăn liền bị ẩm tạo điều
kiện cho nấm mốc phất triển là hư hại sản phẩm.
d/ Thiết bị - thông số kỹ thuật:
_ Thiết bị: thiết bị bao gói
_ Thông số kỹ thuật:
+/ Khối lượng gói gia vị: 3 – 4g
+/ Khối lượng gói dầu: 1,5 – 2 g


Hình 7: Mô tả thiết bị bao gói
2.2/ Quy trình sản xuất gói gia vị
2.2.1/ Quy trình công nghệ

2.2.2/ Thuyết minh quy trình công nghệ
_ Muối 5% được sấy tới độ ẩm 0,5%, sau đó xay nhuyễn bởi máy xay dạng búa
đập.


_ Tiêu, tỏi sấy khô sau đó cũng được xay nhuyễn
_ Cân chính xác lượng muối, tiêu, tỏi và các phụ gia theo quy định và cho vào máy
trộn. Thời gian trộn 5 – 10 phút.
_Đưa đi đóng gói, trọng lượng mối gói từ 3 – 4g tùy theo từng loại phở khác nhau.

Hình 8: Thiết bị đóng gói gia vị
2.3/ Quy trình sản xuất gói dầu
2.3.1/ Quy trình công nghệ


2.3.2/ Thuyết minh quy trình công nghệ
_ Các nguyên liệu được rửa sạch, xay nhuyễn và để riêng từng loại.
_ Dầu tinh luyện được cho vào nồi và gia nhiệt đến 110 – 120˚C, sau đó cho từng
nguyên liệu đã chuẩn bị vào nấu đến khi vàng thì vớt bã ra ngoài. Lần lượt nấu hết
các nguyên liệu, cuối cùng bơn dầu vào thùng chứa, cho lọc sơ bộ bằng thùng vải
sau đó lọc trong cột lọc. Tiếp đến, dầu được pha hương liệu khuấy đều đưa qua
đóng gói với trọng lượng mỗi gói từ 1,5 – 2g tùy theo từng loại.


CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Ta có bảng ổn thất qua các công đoạn sản xuất:
Stt

Quá trình
Độ ẩm
Bột gạo
10
1
Nhào trộn
35
2
Hồ hóa
35
3
Phối trộn

35
4
Tráng
35
5
Hấp
40
6
Sấy sơ bộ
22
7
Cắt tấm
22
8
Cắt sợi
22
9
Sấy
6
10
Làm nguội
5
11
Đóng gói\
5
12
Sản phẩm
5
Bảng 1: tổn thất qua các công đoạn

Hao hụt
1
0.5
0.5
0.5
0.5
1
0.7
0.7
1
0.5
0.5
0

1/ Tính khối lượng bột
Đối với sản phẩm phở ăn liền có khối lượng tịnh: G = 120g
Ta có:
-

Khối lượng bột trước đóng gói:

 100 − w1  G × % H
 +
G1 =  G
100
 100 − w2 
100 − 5   120 × 0.5 

= 120
+

 = 120.6( g )
100 − 5   100 


Với :
G = 120 g
w1 = 5%, w2 = 5% là độ ẩm bột ở công đoạn đóng gói và làm nguội
Hao hụt 0.5%:


-

Khối lượng bột trước làm nguội

 100 − w 2   G1 × % H 
 + 
G 2 =  G1

 100 − w3   100 

= 120.5 (g)
Với:
Độ ẩm bột ở công đoạn sấy: w3 = 6%
Hao hụt: H = 15
-

Khối lượng bột trước khi sấy:

 100 − w3   G2 × % H 
 + 

G3 =  G2

 100 − w4   100 

=148 (g)
Với:
Độ ẩm bột ở công đoạn cắt sợi: w4 = 22%
Hao hụt: H = 0.7%
-

Khối lượng bột trước khi cắt sợi:

