Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo xe máy

Đồ án tốt nghiệp
Trong vài năm gần đây nền kinh tế nước ta đã có những bước phát
triển đáng kể, thu nhập và mức sống của đại đa số tầng lớp nhân dân đã được cải
thiện và nâng cao. do đó nhu cầu về phương tiện giao thông phục vụ cho nhu
cầu đi lại giao lưu phát triển kinh tế và văn hoá ngày cầng tăng cao
Với địa hình phức tạp, đa phần là các vùng nông thôn và rừng núi , cơ sở hạ
tầng phục vụ giao thông còn chưa phát triển thì việc sử dụng xe máy là một nhu
cầu tất yếu. kể cả khi việc giao thông đã được hoàn thiện, nhu cầu về các loại xe
máy chất lượng cao, xe máy cho thể thao, cho du lịch cũng không hề giảm . Vì
vậy phát triển và hoàn thiện một lền công nghiệp xe máy mạnh . tiên tién có ý
nghĩa kinh tế xã hội to lớn
Ở nước ta đang từng bước hình thành nền công nghiẹp sản xuất xe máy.Với
sự giúp đỡ về kỹ thuật và công nghệ của các hãng hàng đầu thế giới.Công
nghiệp xe máy Việt Nam ngày càng trưởng thành và hy vọng sẽ góp phần không
nhỏvào công cuộc đổi mới và phát triển của đất nước
Đồ án tốt nghiệp của tôi được thực hiện với nhiệm vụ , cụ thể đó là nghiên
cứu hoàn thiện công nghệ gia công tay biên trong bộ phận truyền động cơ khí
của xe máy mang nhãn hiệu DREALM, một loại xe có chất lượng cao và giá
thành phù hợp với thu nhập chung của các tầng lớp cư dân nưóc ta hiện nay
Do kiến thức còn nhiều hạn chế, và thời gian ngiên cứu có hạn, nên đồ án
không chánh khỏi những sai sót rất mong nhận được sự chỉ bảo và những ý kiến
đóng góp của thầy cô trong bộ môn và các bạn để tôi có thể hoàn thiện đề tài
này hoàn chỉnh hơn
Em xin chân thành cảm ơn thầy Lưu Văn Nhang đã nhiệt tình hướng dẫn,
giúp đỡ tạo mọi điều kiện cho em trong suốt thời gian thực hiện nhiệm vụ của
mình, em xin cảm ơn thầy Nguyễn Huy Ninh và các thầy cô trong hội đồng
chấm thi đã duyệt và cho ý kiến

1

1

Đồ án tốt nghiệp

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VÀ
LẮP RÁP XE MÁY TẠI VIỆT NAM
1.1/ Sơ lược lịch sử phát triển của xe mô tô hai bánh

( xe

máy ) :

Năm 1885 chiếc xe máy đầu tiên chạy trứoc công chúng do người Đức
Gotthieb – Daimler sáng chế . Một trong những hiệu xe đầu tiên được sản xuất
đó là DAIMLER của Đức, sau đó là HODEN của Anh năm 1897 .
Thời gian đầu xe máy phát triển chậm do tình trạng điều khiển khó khăn
( tốc độ chậm, xe không có li hợp ) . Mãi đến thế kỷ XX xe máy mới được dùng
nhiều, nhất là ở Châu Âu .
Vị trí máy lúc đầu ở ngay trục bánh xe, xe không có giảm xóc, dần dần
máy được đưa vào giữa khung ( đảm bảo cân bằng ) , giảm xóc phát triển.
Khung xe . li hợp , hộp số ,phanh cũng ngày càng phát triển và hoàn thiện, xe dễ
điều khiển hơn, tốc độ nhanh hơn.
Riêng động cơ vẫn dùng 2 loại là động cơ2 kì và động cơ 4 kì đồng thời
có những cải tiến dầng ở các hệ thống, các bộ phận, các linh kiện bán dẫn đã
được dùng rộng rãi trong hệ thống đánh lửa của các loại xe hiện đại .

1.2/ Đánh giá chung về thực trạng ngành công nghiệp xe máy
Việt Nam cuối năm 2000 :

Theo số liệu kết quả điều tra, khảo sát và đánh giá thực trạng ngành công

nghiệp xe máy ở Việt Nam đến cuối năm của Bộ Công Nghiệp, thì hiện nay
nước ta có các liên doanh như VMEP, HONDA Việt Nam, YAMAHA,
SUZUKI... và các hãng 100% vốn nước ngoài với khoảng 50 cơ sở trong cả
nước đang lắp ráp IKD tại Hà Nội, Hải Phòng, Nam Định, Thái Bình, Đà Nẵng,
Thành Phố Hồ Chí Minh.... Mức tăng trưởng sản xuất và tiêu dùng xe gắn máy ở
Việt Nam trong 10 năm gần đây được thể hiện trong bản sau :
2

2


Đồ án tốt nghiệp

NĂM

SỐ LƯỢNG XE MÁY LƯU

SỐ LƯỢNG XE TĂNG THÊM

TỶ LỆ TĂNG

HÀNH TRONG CẢ NƯỚC

SO VỚI NĂM TRƯỚC

% NĂM

1990

2.770.000

36.400

12,914

1991

2.806.000

40.000

14,000

1992

2.846.000

55.200

19,400

1993

2.901.000

374.000

12,900

1994

3.275.000

286.000

8,700

1995

3.678.000

403.000

10,960

1996

4.208.000

513.000

12,610

1997

4.827.000

618.000

12,800

1998

5.200.00

392.000

7,100

1999

5.585.000

366.000

6,890

2000

6.478.000

887.000

13,780

Bảng 1.1 : Số liệu thống kê phương tiện xe gắn máy do cục cảnh sát
giao thông đường bộ, đường sắt cung cấp tính đến 31 – 12 - 2000
Các loại xe máy đang được lắp ráp và bán trên thị trường nước ta có nhãn
mác sau : HONDA custom, HONDA Super Dream, HONDA Future,
YAMAHA, SUZUKI, KAWASAKI, DAELI – Citi, Uninon...và nhiều loại xe

do VNEO sản xuất, từ năm 1999 đến nay rất nhiều loại xe của Trung Quốc do
các doanh nghiệp trong nước lắp ráp dưới dạng IKD có mẫu mã hình dạng gần
giống xe của các hãng Nhật Bản nhưng giá thấp hơn nhiều đang chiến thị phần
trên 55%. Ngoài 24 loại sản phẩm ( VMEP : 14; SUZUKI : 6; HONDA Việt
Nam; 2; YAMAHA : 1; Và GMN:1 ) do các xí nghiệp liên doanh với nước
ngoài cung cấp, các doanh nghiệp sản xuất, lắp ráp xe gắn máy IKD trong nước

