Các nguyên nhân thường gặp trong sản phẩm cao su

CÁC LỖI THƯỜNG GẶP TRONG SẢN PHẨM CAO SU KỸ THUẬT
STT

1

Lỗi Thường Gặp

Hiện Tượng
- Bavia dày mỏng khác nhau
trên sản phẩm.

Nguyên Nhân
- Khối lượng keo quá nhiều so
với khoang khuôn.
- Hai Thớt ép của máy ép thủy
lực không song song (bị chênh).

Sản phẩm dày Bavia

- Thiết kế khuôn chưa thích hợp

2

Cao su bị sống, chưa chín

3

Đốm trắng

4

Phun sương

- Đo độ cứng bằng đồng hồ
shore thấy bị tụt kim.
- Kéo giãn mẫu hoặc ấn tay
trên bề mặt mẫu nhưng sự
phục hồi vật liệu tương đối
chậm
- Cắt ngang bề mặt sản phẩm,
quan sát vùng lõi bên trong
có hiện tượng xốp lỗ (bong
bóng)
- Sản phẩm bị đốm màu trắng
trên bề mặt.
- Bề mặt của sản phẩm bị nổi
mốc trắng

- Hỗn hợp cao su thiếu chất xúc
tiến.
- Nhiêt độ lưu hóa vật liệu không
thích hợp.

Khắc Phục
- Tính toán khối lượng keo, cụ thể:
Cân khối lượng của 1 sản phẩm,
yêu cầu khối lượng keo phải dư 10
– 20 % so với sản phẩm.
- Cân chỉnh lại bàn ép của máy. Nếu
không khắc phục được: Quan sát
trên sản phẩm xem vị trí dày bavia.

Thực hiện Lót tôn lên khuôn.
- Sau khi ép khởi đầu trong 1 – 2
phút, Tháo khuôn, lấy keo dư.
- Khuôn thiết kế có rãnh bên ngoài
khoan khuôn, khi ép keo có thể dễ
dàng thoát ra ngoài.
- Kiểm tra đơn pha chế.
- Kiểm tra các thông số lưu biến của
keo trên máy MDR hoặc ODR, điểu
chỉnh nhiệt độ và thời gian lưu hóa
thích hợp.

- Thời gian lưu hóa chưa đủ.
- Trong quá trình cán luyện, chất độn chưa tan hết, do đó sau khi
lưu hóa thường xuất hiện đốm
trắng.
- Do hàm lượng lưu huỳnh nhiều do đó S không phản ứng hết để
tạo liên kết mạng trong cao su,
các phân tử lưu huỳnh tự do di
chuyển ra bề mặt của sản
phẩm.
(Phun sương do lưu huỳnh có
màu vàng lấp lánh dưới ánh

Đưa keo về lại khâu cán luyện, đồng
đều hơn.
Điều chỉnh hàm lượng lưu huỳnh
thích hợp, sử dụng lưu huỳnh không
tan, thay đổi xúc tiến hoặc thêm
lượng cao su tái sinh để hấp thu lưu

huỳnh dư.
Điều chỉnh lượng xúc tiến TMTM
hoặc lượng Acid Stearid/ZnO thích
hợp

Trang

1/9


CÁC LỖI THƯỜNG GẶP TRONG SẢN PHẨM CAO SU KỸ THUẬT

5

6

nắng)
- Thay đổi chế độ lưu hóa để lưu hóa
- Phun sương của xúc tiến TMTM
được hoàn toàn (Kiểm tra các thông
(phun sương có lớp phấn mờ
số của keo trên máy lưu biến
màu trắng ngà).
Rheometer).
- Phun sương của Stearic Tuy nhiên:
Khi sản phẩm bị mốc có thể sấy lại,
acid/ZnO do dùng thừa ZnO và
Acid stearid khi trong đơn pha
giảm bớt hiện tượng này.
chế đã có chất trợ gia công gốc