 100 − w4   G3 × H % 
 + 
G 4 =  G3

100
−
w
 100 
5 


= 149 (g)
Với:
Độ ẩm bột ở công đoạn cắt tấm: w5 = 22%
Hao hụt: H = 0.7 %
-

Khối lượng bột trước khi cắt tấm:

 100 − w5   G 4 × H % 
G5 =  G 4
+

 100 − w6   100 

=150 (g)
Với :
Độ ẩm ở công đoạn sấy sơ bộ: w6 = 22%
Hao hụt : H = 0.7%
-

Khối lượng bột trước sấy sơ bộ:

 100 − w6   G 5 × H % 
G 6 =  G5
+

 100 − w7   100 

=196.5 (g)
Với:
Độ ẩm bột ở công đoạn w7 = 40%
Hao hụt: H = 1%
Khối lượng bột trước khi hấp:
 100 − w7   G 6 × H % 
G7 =  G6
+


 100 − w8   100 

182.36 (g)
Với:
Độ ẩm bột ở công đoạn tráng: w8 = 35%
Hao hụt :H =0.5%
Khối lượng bột trước khi tráng:
100 − w8   G 7 × H % 

G8 =  G 7
+

 100 − w9   100 


= 183.2718 (G)
Với:
Độ ẩm bột ở công đoạn phối trộn w9 = 35%
Hao hụt H =0.5%
Khối lượng bột trước phối trộn:
100 − w9   G8 × H % 

G 9 =  G8
+

 100 − w10   100 

= 184.18 (g)
Với:

Độ ẩm bột trước hồ hóa: w10 = 35%
Hao hụt: H = 0.5%
Khối lượng bột trước hồ hóa:
 100 − w10   G 9 × H % 
G10 =  G 9
+

 100 − w11   100 

= 185.1 (g)
Với:
Độ ẩm bột trước nhào trộn: w11 = 355
Hao hụt: H = 0.5%
Khối lượng bột trước nhào trộn:
100 − w11   G10 × H % 

G11 =  G10
+

100 − w'  
100



= 135.53 (g)
Với: Độ ẩm ban đầu của bột: w’ = 10%


Vậy lượng bột cần cho 1 gói sản phẩm có khối lượng tịnh là 135.53 (g)
⇒

lượng bột cần thiết cho 1 ca làm việc có năng suất là 1000 gói/ca: 135.53 (kg)

Phân xưởng sản xuất 1 ngày 2 ca, mỗi ca 5h.
Ta có lịch sản xuất của nhà máy trong năm:
Tháng
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Ngày làm việc
25
21
27
25
25
26

Số ca trong ngày
2
2

2
2
2
2

Số ca trong tháng
50
42
54
50
50
52

27
25
26
26
27

2
2
2
2
2

54
50
52
52
54

∑ = 280

ngày/năm
Bảng: lịch làm việc của phân xưởng

∑ = 560

ca/năm

_Năm phân xưởng sản xuất 11 tháng, nghỉ tháng 7 để sửa chữa và bảo dưỡng thiết
bị.
_Trong tháng nghỉ chủ nhật và ngày lễ lớn.
_Số ca làm việc trong năm: 560 ca/năm
_Số ngày làm việc trong năm: 280 ngày/năm
Từ các số liệu trên ta có bảng sau:
Thời gian làm việc
1 ca làm việc
1 ngày làm việc

Lượng bột cần thiết (kg)
135.53 (kg)
= khối lượng bột cần cho
1 ca * số ca làm việc
trong ngày = 271.06 (kg)


1 năm làm việc

= khối lượng bột cần cho

1 ngày làm việc * số ca
làm việc trong năm =
75896.8 (kg)
Bảng: khối lượng bột cần thiết cho 1 ngày làm việc và cả năm của phân xưởng
2/ Tính toán lượng phụ gia:
Ta có:
Lượng muối cho vào bột có tỉ lệ là 2% tổng khối lượng bột:
Mb × 2