3

3


Đồ án tốt nghiệp
đã cung cấp ra thị trường 165 kiểu loại xe với 118 nhãn hiệu khác nhau, trong đó
hơn một nửa là các loại xe gắn máy có nguồn gốc từ Trung Quốc .

NGUỒN GỐC NHÀ SẢN XUẤT

SỐ LƯỢNG NHÃN MÁC

XE MÁY

XE LƯU HÀNH

THỊ PHẦN ( % )

Nhật Bản

2

1,69

Liên doanh Nhật Bản – Thái Lan

15

12,71

Inđônêsia

6

5,08

Malayxia

3

2,54

Hàn Quốc

22

18,64

Nga

1

0,84

Đài Loan

3

2,54

Trung Quốc

66

55,69

Bảng 1.2 : Thị phần xe gắn máy có nguồn gốc khác nhau tại Việt Nam
năm 2000
Như vậy ngành Công nghiệp xe gắn máy Việt Nam thực chất chỉ tồn tại
dưới dạng liên doanh với các cơ sở nước ngoài .
Nhận xét :
Trong tình trạng như hiện nay, không đặt ra vùng cấm xe gắn máy tham
gia giao thông như một số nước thì nhu cầu chung của xã hội về phương tiện xe
gắn máy trong vòng 5 năm tới có xu hướng gia tăng và giữ ở mức bình quân
tieeu thụ khoảng từ 1,5 ÷ 2 triệu xe một năm. Người tiêu dùng chủ yếu sẽ thuộc
vùng nông thôn và chiếm số lượng rất đáng kể nếu giữ được giá bán xe có chất
lượng ổn định và giá cả phù hợp .
Hiện nay ở Việt Nam có trên 80 doanh nghiệp chế tạo phụ tùng cung cấp
cho các cơ sở lắp ráp xe máy trong cả nước . Trên thực tế, các cơ sở lắp ráp xe
gắn máy đang nhập khá nhiều phụ tùng , linh kiện từ Trung Quốc không rõ
4

4


Đồ án tốt nghiệp
nguồn gốc và chất lượng chưa đảm bảo. Vì vậy cần phải có chính sách quy
hoạch hoá sản xuất – Cung ứng phụ tùng nội địa , áp dụng hệ thống kiểm tra
chất lượng sản phẩm ISO – 9000 vào thực tiễn trong ngành công nghiệp xe gắn
máy mước ta.
Tổng công suất của các dây chuyền lắp ráp xe gắn máy dạng IKD đã đăng
kí lên tới khoảng trên dưới hai triệu xe một năm, đủ để đáp ứng cho nhu cầu tiêu
dùng trong nước hiện nay. Vấn đề cần bàn cãi là chất lượng – giá cả - tỷ lệ nội
địa hoá phụ tùng cho lắp ráp dưới dạng IKD . Đến cuối năm 2000, hầu hết các
doanh nghiệp Việt Nam lắp ráp dưới dạng IKD đều đạt mức nội địa hoá khá cao
( liên doanh HONDA Việt Nam đạt tỷ lệ nội địa hoá : 53% đối với xe Super
Dream ; 54% đối với Future ; VEMP 37÷61%; YAMAHA – Việt Nam là 35% ).
Hầu hết các cơ sở chế tạo phụ tùng hiện nay ở nuớc ta là các xí nghiệp
nhỏ di chuyển từ Nhật Bản, Đài Loan theo các hãng xe gắn máy lơn sang Việt
Nam, chỉ mới sản xuất các mặt hàng như : Vành bánh xe, nam hoa, ống giảm
thanh, đồng hồ đo tốc độ, đồng hồ báo xăng , bộ giảm xóc, còi đèn, bộ dây điện,
yên xe, giỏ đèo hàng, các chi tiết nhựa làm vỏ ốp, săm lốp , ắc qui...Một số phụ
tùng trong bộ giảm xóc, đèn vẫn phải nhập để lắp ráp .
Thực chất ngành công nghiệp xe gắn máy Việt Nam mới bắt đầu hình
thành trên cơ sở các doanh nghiệp lắp ráp xe gắn máy và chế tạo phụ tùng có
vốn FDI. Khả năng về công nghệ , thiết bị và tài chính của các doanh nghiệp
trong nước còn yếu . Đặc biệt là chưa có doanh nghiệp nào đi vào thực hiện
được việc nội địa hoá cụm động cơ. Mới có rất ít doanh nghiệp FDI đã bắt đầu
thăm dò khả năng sản xuất khung xe và phần vỏ động cơ quy mô công nghiệp .
Để tăng mức nội địa hoá trên định mức 30% cần phải tính đến việc nghiên
cứu chế tạo các bộ phận phức tạp của xe máy như khung, động cơ là chính .
1.3/ Đánh giá chung trình độ công nghiệp lắp ráp, chế tạo

phụ tùng xe máy ở Việt Nam .

