đồ án công nghệ chế tạo máy GIA CONG GOI DO spkt thay hoai nam

GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp.HCM
Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
-------------------------------------------KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên:
Phạm Ngọc Tuấn
MSSV : 12143244
Ngành:
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Lớp : 121431B
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: GỐI ĐỠ TRỤC
I.
Số liệu cho trước:
-Sản xuất hàng loạt lớn
II.

Nội dung thiết kế:

Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu và yêu cầu kỹ thuật.
Xác định dạng sản xuất.
Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí.
Thiết kế nguyên công:
Vẽ sơ đồ gá đặt
Chọn máy, kết cấu dao

Trình bày các bước: chọn dao, tra chế độ cắt: s,v,t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian
từng chiếc cho tùng bước công nghệ.
• Tính lượng dư gia công
• Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.
6. Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá, thiết kế kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và so sánh và ghi yêu cầu kỹ thuật.
Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III.
Các bản vẽ:
Bản vẽ chi tiết:
1 bản (A3).
Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
1 bản ( A3).
Bản vẽ mẫu đúc:
1 bản (A3).
Bản vẽ khuôn đúc
1 bản (A3)
Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3).
Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá:
1 bản (A3).
Bản vẽ thiết kế đồ gá:
1 bản (A1).
IV.
Ngày giao nhiệm vụ:
/
/2015
V. Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
VI.

Giáo viên hưỡng dẫn: NGUYỄN HOÀI NAM
1.
2.
3.
4.
5.
•
•
•

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 1


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

Chủ nhiệm bộ môn
Ký tên

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

Giáo viên hướng dẫn
Ký tên

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
..................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 2


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
......................................................................................................
Ký tên

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 3


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................

.............................................................................................................................................................
...........................................................................................
Ký tên

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 4


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là ngành kỹ thuật vô vùng quan trọng trong sản xuất cơ khí nói
chung cũng như ngành chế tạo máy nói riêng. Nó gắn liền với thực tế của ngành cơ khí như: thiết
kế, chế tạo, sản xuất ra các chi tiết máy với điều kiện đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật về thiết
kế, chế tạo các chi tiết làm ra để thay thế cho các chi tiết máy, các loại thiết bị máy móc bị hư
hỏng từ đơn giản đến phức tạp.
Thông qua việc thực hiện đồ án sinh viên sẽ được tiếp cận với dạng sản xuất hàng loạt lớn,
hàng khối. Đây là nội dung khá mới mẻ vì dạng sản xuất chủ yếu ở nước ta là sản xuất đơn chiếc
hoặc hàng loạt nhỏ và vừa.
Sau thời gian thực hiện công việc thiết kế, em đã được sự hướng dẫn tận tình của thầy
Nguyễn Hoài Nam. Tuy nhiên do khả năng còn hạn chế của mình nên bản thiết kế đồ án này
không thể tránh khỏi những yếu kém và thiếu sót. Vì vậy, em rất mong được sự đóng góp, chỉ
dạy tận tình của các thầy cô giáo.
Qua đây, em xin chân thành cám ơn thầy Nguyễn Hoài Nam - thầy là người đã trực tiếp
hướng dẫn em hoàn thành đồ án môn Công nghệ chế tạo máy này.

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 5


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

MỤC LỤC

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
I.

Nghiên cứu chi tiết gia công.

1.Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết:
• Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ các trục có chuyển động quay tròn, để tăng độ cứng vững
của trục khi làm việc và khắc phục hiện tượng võng trục đối với những trục dài.
• Yêu Cầu kỹ Thuật.
- Độ song song của tâm lỗ chính ∅40mm so với mặt đáy là 0.025mm (bảng 2-36 trang
102 Sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 )
- Độ vuông góc 2 mặt đầu với lỗ ∅40mm là 0.03(bảng 2-36 trang 102 Sách sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 1)
- Độ vuông góc của lỗ ∅22mm so với lỗ ∅40mm là 0.016 (bảng 2-36 trang 102 Sách sổ
tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
- Độ đồng tâm của lỗ ∅40mm so với mặc B là lỗ ∅40mm là 0,02 mm (bảng 2-36 trang
102 Sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
• Lỗ ∅40mm
- Điều kiện làm việc lắp ổ lăn,truyền chuyển động quay cho trục.
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 6