acid béo
(phun sương có lớp phấn mờ
màu trắng ngà)
- Phun sương của PVI (Chất trì
hoãn lưu hóa) – một sự lấp lánh
kỳ lạ được phát hiện bởi PVI
dạng lục giác.
- Do chế độ lưu hóa không hoàn
toàn hay chưa tới do biến động
lớn về các giá trị Rheometer –
tình trạng kiểm soát các mẻ
luyện Đạt/Không đạt.
- Biến động nhiệt lưu hóa trên
khuôn ép quá lớn (nhiệt độ
không đủ, thiếu thời gian lưu
hóa).
- Bề mặt của sản phẩm bị dơ, - Khuôn dơ, vệ sinh kém.
- Vệ sinh khuôn sạch sẽ, rửa bằng
ngoại quan không đạt.
dung môi Toluen và lau khô bằng vải
lau. Có thể ép nháp keo cho khuôn
Sản phẩm bị dơ
đầu tiên.
(Những sản phẩm yêu cầu
- Bảo quản keo chưa tốt.
- Keo được bọc vào nylon sạch và
an toàn thực phẩm hoặc
đậy kín sau khi cắt keo để tránh bụi
yêu cầu ngoại quan khách)
bay vào.

- Thao tác của con người.
- Hạn chế cầm hoặc nắm trực tiếp
trên keo nhiều lần.
Thiếu keo hay còn gọi là - Sản phẩm không đạt được - Khối lượng keo cân không - Kiểm tra độ chính xác của cân sử
bị (e)
hình dạng ban đầu (bị
đúng.
dụng, khối lượng keo = Khối lượng
khuyết)
sản phẩm + 10% (khối lượng sản

Trang

2/9


CÁC LỖI THƯỜNG GẶP TRONG SẢN PHẨM CAO SU KỸ THUẬT
- Đặt keo vào khuôn không đúng
vị trí.
- Một số keo có độ cứng cao (≥
75 shore A), độ nhớt keo lớn
hơn và khó chảy. Do đó keo
chưa kịp điền đầy khuôn mà đã
lưu hóa.

- Bọt khí bên trong (tạo hơi)
sản phẩm.

-

7

Bọt khí
-

8

Bắn mép

- Tại các mép cạnh của sản
phẩm thường bị bắn.



-

phẩm).
- Cắt keo theo thành hình của khuôn.

- Thực hiện ép chờ (sau khi keo đủ
nóng), mới ép hoàn chỉnh. Sau đó
tháo khuôn, kiểm tra sự điền đầy
của keo trong khuôn (khuôn mặt
trên lẫn khuôn mặt dưới đối với sản
phẩm có chiều cao, xem keo đã
điền đầy hay chưa). Nếu chưa đủ,
đắp keo vào.
Thường gặp đối với keo có độ - Xăm (chích) lỗ trên keo sau đó ép
cứng thấp (≤ 30 shore A) do
thủy lực, xã khí nhiều lần (3-4 lần)

bản thân keo chứa hàm lượng
để thoát bọt khí.
nhiều dầu gia công.
Một số loại keo như keo RS - Keo RS sau khi cán, làm nguội và
(natural rubber) sau khi cán
ổn định thời gian ít nhất là 4 giờ để
chưa ổn định.
các mạch phân tử trên cao su hồi
Khâu cán luyện keo trên máy
phục.
cán chưa tốt.
- Keo có dầu nhiều, bọt khí là điều
khó tránh khỏi. Tốt nhất keo cán
nóng, xuất tấm lần đầu tiên theo bề
dày ít nhất 10 mm, sau đó xuất tấm
theo bề dày mong muốn.
Nguyên nhân
- Kiểm tra lại các thông số của đơn
Với các sản phẩm phức tạp
pha chế trên máy MDR hoặc ODR
hoặc dạng hình cầu (viên bi),
Chú ý:
sự truyền nhiệt bên trong sản
Thời gian chảy (ts1 hoặc ts2):
phẩm chưa tới mà bề mặt ngoài
Đảm bảo rằng thời gian chảy lớn
đã chín dẫn đến tạo áp suất nội
hơn thời gian thao tác keo vào
bên trong gây hiện tượng bắn
khuôn.

mép.
- Điều chỉnh lại đơn pha chế bằng
Đơn pha chế có vấn đề.
cách thêm chất chậm lưu hóa PVI
(0.2%) để kéo dài thời gian chảy.
-

Điểu chỉnh chế độ lưu hóa để kéo

Trang

3/9


CÁC LỖI THƯỜNG GẶP TRONG SẢN PHẨM CAO SU KỸ THUẬT
- Chế độ lưu hóa chưa thích hợp.

9

Tách lớp

- Sản phẩm tách lớp giữa cao
su – kim loại hoặc cao su –
cao su.