Quy trình công nghệ lắp ráp kết hợp giữa lắp cụm chi tiết và lắp tổng
thành trên băng chuyền có chuyển động không liên tục hoặc chuyển động bằng
5

5


Đồ án tốt nghiệp
tay chưa đạt trình độ công nghệ tiên tiến, những phù hợp với điều kiện sản xuất
hiện nay ở Việt Nam . Do vậy chất lượng sản phẩm chưa cao.
Trang thiết bị phụ vụ cho việc lắp ráp xe gắn máy mới chỉ đạt được trình
độ công nghệ ở mức trung bình . Tuy nhiên một số dây chuyền lắp ráp xe găn
máy còn đang sử dụng đồ gá để định vị sản phẩm trên băng chuyền chưa đủ độ
chính xác và độ cứng vững khi di chuyển sản phẩm, các thiết bị xiết bulông, đai
ốc chưa định kỳ hiệu chuẩn áp lực khí nén. Một số thiết bị kiểm tra chất lượng
sản phẩm chưa được sử dụng thường xuyên.
Công tác tổ chức, quản lý kỹ thuật lắp ráp và nhân lực phục vụ cho các
dây chuyền lắp ráp xe găn máy dạng IKD ở mưcs độ thấp hơn so với yêu cầu.
Sự ra đời của các nhãn mác xe mới ( không do các cơ sở nước ngoài chuyển
giao ) chưa được đăng ký quản lý chặt chẽ của các cơ quan có thẩm quyền, đặc
biệt là đối với linh kiện IKD dùng cho lắp ráp của các nhà sản xuất trong nước .
Đánh giá chung trình độ công nghệ lắp ráp xe gắn máy dạng IKD Việt
Nam đạt ở mức trung bình, thích hợp với qui mô sản xuất nhỏ mang tính thời vụ
hiện nay. Chất lượng sản phẩm xe gắn máy đạt mức yêu cầu mà người sử dụng
tạm thời chấp nhận.
Với công nghệ và thiết bị của Nhật Bản hoặc Đài Loan các phụ tùng xe
gắn máy do các doanh nghiệp hoặc liên doanh FDI chế tạo đạt chất lượng tạm
thời được thị trường chấp nhận .

Các doanh nghiệp không có vốn FDI đã tham gia chế tạo phục vụ cho lắp
ráp xe gắn máy dạng IKD các loại phụ tùng nói trên đạt chất lượng không ổn
định . Do đó sản phẩm chưa đủ độ tin cậy đối với các cơ sở lắp ráp xe gắn máy
IKD có uy tín cao trong nước .
Để nâng cao tỷ lệ nội địa hoá xe máy IKD, đặc biệt là tự chế tạo cụm
động cơ để có thể cạnh tranh ở thị trường trong nước cà xuất khẩu , phải gấp rút
đổi mới công nghệ và tổ chức lại hệ thống các cơ sở vệ tinh chế tạo phụ tùng
IKD .

6

6


Đồ án tốt nghiệp
Vì vậy , nghiên cứu chế tạo động cơ xe gắn máy mang nhãn hiệu Việt
Nam là vấn đề hết sức bức xúc cần được tỏ chức , thực hiện ngay.
1.4/ Định hướng phát triển ngành công nghiệp xe máy Việt
Nam :

Chủ trương đi từ lắp ráp CKD, IKD và tiến tới nội địa hoá với tỷ lệ ngày
càng cao để giảm giá thành chế tạo, đáp ứng được nhu cầu của đông đảo những
người tiêu dùng có mức thu nhập trung bình trong xã hội là rất đúng đắn.
Mở rộng khả năng các cơ sở lắp ráp IKD sẽ tăng thêm việc làm cho người
lao động, mức thu nộp thuế cho nhà nước tăng đáng kể và buộc một số liên
doanh sản xuất , lắp ráp xe may phải hạ giá thành các sản phẩm .
Công nghiệp chế tạo phụ tùng IKD muốn phát triẻn phải đổi mới ngay
công nghệ như : Khả năng ứng dụng TĐH hoặc TĐH từng công đoạn vào quá
trình chế tạo gia công chj tiết để nâng cao chất lượng, năng suất sản phẩm, tăng
thị phần tiêu thụ trên thị trường .

1.5/ Giới hạn đề tài :

Nghiên cứu hoàn thiện công nghệ chế tạo tay biên trong động cơ xe
PREALM, dựa trên hoạt động sản xuất lắp ráp hiện nay của một vài xưởng chế
tạo và lắp ráp xe máy Việt Nam, em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình .
Do thời gian để hoàn thành đề tài có hạn nên nội dung Đồ án chỉ tập trung
nghiên cứu về quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết tay biên trong động cơ xe
gắn máy PREALM .
Xây dựng các bản vẽ giới thiệu các sơ đồ của quá trình gá đặt và gia công
một cách tổng quan về quy trình công nghệ gia công cơ và các bản vẽ đồ gá của
một số nguyên công cơ bản .

7

7


Đồ án tốt nghiệp

CHƯƠNG II :PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT
GIA CÔNG
2.1/ Chức năng làm việc của chi tiết

Chi tiết tay biên được phân vào loại chi tiết dạng càng. Các chi tiết dạng
càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( như piston
của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác ( như trục
khuỷu ) . Ngoài ra, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay
đổi tỷ số truyền các hộp tốc độ ) .
Chi tiết tay biên là chi tiết có trong động cơ đốt trong để truyền chuyển
động . Khi piston chuyển động lên xuống , một đầu tay biên được gắn với piston

( bằng chốt ) sẽ chuyển động theo piston , đầu kia gắn với trục khuỷu làm trục
khuỷu chuyển động quay . Tay biên làm việc phải chịu tải va đập nặng, có chu
kỳ , làm việc trong môi trường chịu nhiệt cao . Trong khi làm việc thanh truyền
chịu lực khhí thể, và lực quán tính của nhóm piston, lực quán tính của nó chính
nó... Các lực trên đều có tính tuần hoàn và va đập .
Từ chức năng làm việc trên, ta có thể rút ra được những yêu cầu kỹ thuật
trong chế tạo chi tiết như :
- Khoảng cách giữa các lỗ phải đảm bảo chính xác, nếu không hành trình piston
sẽ bị thay đổi, ảnh hưởng tới tỷ số nén .
- Độ không song song của các đường tâm lỗ cơ bản phải đảm bảo để lắp ghép
được với trục khuỷu , và không bị bó kẹt piston.