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

CCX : cấp 7 (Doa Tinh) .
Lắp chặt, ta chọn kiểu lắp H7/h7 (sách 11 trang247.Bảng 8)
ta có dung sai mm
• Lỗ ∅20mm
Dùng lắp bạc .
- CCX :cấp 7
-

-

ta có kiểu lắp H7/g6

(sách 11 trang 242 Bảng 7) ta tra được ∅ mm
Bề mặt đáy
Dùng để định vị làm chuẩn tinh khi gia công và lắp ráp.
- CCX : cấp 9 (Phay tinh) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)
• Độ nhám bề mặt đat Ra= 6.3 µm
• Các lỗ ∅10mm
- Dùng để bắt chặt gối đỡ với các chi tiết khác qua bulông. Cũng dùng định vị.
CCX : Cấp 9 (Doa thô) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)
- Lắp hở theo trục ren kiểu lắp Js9/h7 ta có ∅100.055 mm
- Độ bóng đạt được Ra=25(µm)(sách 11 trang 55 Bảng II.2) (Sách 12 trang 56.Bảng

2.36)
• Các Kích bề dày:
•

* Kích thước 10
- Định vị,lắp tiếp xúc
- CCX : cấp 9 (Phay tinh) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)
- Ta có trị số dung sai Ra=6.3 µm .suy ra 100.021 mm (sách 11 trang 234.Bảng 2)
* Kích thước 37.
- Mặt đầu với lỗ bạc cần độ chính xác cao.
- CCX : cấp 7 (Doa tinh lỗ chính) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)
- Độ nhám bề mặt đạt được là Ra= 1.6 µm . suy ra 370.08.(sách 11 trang234.Bảng 2) .
* Kích thước 112
- Mặt đáy lắp tiếp xúc, định vị, mặc đầu lắp nắp.
- CCX : cấp 9 (Phay tinh) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)
- Độ nhám bề mặt đạt được là Ra= 6.3 µm . suy ra 1120.05.(sách 11 trang234.Bảng 2).
* Kích thước 15
- Chiều dài lỗ chính , lắp ổ lăn cần độ chính xác cao
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 7


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

- CCX : cấp 7 (doa tinh)(Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)
- Độ nhám bề mặt đạt được là Ra= 1.6 µm . suy ra dung sai .(sách 11 trang234.Bảng 2).
* Kích thước 60

- Khoảng cách 2 lỗ bắt bulong, định vị
- CCX : cấp 11 (khoan) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)
- Độ nhám bề mặt đạt được là Ra= 25 µm . suy ra 600.095.(sách 11 trang234.Bảng 2).
* Kích thước 45
- Khoảng cách 2 lỗ bắt bulong, định vị
- CCX : cấp 11 (khoan ) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)
- Độ nhám bề mặt đạt được là Ra= 25 µm . suy ra 450.08.(sách 11 trang234.Bảng 2).
Mặt đầu ∅66 mm,
2 mặt đầu dùng để lắp nắp che .
cấp chính xác là 9. (Phay tinh) (Sách 12 Bảng 2.34 trang 55)
- Độ nhám bề mặt đạt được là Ra= 6.3 µm (sách 11 trang 55 Bảng II.2)
- Dung sai 740.037 .(sách 11 trang234.Bảng 2)
• Những bề mặt không gia công:
- Sai lệch giới hạn của vật đúc (Bảng 3-97 Trang 253 Sách Sổ Tay CNCTM1).
- Chất lượng bề mặt chi tiết đúc Rz 400 (Bảng 3-65 Trang 235 Sách Sổ Tay CNCTM1)
•

2.Vật liệu chế tạo:
Chi tiết là gang xám, GC250 (theo tiêu chuẩn Hàn Quốc), tra theo sách sổ tay thép thế giới
tác giả Trần Văn Địch (trang 1849) ta có:
- Giới hạn bền kéo: 250 N/mm2
- Giới hạn bền uốn: 250 N/mm2

- Độ cứng 200 – 269 HB

3. xác định dạng sản xuất.
a)Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
( Theo Sách 13 Trang 19) Ta Có:
N = N1 . (1 + α/100+ β/100) (chiếc/ năm)
Trong đó:

N : số chi tiết thực tế được sản xuất trong 1 năm

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 8


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

α = 3- 6% : số % chi tiết phế phẩm.
β= 5 - 7% : số % chi tiết dự phòng trong quá trình chế tạo.
Ta chọn α = 4%, β = 5%.
N1 =42000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
⇒ N=42000 x (1+ )= 45780(chiếc/ năm).
b) Khối lượng chi tiết:

Sử dụng phần mềm inventor ta tính được khối lượng của chi tiết.
Q = 2,116 kg
Vậy suy ra:
Dạng sản xuất hàng loạt lớn ( Bảng 2.2 Sách 13 .Trang 20)
-

Chọn Phương án đúc khuôn cát:

ccx Cấp II

4. phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Gối đỡ là chi tiết thuộc dạng hộp

Gối được kẹp chặt trong các bộ phận máy nhờ 4 bu-lông lắp vào 4 lỗ chân gối đỡ. Gân tăng cứng
trong gối đỡ có tác dụng làm tăng cứng vững cho các chi tiết khi làm việc.
Các lỗ φ40 cần đảm bảo độ đồng tâm sao cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp rắp được
dễ dàng.
Chi tiết cần thiết kế có tính công nghệ cao:
Trọng lượng chi tiết vừa phải không quá lớn
Vật liệu gang xám tương đối thông dụng và rẻ tiền
Các kích thước đều hợp lý
Dung sai , độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp
Chi tiết gối đỡ như thiết kế không cần chỉnh sữa gì thêm vì nó đã tiêu chuẩn , ta có thể dùng các
phương pháp Gia công thông thường.
Gia công tương đối thuận tiện và năng suất.
Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép . ngoài ra còn tiết kiệm dược vật liệu

II. chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
1) Chọn dạng phôi:
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phôi đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 9


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp.
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối.
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp

theo.
2) chọn cấp chính xác:
-Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ làm khuôn bằng máy.
-Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 sách 13 )
-Cấp chính xác kích thước IT15- IT16.
-Độ nhám bề mặt: Rz=80µm

3) Lượng dư gia công:
-Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng
máy.
Mặt phân khuôn như bản vẽ khuôn đúc.
lượng dư thể hiện như bản vẽ lồng phôi. (phần gạch chéo) (tra theo sách 13 trang 24, 25)
4) vẽ chi tiết lồng phôi:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + lượng dư

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 10


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

Bản vẽ lồng phôi:

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 11


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

Trang 12


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

5) thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc:
Bản vẽ khuôn

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 13


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

Bản vẽ mẫu đúc

CHƯƠNG II: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 14


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

1) Chọn phương pháp gia công:
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt
được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết. Em xin trình bày những phương án gia công
sau:
PHƯƠNG ÁN 1

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

PHƯƠNG ÁN 2

Trang 15


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

Trang 16

GVHD: Nguyễn Hoài Nam

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

Trang 17


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

Trang 18


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

2) So sánh và chọn phương án gia công:
So sánh các phương án gia công:

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 19

GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

Phương án

Phương án 1

Ưu điểm

Khuyết điểm

Phương án 2

Đảm bảo được quy trình
công nghệ

Đảm bảo được quy trình
công nghệ

Cách chọn chuẩn thống
nhất hợp lý

Cách chọn chuẩn thống
nhất hợp lý.

Tiết kiệm được thời gian.

Chọn chuẩn thô hợp lý đảm
bảo vị trí tương quan giữa
các chi tiết

Chọn chuẩn thô chưa hợp
lý
Tập trung nguyên công

Chọn phương án gia công:
Trong 2 phương án nêu trên, em chọn phương án 2, là do đối với phương án này, chi tiết có thể
đảm được chi phí, thời gian gia công, chọn chuẩn thô đảm bảo cho các nguyên công tiếp theo.

CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I) Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh mặt đáy:
1.sơ đồ gá đặt

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 20


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

+

60±±0.095
0.03
60

n

S S

n

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

W

2. Định vị:
-Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 5 bậc tự do qua 2 mũi chống tâm ở lỗ, mặc bên 1 bậc tự do
bằng chốt tuỳ cố định đầu tròn.
3.Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp bằng ren kẹp vào mặt phẳng, có phương chiều như hình trên.
4.Chọn máy:
Máy phay đứng 6H11 có công suất Nm= 4,5Kw,tốc độ trục chính 65-1800vg/ph ,số cấp tốc độ
trục chính 16 cấp (sổ tay CNCTM tập 3 trang 74).
5.Chọn dao:
Dao phay mặt đầu răng gắn mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-127, sổ tay
CNCTM tập 2)
D=75 mm; số răng Z=10 răng. Vật liệu BK8
tuổi bền dao T=120 phút
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0.02mm
6.Chia bước:

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 21

GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

phay thô Zb=2,5mm và phay tinh Zb=0,5mm.
7. Tra Chế độ cắt và tính thời gian gia công:
Bước 1: phay thô
-Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm
-Lượng chạy dao răng: =0,2 mm/răng (tra bảng 5-125tài liệu [2].)
-Tốc độ cắt:=232 m/ phút (tra bảng 5-127tài liệu [2].)
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127tài liệu [2].)
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=232.1.0,8.0,8.1.1=148(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Máy 6H11 có

n min

=65

ϕ m−1 = ϕ 16−1 = ϕ 15 =

Ứng với

ϕ 15

=1800, số cấp tốc độ m = 16, tìm công bội

như sau :

ϕ

=1,26 (bảng 4.7 sách 13)

nt
471
=
= 7,25
nmin 65

Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với
Vậy số vòng quay theo máy là:
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

ϕ

nmax 1800
=
= 28
nmin
65

có giá trị là 28 gần với 32 tương ứng với

ϕx =
Mặc khác

n max

ϕ = 1,26

nm = 65.8 = 520

π Dn 3,14.75.520
=
= 117
1000
1000

ta có giá trị

ϕ9 = 8

gần với 7,25

(vòng/phút)

(m/phút)

Lượng chạy dao phút:

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 22


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

Lượng chạy dao của máy là :

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

Sm = 35 − 980mm / ph

,với lượng chạy dao 1040mm/ph là quá

Sm = 270mm / ph

nhanh cho bề mặt gia công quá nhỏ vì thế ta chọn
Công suất cắt khi phay thô:
Theo bảng 5-139 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có công suất cắt là N c= 3,8 Kw
So sánh Nc= 3,8 Kw < Nm =4,5 Kw
Thời gian gia công
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian nguyên công được tính như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với
Ttc : thời gian từng chiếc
T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ
Tpv :thời gian phục vụ
Ttn : thời gian nghỉ ngơi
Thời gian gia công cơ bản được tính như sau
T0 =

L + L1 + L2
S .n

(phút)

Với :
L: chiều dài bề mặt gia công
L1: chiều dài ăn dao
L2: chiều dài thoát dao
S: lượng chạy dao vòng
n: số vòng quay hành trình kép trong một phút
L = 100
(mm)

L1 = t ( D − t ) + 1 = 2,5(75 − 2,5) + 1 = 14,5mm
L2 = ( 2 ÷ 5 )

⇒ T0 =
Ttc

mm chọn

L2 = 3

(mm)

100 + 14,5 + 3
= 0, 44
270

(phút)

= 0,44+ 0,44.0,26 = 0,55 (phút)

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 23


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

Bước 2: phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
-Lượng chạy dao răng: =0,05 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])
-Tốc độ cắt
: =260 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=260.1.1.0,8.1.1 =208(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

ϕx =
Tính theo máy :

nt
883
=
= 13,58
nmin
65

Theo bảng 4.7 (sách HD DACNCTM) ta có
Vậy số vòng quay theo máy là:

ϕ 11 = 12,64

nm = 65.12,64 = 822

gần bằng 13,58

(vòng/phút)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dn 3,14.75.822
=
= 193, 6
1000
1000

(m/phút)

S ph = S z .Z .n

Lượng chạy dao phút Sph=

=0,05.10. 822=411(mm/phút) , chọn

Sm = 160mm / ph

Thời gian nguyên công:
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian ngyên công được tính như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 24


GVHD: Nguyễn Hoài Nam

T0 =

L + L1 + L2
S .n

L = 100

SVTH: Phạm Ngọc Tuấn

(phút)

(mm)

L1 = t ( D − t ) + 1 = 0,5(75 − 0,5) + 1 = 7,1mm
L2 = ( 2 ÷ 5 )

⇒ T0 =

Ttc

mm chọn

L2 = 3

100 + 7,1 + 3
= 0,69
160

(mm)

(phút)

=0,69+ 0,69.0,26 = 0,87(phút)

II) Nguyên công 2: Phay thô, phay bán tinh 4 mặt lỗ :

S

+
W

W

10±0.021
2. Định vị:
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 25