⇒

Lượng muối cần cho 1 ca làm việc:

100

= 2.7106 (kg)

Lượng CMC cho vào bột có tỉ lệ bằng 0.5% tổng khối lượng bột:
⇒

Lượng CMC cần cho 1 ca làm việc:

M b × 0 .5
100

= 0.67765 (kg)

Lượng natri polyphosphate có tỉ lệ bằng 0.5% tổng lượng bột:
⇒

Lượng natri polyphosphate cần cho 1 ca làm việc:

Thời gian làm việc
1 ngày làm việc

Loại phụ gia
Muối
CMC
Natri poliphosphate

M b × 0.5
100

= 0.67765 (kg)

Khối lượng (kg)
5.4212
1.3553
1.3553
Cả năm
1517.936
379.481
379.481
Bảng: khối lượng chất phụ gia cần cho 1 ngày làm việc và cả năm của phân xưởng
Lượng nước cần cho 1 ca làm việc:
=

M b.ca × ( w'− w11) 135.53 × (35 − 10)
=
100 − w'

100 − 35


= 52.126 (l)
⇒

Lượng nước cần cho cả năm: 52.126*280 = 14595.28 (l)

3/ tính toán thành phần gói gia vị:
Ta có công thức tính khối lượng nguyên liệu sau các công đoạn:
Mv ×

Mr =

100
100 − H

Trong đó:
Mr: là khối lượng nguyên liệu sau mỗi công đoạn
Mv: khối lượng nguyên liệu trước khi vào công đoạn tiếp theo
H: tổn thất qua mỗi công đoạn (%)
Công đoạn
Tổn thất (%)
Khối lượng (g)
Nguyên liệu
0
4.12
Sấy
0.5
4.1

Xay
1
4.06
Trộn
0.5
4.04
Đóng gói
1
4
Bảng: khối lượng gói gia vị cần cho 1 gói sản phẩm qua các công đoạn
Ta có: công thức tính khối lượng từng thành phần gia vị trong gói gia vị:
m=

% m × mbđ
∑%

Trong đó:
m: khối lượng của loại gia vị
%m: tỉ lệ phần trăn của gia vị đó
mbđ: khối lượng nguyên liệu làm gia vị, =4.12 (g)
Thành phần

Tỉ lệ % theo khối lượng gói gia vị

Khối lượng (g)


Muối (ẩm từ 5% giảm
xuống 0.5%)
Tiêu

Bột ngọt
Đường
Tỏi
ớt
Tổng

1.5

1.31

0.5
0.5
1
0.5
0.5

0.45
0.45
0.91
0.45
0.45

∑=

4.5%
Bảng: khối lượng các thành phần có trong 1 gói gia vị

∑=

4.02

Từ bảng trên ta được:
Thành phần
Muối
Tiêu
Bột ngọt
Đường
Tỏi
ớt
Tổng

Khối lượng

Thời gian làm việc
Ca (đơn vị kg) Ngày (đơn vị
kg)
1.31
2.62
0.45
0.9
0.45
0.9
0.91
1.82
0.45
0.9
0.45
0.9
∑=

∑=

Năm (đơn vị
kg)
733.6
252
252
509.6
252
252
∑=

4.02
8.04
2251.2
Bảng: khối lượng nguyên liệu cân cho gói gia vị trong 1 ca, 1 ngày và 1 năm
4/ Tính toán thành phần gói dầu: khối lượng gói dầu 3g
Công đoạn
Tổn thất %
Khối lượng (g)
Nguyên liệu
0
3.115
Gia nhiệt
0.5
3.1
Vớt bã
1
3.07
Lọc sơ bộ

1
3.04
Lọc trong
0.5
3.025
Phối trộn
0.5
3.01
Đóng gói
0.5
3
Tổng
4
Bảng: khối lượng nguyên liệu sản xuất 1 gói dầu sau mỗi công đoạn