8

8


Đồ án tốt nghiệp
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ với mặt đầu đủ nhỏ do lỗ có sự chuyển động
tương đối với chốt trucj khuỷu .
- Các mặt làm việc (mặt trong các lỗ cơ bản ) phải được nhiệt luyện và tôi
cứng ).
2.2/ Phân tích điều kiện kỹ thuật của chi tiết

Từ điều kiện làm việc của chi tiết, ta xác định được yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết như sau :
- Kích thước các lỗ cơ bản gia công với độ chính xác cấp 7 :
- Độ không song của các tâm lỗ cơ bản 0,02 ;
- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu 0,05 :
- Độ nhám của các bề mặt đầu RZ = 20 :

- Độ nhám bề mặt lỗ đạt Ra = 2,5 :
- Các bề mặt làm việc được nhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 55 HRC .
2.3/ Tính công nghệ trong kết cấu

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết có một ý nghĩa quan trọng vì nó
ảnh hưởng tới năng suất , độ chính xác gia công. Khi thiết kế tay biên, ta cũng
cần chú ý tới kết cấu của nó như :
- Độ cứng vững của tay biên .
- Chiều dài các lỗ cơ bản ở đây bằng nhau, các mặt đầu của chúng cùng nằm
trên hai mặt phẳng song song .
- Kết cấu đối xứng qua một mặt phẳng nào đó. Với những lỗ vuông góc kết cấu
thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và gia công các lỗ đó .
- Hình dáng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng lúc .
Như vậy, ta nhận thấy hình dạng kết cấu thiết kế trong bản vẽ là hợp lý, không
phải sửa đổi gì .
2.4/ Xác định dạng sản xuất

9

9


Đồ án tốt nghiệp
- Tính khối lượng chi tiết
Vct = 70041mm3
⇒ mct = Vct * ϒthép = 0,07 . 7,852 = 0,5474 ( kg )
- Sản lượng ;
N = N1. m . ( 1 +β + α )/100 )
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1 : Số sản phẩm được sản xuất trong một năm

m : Số chi tiết trong một sản phẩm .
α : Số phế phảm chủ yếu trong các phân xưởng đúc, rèn .
β : Số chi tiết được chế tạo thên để dự trữ .
Ta xác định được các thông số sau :
α = 4%
β = 6%
m=1
Thay số : N = 10.000 . ( 1 + 0,1 ) = 11.000 ( Chi tiết )
2.5/ Chọn phôi và phương pháp tạo phôi

Thông thường vật liệu chế tạo chi tiết tay biên là thép cacbon 20,40,45.
Thép hợp kim 18XHMA, 18 X2h4BA, 40XMA có độ bền cao. Do điều kiện làm
việc chịu kéo và chịu uốn nên gang ít được sử dụng. Càng kích thước nhỏ, sản
lượng 10.000 chi tiết nên chọn phương pháp dập nóng trong khuôn hở, sau đó ép
tinh lên máy ép để vừa tăng cơ tính vừa chống cong vênh cho càng. Mặt khác,
do chi tiết có mặt đầu lỗ lồi lên, dùng phương pháp dập thì diện tích gia công sẽ
giảm. Phần thân tay biên không gia công, là nơi độ cứng vững kém nhất, với
phương pháp chế tạo phôi này bề mặt thân càng sẽ nhẵn bóng và có cơ tính cao .
Như vậy, ta chọn vật liệu là thép các bon 40X vì phù hợp với điều kiện làm việc
của chi tiết .
10

10


Đồ án tốt nghiệp

CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CƠ

3.1/ Điểm qua các quy trình công nghệ gia công cơ hiện có trong
thực tế .


Phương án 1 :

THỨ TỰ NC

11

TÊN NGUYÊN CÔNG

MÁY

1

Phay mặt đầu làm mặt chuẩn

Máy khoan đứng

2

Phay mặt đầu thứ 2

Máy khoan đứng

3

Mài lại hai mặt

Máy mài 3B732

4

Khoét , doa, vát mép, đầu to

Máy khoan K135

5

Vát mép đầu to còn lại

Máy khoan K135

6

Khoan, khoét, doa, vát mép đầu nhỏ

Máy khoan K125

7

Vát mép đầu nhỏ còn lại

Máy khoan K125

8

Khoan, vát mép lỗ đầu 1

Máy khoan K125

9

Khoan, vát mép lỗ đầu 2

Máy khoan K125

10

Doa tinh lỗ đầu to

Máy doa
11


Đồ án tốt nghiệp



11

Doa tinh lỗ đầu nhỏ

Máy doa

12

Mài khôn lỗ đầu nhỏ

Máy doa

13

Tổng kiểm tra

Dụng cụ chuyên dùng

Phương án 2

THỨ TỰ NC

1
2

TÊN NGUYÊN CÔNG

Tạo phôi

MÁY

Máy ép trục khuỷu

Phay đồng thời hai mặt đầu Máy phay ngang có bàn quay
bằngbộ hai dao phay ba mặt cắt

chuyên dùng

3

Gia công thô và tinh lỗ đầu to

Máy khoan và khoét

4

Vát mép đầu đầu nhỏ còn lại

Máy khoan và khoét

5

Gia công thô và tinh lỗ đầu to

Máy khoan và khoét

6

Vét mép đầu to còn lại

Máy khoan và khoét

7

Khoan lỗ đầu 1

Máy khoan

8

Khoan lỗ đầu 2

Máy khoan

9

Rà lại lỗ đã ép bạc

Máy doa

10

Mài khôn lỗ đầu nhỏ

Máy doa

11

Cần bằng trọng lượng

Dụng cụ chuyên dùng

12

Kiểm tra

Dụng cụ chuyên dùng

So sánh các phương án
Trong phương án thứ nhât, gia công hai mặt đầu được thực hiện qua hai