- Thao tác khuôn nóng.
- Dán sắt cao su kim loại có vấn
đề (nồng độ pha, độ nhớt, thao
tác quét, làm khô, tạp chất).

- Keo bị phun sương bề mặt.
- Tạo lực chưa tốt.

dài thời gian chảy, tùy thuộc vào loại
keo:
+ cao su Nitrile (K35L) hoặc SBR 1502:
(160oC  150oC)
+ cao su NP (Nitril + PVC) (150  140
 130oC)
+ cao su Viton (FKM) (170oC 
150oC).
Tuy nhiên, phải kéo dài thời gian lưu
hóa của sản phẩm.
- Thao tác khuôn nguội, nhiệt độ
khuôn có thể 120oC – 130oC.

- Kiểm tra chất lượng dán sắt, phải
phù hợp với từng loại keo và tuân
theo chỉ dẫn dán sắt của nhà cung
cấp (data sheet).
- Dán sắt sau khi quét trên phôi kim
loại, cần phủ nilong để tránh bụi và
độ ẩm lẫn vào (dán sắt thường: thời
gian ủ có thể 1 – 2 ngày còn dán sắt
silicon phải thực hiện trong ngày).
- Thay đổi chế độ lưu hóa hoặc đơn
pha chế để tránh hiện tượng phun
sương.
- Tạo lực tốt cho keo như quấn dây
(dây ràng hoặc vải), thời gian 15 –

20 phút, sau đó tháo ra để ổn định.
- Với kết dính cao su – cao su, cần
chú ý khâu xử lý:
Đánh bóng bề mặt cao su bằng giấy
nhám hoặc máy mài để tăng diện
tích tiếp xúc bề mặt sau đó quét 1

Trang

4/9


CÁC LỖI THƯỜNG GẶP TRONG SẢN PHẨM CAO SU KỸ THUẬT

- Mùi của andehyd (mùi hắc)
thường gặp cao su Silicone,
EPDM, Viton.

10

11

Sản phẩm có mùi

Sản phẩm bị rách khi tháo
khuôn.

12

Hở mối nối

13

Dính khuôn

- Thường gặp đối với sản
phẩm có cốt bên trong do đó
khi tháo khuôn, lúc này sản
phẩm còn nóng và dòn hoặc
sử dụng lực kéo quá mạnh
dẫn đến bị rách.
- Có vết mối nối ngay giữa ở 2
đầu nối cao su.

- Sản phẩm bị dính vào khuôn,
thường gặp keo silicone
mềm (≤ 20 shore A) hoặc
EPDM, Viton.

lớp dán sắt cao su, điều này giúp
cải thiện độ tương hợp giữa 2 bề
mặt.
Sấy là phương pháp chỉ để giảm
mùi hắc, nhiệt độ sấy có thể (100 –
140oC), thời gian (4 – 8) giờ.
Thêm vào cao su một số chất tạo
mùi như chanh, cam…để lấn át mùi
andehyd cũng là 1 phương pháp
tương đối hiệu quả.
Nâng cao tính năng cơ lý cũng như

chất lượng, sản phẩm sau khi được
lưu hóa cần post-cure (180 – 200) oC
để loại bỏ tính acid này nhưng sản
phẩm thường bị chuyển màu (màu
sậm) và tương đối dòn. Do đó phải
làm nguội từ từ.
Tốt nhất, ra khuôn bằng cách ngâm
cả khuôn và sản phẩm trong nước
để làm nguội nhanh. Sau đó mới
tháo khuôn, lấy sản phẩm.

 Nguyên nhân
Do sử dụng hệ thống lưu hóa
peroxide (Trigonox) thay cho
lưu huỳnh do đó trong quá trình
lưu hóa thường tạo thành các
hợp chất có nhóm andehyd gây
nên mùi hắc khó chịu.
- Những peroxide sau khi kết
mạng sẽ tạo ra các sản phẩm
có tính acid, dễ bay hơi và dễ bị
thủy phân khi tiếp xúc với môi
trường.

-

- Sử dụng hệ lưu hóa peroxide
thường gặp ở keo Viton (FKM),
EPDM và silicone. Sản phẩm
tháo khuôn nóng thường rất

dòn và dễ bị bẻ gãy.