bước. Sau khi phay ta mài lại hai mặt đầu, các mặt phẳng này được chọn làm
12

12


Đồ án tốt nghiệp
chuẩn tinh chính để thực hiện tiếp các nguyên công tiếp theo. Nguyên công này
đảm bảo độ song song và đồng phẳng giữa hai mặt đầu của tay biên .
Trong nguyên công gia công mặt chuẩn của phương án hai, tay biên được
gá trên bàn quay, hai mặt đầu của càng được gia công đồng thời bằng hai dao
đồng thời . Sau khi gia công song một đầy thì xoay càng 180 0 để gia công tiếp
đầu kia. Như vậy thời gian gia công được rút ngắn nhưng khó đảm bảo độ đồng
phẳng của mặt đầu giữa hai đầu tay biên .
Như vậy, qua các phân tích trên phương án thứ nhất là phương án khả thi
nhất .
3.2/ Phân tích chuẩn và định vị, xác định trình tự công nghệ

3.2.1/ Phân tích chuẩn
Chuẩn là tập hợp những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn
cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của
bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác. Chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu
cầu :
+ Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công .
+ Nâng cao năng suất và giảm giá thành .
Khi định vị vhi tiết để gia công, phải đảm bảo được vị trí tương đối của
các bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ vuông góc của đường tâm lỗ với
mặt đầu của nó . Vì vậy ta chọn chuẩn thô là một mặt đầu và vành ngoài lỗ.
Chọn như vậy vì vành ngoài chi tiết là bề mặt không gia công là nhỏ nhất. Bên
cạnh đó thì vành ngoài là bề mặt có yêu cầu về vị trí tương quan cao nhất đối

với tất cả các bề mặt gia công . Và bề mặt này là bề mặt không gia công nên có
lượng dư nhỏ nhất . ta chọn chuẩn thô như trên để gia công mặt đầu bên kia và
gia công lỗ cơ bản .
Theo phương pháp này chi tiết gia công được định vị bằng mặt đầu phía
dưới , vành ngoài của lỗ cơ bản bên trái được định vị bằng khối V cố định vành
ngoài ở đầu nhỏ được định vị bằng khối V di động. Lực kẹp W được tác dụng
qua khối V này, với mô hình định vị này dùng để gia công mặt đầu bên kia. Khi
13

13


Đồ án tốt nghiệp
gia công lỗ cơ bản thứ nhất của chi tiết ta cũng dùng mô hình định vị như trên
nhưng khi kẹp chặt thì dùng mỏ kẹp tạo lực kẹp theo phương vuông góc với mặt
đầu tại mặt đầu của lỗ kia . Khi gia công lỗ thứ hai của chi tiết ta bỏ khối V cố
định đi và thay bằng chốt trụ ngắn và vẫn kẹp như trên
Sau khi có lỗ cơ bản và mặt đầu đã gia công chọn chuẩn tinh thống nhất là
mặt đầu và hai lỗ cơ bản để gia công các mặt khác tiếp theo. Khi chọn chuẩn
tinh như thế đảm bảo được đó là chuẩn tinh chinhý các bề mặt định vị cũng
trùng với các bề mặt làm việc của chi tiết . Và khi định vị như thế thì đảm bảo
bề mặt định vị có diện tích lớn .
3.2.2/ Lập tiến trình công nghệ gia công


Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất



Nguyên công 2 : Phay hai mặt đầu thứ hai



Nguyên công 3 : Mài lại một mặt đầu



Nguyên xông 4 : Khoét, doa, vát mép đầu to



Nguyên công 5 : Vát mép đầu to còn lại



Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa, vát mép đầu nhỏ



Nguyên công 7 : Vát mép đầu nhỏ còn lại



Nguyên công 8 : Khoan, vát mép lỗ đầu 1



Nguyên công 9 : Khoan, vét mép lỗ đầu 2



Nguyên công 10 : Doa tinh lỗ đầu nhỏ



Nguyên công 11 : Doa tinh lỗ đầu to



Nguyên công 12 : Mài khôn lỗ đầu nhỏ



Nguyên công 13 : Kiểm tra

3.3/ Lập công trình công nghệ gia công


Nguyên công 0: Tạo phôi
Phôi được tạo bằng phương pháp dập nóng khuôn hở trên máy dập trục

khuỷu với lượng dư cho phép . Sau khi dập cho qua gia công nhiệt và làm sạch
bavia
14

14


Đồ án tốt nghiệp


Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất



Nguyên công 2 : phay mặt đầu thứ hai



Nguyên công 3 : mài lại mặt một đầu

Định vị chi tiết lên bàn từ và dùng lực từ kẹp chặt, cho máy chạy và mài một
mặt bất kỳ .


Nguyên công 4 : Khoét thô, khoét tinh, doa, vát mép đầu to .
Bước 1 : Khoét thô tới φ 28 ± 0,13 .
Bước 2 : Khoét tinh tới φ 29,75 ± 0,021 .
Bước 3 : Doa tới φ 29,93 ± 0,021 .
Bước 4 : Vát mép.



Nguyên công 5 : Vát mép lỗ đầu to .



Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ đầu nhỏ .
Bước 1 : Khoan lỗ từ phôi đặc tới φ 13,7+0,18
Bước 2 : Khoét bán tinh tới φ 14,820,07

Bước 3 : Doa thường đạt tới φ 15 0,018
Bước 4 : Vát mép .



Nguyên công 7 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu nhỏ .



Nguyên công 8 : Khoan, vát mép lỗ đầu 1 .
Bước 1 : Khoan lỗ từ phôi đặc tới φ 2,5.
Bước 2 : Vát mép .



Nguyên công 9 : Khoan, vát mép lỗ đầu 1
Bước 1 : Khoan lỗ từ phôi đặc tới φ 2,5
Bước 2 : Vá mép.



Nguyên công 10 : Doa tinh lỗ đầu nhỏ tới φ 15± 0,011.



Nguyên công 11 : Doa tinh lỗ đầu to tới φ 30 ± 0,013.



Nguyên công12 : Mài kôn lỗ đầu nhỏ



Nguyên công 13 : Kiểm tra

3.4/ Thiết kế nguyên công

3.4.1/ Nguyên công 0 : Tạo phôi
15

15

f15±0,18


Đồ án tốt nghiệp
Chi

tiết

tay biên được tạo phôi bằng phương pháp dập nóng trên máy ép trục khuỷu
( mặt phân khuôn được chọn như hình vẽ )
3.4.2/ Nguyên
n công 2 : Phaymặt đầu

s

Định vị :Chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do ; một khối V ngắn
định vị hai bậc tự do ở đầu to ; một khối V tự lựa định vị một bậc tự do do tại
đầu nhỏ tay biên .

Kẹp chặt : Tại đầu nhỏ tay biên , khối Vtự lựa có tác dụng kẹp chặt .
Phương lực kẹp chặt vuông góc với phương kích thước thực hiện.
Chọn máy : Máy phay đứng H12
Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, D = 100.
Sơ đồ gá đặt được
thể hiện trên hình vẽ
Phương pháp điều chỉnh : Đặt chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết. Sau đó kẹp
chặt chi tiết lại. Đưa dao ra cữ so dao và bắt đầu cho vào cắt. Bậc công tắc cho
máy chạy .
Sau khi phay một mặt, lật mặt kua lên định vị như cũ và phay mặt còn lại .
3.4.3/ Nguyên công 3 : Mài lại một mặt đầu
Chi tiết được gia công trên máy mài bàn từ, chi tiết đặt trên bàn từ kẹp
chặt bằng lực từ , mài mặt thứ nhất .
Lật ngược chi tiết lại, và mài mặt thứ hai.
Chuẩn tinh là một trong hai mặt đầu vừa gia được .
Chọn dao : Đá mài mặt đầu , cắt bàng chu vi đá có :
D = 400, d = 200, h= 50
3.4.4/ Nguyên công 4
Khoét thô, khoét tinh doa thô, vát mép lỗ đầu to chi tiết

16

16


Đồ án tốt nghiệp
Định vị : Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do ,
khối V ngắn định vị hai bậc tự do tại vành ngoài đầu to, khối V tự lựa sẽ định vị
một bậc tự do tại đầu nhỏ càng .
Kẹp chặt : Chi tiết

được kẹp chặt bằng dòn kẹp kiểu tấm lập vào đầu nhỏ
S
càng .
Chọn máy : K135
Chọn dao :
+ Dao khoét thô : Mũi khoét φ 28 .
+ Dao khoét tinh : Mũi khoét φ 29,75
+ Dao doa thô : Mũi doa φ 29,93
+ Dao vát mép φ 30.
Sơ đồ gá đặt được
thể hiện như hình vẽ
Phương pháp điều chỉnh nguyên công
Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng với tâm
lỗ.
Bước 1 : Khoét thô ; Lắp dao khoét thô và cho máy chạy đưa dao đi
xuống để cắt .
Bước 2 ; Khoét tinh : Sau khi khoét thô xong thì dừng máy thay dao khoét
tinh và bậc máy tiếp tục cắt .
Bước 3 : Doa sau khi khoét tinh xong thì tắt máy, thay dao doa vào và doa
lỗ .
Bước 4 : Vát mép : Sau khi doa xong thì tắt máy thay dao vát mép và cho
máy tiếp tục chạy để cắt . Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và
chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.5/ Nguyên công 5 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu to chi tiết

17

17

Đồ án tốt nghiệp
Định vị n: Chi tiết được địnhvị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do, khối
V ngắn định vị hai bậc tự do tại vành ngoài đầu to, khối V tự lựa sẽ định vị một
S

bậc tự do tại đầu nhỏ càng .
w

φ32±0.11

Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp vào hai đầu của thân .
Chọn máy : K135
Chọn dao : Mũi vát mép φ30.
Sơ đồ gá đặt thể hiện như hình vẽ :

Phương pháp điều chỉnh nguyên công :
Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng với
tâm lỗ cần gia công . Bật máy chạy và cắt . Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra
khỏi đồ gá và chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.6/ NguyênCông 6 : Khoan , khoét, doa vát mép lỗ đầu nhỏ của chi tiết
Định vị :Chi tiết được định vị bằng phiến tì tạimặt đầu ( ba bậc tự do ) và
chốt trụ ngắn tại lỗ đầu to đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống
xoay chi tiết ta dùng khối V tự lựa tì vào vành ngoài của đầu nhỏ .
Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết theo phương vuông góc với mặt
đầu chi tiết .
n
Chọn máy
: Máy khoan đứng K125 .

Chọn dao :

+ Dao khoan φ 13,7.
S

+ Dao khoét φ 14,82

w

+ Dao doa φ 15.
+ Dao vát mép φ 15
Sơ đồ gá đặt thể hiện như hình vẽ :

18

18


Đồ án tốt nghiệp
Phương pháp điều chỉnh nguyên công :
Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng với tâm lỗ
Bước 1 : Khoan : Lắp dao khoan và cho máy chạy đưa dao đi xuống để
cắt
Bước 2 : Khoét : Sau khi khoan xong thì dừng máy thay dao khoét và bệt
máy tiếp tục cắt .
Bước 3 : Doa : Sau khi khoét tinh xong thì tắt máy, thay dao doa vào và
doa lỗ .
Bước 4 : Vát mép : Sau khi doa xong thì tắt máy thay dao vát mép và cho
máy tiếp tục chạy để cắt . Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và
chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.7/ Nguyên công 7 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu nhỏ
Định vị : Chi tiết được định vịn bằng phiến tì tại mặt đầu ( ba bậc tự do )

S

và chốt trụ ngắn tại lỗ đầu to đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) .wĐể chống
xoay chi tiết ta dùng khối V tự lựa tì vào vành ngoài của đầu nhỏ .
Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết theo phương vuông góc với mặt
đầu chi tiết.
Chọn máy : Máy khoan đứng K125.
Chọn dao : Dao vát mép φ 15 .
Sơ đồ định vị như hình vẽ :
Phương pháp điều chỉnh nguyên công
Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết , so dao sao cho tâm dao trùng
với tâm lỗ cần gia công. Bật máy chạy và cắt. Xong thì tắt máy và tháo chi tiết
ra khỏi đồ gá và chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.8/ Nguyên công 8 : Khoan , vát mép lỗ ∅ 2,5 trên đầu nhỏ của tay biên .