-

- Keo cán luyện để lâu ở bên
ngoài, thường bị khô do đó khi
ép, giữa 2 đầu mối nối không
tiếp xúc và lưu hóa tốt nhất nên
để lại dấu.
- Bản chất của sự dính khuôn là
do cấu trúc bề mặt của khuôn
luôn có các mao quản tạo lực
hút nền sau khi sản phẩm hoàn
thành.
- Tùy thuộc vào các loại khuôn
với khuôn gỗ, gốm thường có
nhiều mao quản trong khi khuôn

- Cán lại keo và sau khi cắt thành
hình, keo phải sử dụng liền ép
khuôn.

-

-

- Sử dụng nước thoát khuôn silicone,
pha với nước theo tỉ lệ (1:10). Dùng
cọ quét hoặc vải lau bề mặt khoang
khuôn. Tuy nhiên nếu lượng nước

thoát khuôn sử dụng quá thừa sẽ
gây ra các khuyết tật không mong
muốn như bị bọt, bị thẹo trên sản
phẩm.

Trang

5/9


CÁC LỖI THƯỜNG GẶP TRONG SẢN PHẨM CAO SU KỸ THUẬT
kim loại thì có ít cấu trúc lổ mao
quản nên sử dụng chất chống
dính khuôn đơn giản.

14

- Thường gặp keo như RS,

- Sử dụng vật liệu cách ly (nylon)

PE, Silicone có độ cứng
thấp.

không thích hợp. Điều này ảnh
gây khó khăn thao tác lấy keo.

- Thường gặp sản phẩm có

- Quá nhiệt.

- Đơn pha chế có chứa hàm lượng

Keo dính vào vật liệu
cách ly

15

Sản phẩm bị chuyển màu

16

Co rút

cao su ebonite (có hàm
lượng lưu huỳnh cao)

- Sự co rút làm cho sản phẩm
cao su không đúng như hình
dạng kích thước của sản
phẩm.
- Co rút không đồng đều dẫn
đến sản phẩm bị cong vênh,
khuyết tật.

lưu huỳnh do đó lưu huỳnh ra bề
mặt sản phẩm khi gặp nhiệt gây
cháy
- Chế độ lưu hóa chưa phù hợp

- Thiết kế khuôn chưa phù hợp

- Phủ thuộc vào bản chất từng loại
cao su.
- Thành phần đơn pha chế.

- Ngoài Silicone, có thể sử dụng acid
stearic làm chất thoát khuôn nhưng
ảnh hưởng đến chất lượng của sản
phẩm.
- Tùy thuộc vào các loại keo, bảo
quản trên vật liệu cách ly thích hợp.
Keo RS: Sử dụng vải ester hoặc
giấy (kính) có tráng phủ lớp nylon
đặc biệt hoặc tận dụng nylon ngói
bao cao su silicone.
Keo PE: Sử dụng nilon riêng dành
cho PE.
- Có thể nhúng keo (compound) qua
dung dịch cách ly N(CP) WS hãng
Zincolet pha với nước để cách ly
compound – compound. Phương
pháp không cần sử dụng nylon mà
có thể chồng các compound lên với
nhau mà không sợ dính.
- Kiểm tra nhiệt của máy ép.
- Điều chỉnh lại đơn pha chế.
- Thay đổi lại chế độ lưu hóa thích
hợp, giảm thời gian lưu hóa nhưng
sản phẩm có thể bị mốc do lưu
huỳnh phun sương. Do đó cần sấy
lại sản phẩm.

- Kích thước của khuôn bao giờ cũng
lớn hơn so với sản phẩm.
- Co rút của một số loại cao su điển
hình như sau:
+ Cao su NR, NBR, SBR: 1.6 – 1.8 %
+ Cao su EPDM: 2.3 – 2.5 %
+ Cao su Silicone: 2.5 – 2.8 %
Cao su Siliocne và cao su FKM
(viton) sau khi lưu hóa tại nhiệt độ
kết mạng, cần phải tiếp tục lưu hóa

Trang

6/9


CÁC LỖI THƯỜNG GẶP TRONG SẢN PHẨM CAO SU KỸ THUẬT
trong lò nung ở nhiệt độ 200 - 210
oC (loại bỏ nước, các chất bay hơi
và axit...) Do đó mà sự co rút thêm
0.5 -0.8%.

Trang

7/9