19

19


Đồ án tốt nghiệp
Định vị : Chi tiết được định vị bởi mặt đầu ( hạn chế 3 bậc tự do ) . Chốt
trụ ngắn tại lỗ đầu nhỏ ( hạn chế hai bậc tự do ) . Chốt trám tại lỗ đầu to ( Hạn
chế một bậc tự do ).
Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bởi mỏ kẹp dạng tấm lật tại đầu nhỏ
w .
thành truyền theo phương vuông góc vơí mặt đầu của càng
φ

Chọn máy : K125

Chọn dao :
+ Mũi khoan ruột ga thép gió P19 φ 2,5.
+ Mũi vát mép φ 2,5 .
Sơ đồ gá đặt như hình vẽ :
Phương pháp điều chỉnh nguyên công :

Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng vớ
tâm lỗ .
Bước 1 : Khoan : Lapứ dao khoan và cho máy chạy đưa dao đi xuống để
cắt .
Bước 2 : Vát mép : Sau khi khoan xong thì tắt máy thay dao vát mép và
cho máy tiếp tục chạy để cắt . Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và
chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
3.4.9/ Nguyên công 9 : Khoan, vát mép lỗ đầu 2 tại đầu nhỏ của tay biên.
Định vị : Chi tiết được định vị bởi mặt đầu ( hạn chế 3 bậc tự do ) , Chốt
trụ ngắn tại lỗ đầu nhỏ ( hạn chế hai bậc tự do ) , chốt tám tại lỗ đầu ti ( hạn chế
một bậc tự do )
Kẹp chặt : Chi tiết được kép chặt bởi mỏ kẹp dạng tấm lật tại lỗ đầu nhỏ
thanh truyền theo phương vuông góc với mặt đầu của càng .
Chọn máy : K 125
Chọn dao :
+ Mũi khoan ruột gà thép gió φ 2.5
20

20


w
φ3

Đồ án tốt nghiệp
+ Mũi vát mép φ 2.5
Sơ đồ gá đặt hình vẽ :

Phương pháp điều chỉnh nguyên công :
Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết , so dao sao cho tâm dao trùng
với tâm lỗ .
Bước 1 : Khoan : Lắp dao khoan và cho máy chạy đưa dao đi xuống để
cắt
Bước 2 : Vát mép : Sau khi khoan xong thì tắt máy thay dao vát mép và
cho máy tiếp tục chạy để cắt . Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và
chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp .
n

S tinh lỗ dầu ở đầu nhỏ tay biên .
3.4.10/ Nguyên công 10 : Doa

w

Định vị : Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do, chốt
trụ ngắn tại lỗ đầu to của tay biên ( hạn chế hai bậc tự do ), chốt côn tuỳ động tại
lỗ đầu nhỏ ( hạn chế một bậc tự do ).
Kẹp chặt : Chi tiết
được kẹp chặt bằng đòn kẹp tấm lật vào đầu to càng.
φ15±0.018
Chọn máy : Máy doa
Chọn dao : Mũi doa φ30
Sơ đồ gá đặt thể hiện như hình vẽ :
Phương pháp điều chỉnh nguyên công :
Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao tâm dao trùng với tâm lỗ .

Doa : Lắp dao doa và cho máy chạy đưa dao đi xuống để cắt .
Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và chuyển chi thiết sang nguyên
công tiếp .
3.4.11/ Nguyên công 11 ; Doa tinh lỗ đầu to tay biên .
21

21


n

Đồ án tốt nghiệp

S
w

Định vị : Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do, chốt
trụ ngắn tại lỗ đầu nhỏ của tay biên ( hạn chế hai bậc tự do ) , chốt côn tuỳ động
tại lỗ đầu to ( hạn chế một bậc tự do ) .
φ

Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp vào hai đầu thân tay biên .
Chọn máy : Máy doa .
Chọn dao : mũi doa φ 30
Sơ đồ định vị như hình vẽ :
Phương pháp điều chỉnh nguyên công
Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết , so dao sao cho tâm dao trùng
với tâm lỗ .
Doa : Lắp dao doa và cho máy chạy đưa dao đi xuống để cắt .
Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và chuyển chi tiết sang nguyên

công tiếp .

S

3.4.12/ Nguyên công 12 : Mài khôn lỗ đầu nhỏ .

w

Định vị : Chi tiết được địnhvị bănhg phiến tỳ tại hai mặt đầu 3 bậc tự do và chốt
trụ ngắn lỗ đầu to hạn chế hai bậc tự do và khối V tự lựa tỳ vào đầu nhỏ hạn chế
1 bậc tự do .
Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp chặt chi tiết thưo phương vuông góc với mặt đầu .
Chọn máy : Máy doa K125
Chọn dao : Đầu mài khôn sơ đồ như hình vẽ .
3.4.13/ Nguyên công 13 : Kiểm tra chất lượng .
Đường kính lỗ cơ bản được kiểm tra bằng thước cặp . calíp hoặc đồng hồ
đo lỗ .
+ Khi kiểm tra độ không song song giữa các đường tâm lỗ cơ bản làm như
sau :

22

22


Đồ án tốt nghiệp
Lắp càng cần kiểm tra 6 lên chốt định vị 2 qua lỗ thứ nhất . Chốt 2 được
cố định trên thân 1 . Lồng trục kiểm 3 vào lỗ thứ hai của chi tiết tay biên . Quay
chi tiết quanh chốt định vị 2 cho đến khi trục kiểm 3 chạmv ào cữ tỳ 7 . Hiệu số
đo của hai đồng hồ 4 và 5 ở hai vị trí I và II biểu hiện độ không song song của

hai lỗ cơ bản theo hai phương đứng và ngang .
Sơ đồ như hình vẽ
+ kiểm tra khoảng cách giữa hai lỗ bằng cách đo khoảng cách giữa chốt
định vị và trục kiểm .
+ Độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt của chi tiết được kiểm tra bằng
đồ gá chuyên dùng và đông hồ so.
Sơ đồ hình vẽ
Lắp trục tâm có một độ côn nhất định vào lỗ của chi tiết. Gá trục tâm lênhai mũi
tâm, quay trục tâm một vòng. Số chỉ độ chênh lệch của đồng hồ so cho biết độ
không vuông góc với bán kín từ mũi tỳ của đồng hồ so với tâm quay.
3.5/ Tính và tra lượng dư gia công cho các bề mặt .

3.5.1/ Tra lượng dư cho phay mặt đầu .
Chọn máy : Máy phay đứng 6H12.
Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp
Tra lượng dư : Gia công 1mm
Gia công trên máy 6H82
Cả hai mặt đều có lượng dư như nhau là 1mm.
3.5.2/ Tra lượng dư cho mài lại hai mặt đầu .
Lượng dư còn lại sau khi phay : 0,25mm.
Tra lượng dư mài : 0,05mm trong một lần chạy dao .
3.5.3/ Tính toán lượng dư cho bề mặt lỗ to ( khoét thô, khoét tinh, doa, vát
mép )
Chọn máy : K125.
Tính toán lượng dư :
23

23

Đồ án tốt nghiệp
Gia công lỗ φ 29,95+0,03 đạt các yêu cầu sau đây :


Độ nhám bề mặt : Ra = 12,5 µm. ( Rz = 10µm )



Vật liệu : 40X



Chi tiết máy : Tay biên

Trình tự gia công bề mặt lỗ φ 20 của tay biên gồm các nguyên công sau :
- Khoét rộng lỗ từ lỗ đã đúc sẵn .
- Khoét tinh.
- Doa lỗ thường .
- Doa tinh.
- Vát mép.
Lượng dư gia công tính cho nguyên công với các bước khoét thô, khoét tinh,
doa lỗ φ230
Z.

= 2( RZ + Ta +

min

Pa2 + ε b2 )
Công thức tính

Sau khi đúc lỗ :
Rza = 80µm ;Ta = 2200 ( µm ) (2 Bảng 3 – 7 STCNCTMI )
Pa =

( ∆ K .d ) + ( ∆ K .l )

Sai lệch không gian bề mặt lỗ phôi :

Trong đó :
∆K : độ cong đường trục lỗ, ∆K = 0,1µm/mm. ( B 3-74 ).
1 : chiều dài lỗ,2 1 = 14mm
⇒ pa (0,1.30) + (0,1.14)2 = 3,31µm
pa =
Pa =

(

δb
2

)2 + (

δC
2

) 2 Pa =

130 2
130 2

(d = 30mm
) +(
) = 92 µm
2
2

(3,31) 2 + (92) 2 = 92,06 µm

Sai lệch không gian tổng cộng của phôi :

Sai lệch không gian tổng cộng : 92,06µm
Sai lệch không gian tổng cộng ở bước khoé tinh : Pa = 0,05 . 92,06 = 4,603µm
Khi doa thường : Pa = 0,02 . 0,09206 = 0,0018 (mm ) .
Sai
ε =số gá
ε 2 đặt
+ ε 2:
gd

C

K

εgđ : Sai số gá đặt.

εC = Sai số chuẩn .
24

24

Đồ án tốt nghiệp
Sai số chuẩn xuất hiện khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị .
Trong trường hợp này, sai số chuẩn xuất hiện là do chi tiết xoay quanh tâm khi
địnhvị chi tiết vào chốt trụ mà có khe hở so với lỗ định vị .
Pmix = δa + δb + Pmin
δa : Dung sai của lỗ định vị . δa = 0,018 (mm )
δb : Dung sai của chốt định vị . δb = 0,011 ( mm )
Pmin : Khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt . Pmin = 0
Pmax = 0,018 + 0,011 + 0 = 0,029 (mm )
Góc xoay lớn nhất : tgα = Pmax/H.
H : Khoảng cách giữa hai điểm chuẩn . H = 92.
tgα : 0,029/92 = 0,00031 ( mm ) = 0,31 (µm ).
Sai số chuẩn của chiều dài lỗ gia công .
εc = L.tgα = 92 . 0,31 = 28,52 ( µm ).
εkc : Sai số kẹp chặt.
Sai số kẹp chặt phôi xuất hiện do lực kẹp chặt phôi thay đổi gây ra và giá
trị của nó bằng lượng di động của chuẩn gốc chiếu lên phương kích thước thực
hiện
.=
ε
g

28,52 2 + 60 2 = 66,43( µm)

Tra bảng ta có : εkc = 60 (µm ).

Sai số gá đặt ở nguyên công khoét tinh : εgđ = 0,05 . 66,43 = 3,32(µm ).
Sai số gá đặt ở nguyên công doa : εgđ = 0,05 . 3,32 = 0,166 (µm ).
Sai số gá đặt ở nguyên công doa tinh : εgđ =0,05 . 0,166 = 0,0083 (µm ).

+ Cột lượng dư
Lượng dư nhỏ nhất của khoét thô:

92,062 + 66,432 )

= 2.393 (µm ) =768 µm

2Zmin= 2(80+200+

Lượng dư nhỏ nhất của khoét tinh:

4,6032 + 3,32 2 )

2Zmin= 2(40+40+

= 2.85,6(µm) =768 (µm )

Lượng dư nhỏ nhất khi doa thô:

0,092062 + 0,1662 )

2Zmin=

= 2.30,009( µm)

2(32+30+

=60,018 (µm )
25

25