Đồ án công nghệ chế tạo máy ( bản thuyết minh )

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật tpHCM
Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
-------------------------------------------KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên:
Nguyễn Phú Quốc
MSSV : 12143165
Ngành:
Công Nghệ Chế Tạo Máy
Lớp : 121431D
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: GỐI TRỤC
I. Số liệu cho trước:
-Sản xuất hàng loạt lớn

II. Nội dung thiết kế:
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu và yêu cầu kỹ thuật.
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí.
5. Thiết kế nguyên công:
• Vẽ sơ đồ gá đặt
• Chọn máy, kết cấu dao
• Trình bày các bước: chọn dao, tra chế độ cắt: s,v,t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian từng
chiếc cho tùng bước công nghệ.
• Tính lượng dư gia công
• Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.
6. Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá, thiết kế kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và so sánh và ghi yêu cầu kỹ thuật.
Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.

III.

Các bản vẽ:
Bản vẽ chi tiết:

IV.
V.
VI.

1 bản (A3).
Bản vẽ chi tiết lồng phôi:

1 bản ( A3).

Bản vẽ mẫu đúc:

1 bản (A3).

Bản vẽ khuôn đúc

1 bản (A3)

Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:

4 bản (A3).

Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A1).
Bản vẽ thiết kế đồ gá:
Ngày giao nhiệm vụ: / /2015
Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
Giáo viên hưỡng dẫn: NGUYỄN TẤT TOẢN
Chủ nhiệm bộ môn
Ký tên

1 bản (A1).

Giáo viên hướng dẫn
Ký tên


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
GV Hướng dẫn
Kí tên



LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành
học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc
trong phạm vi của ngành học.
Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏi về mẫu
mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song
với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy
điệu khiển bằng chương trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì
những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến. Do đó để phù hợp với điều kiện của
ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình
công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả
kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia
công hoàn chỉnh chi tiết.
Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về

kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức
đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính
lượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù
hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên.
Đây là lần đầu tin em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội
dung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó
em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn.
Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của Phạm Huy
Tuân đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.


LỜI CẢM ƠN
Sau mười tuần thực hiện đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.
Em đã thực hiện hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
GỐI ĐỠ.
Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân em còn có sự động viên của bạn bè,
hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để hoàn thành đồ án này đúng thời gian quy định.
Em xin chân thành cảm ơn thầy NGUYỄN TẤT TOẢN, giảng viên khoa Cơ Khí
Máy-Trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TP HCM.

GVHD:NGUYỄN TẤT TOẢN

SVTH: NGUYỄN PHÚ QUỐC
MSSV: 12143165
LỚP : 121431D


CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
I.

Nghiên cứu chi tiết ga công:
1. Công dụng và chức năng của chi tiết:
_Gối đỡ dùng để đỡ trục và các vật nặng. Được sử dụng trên các cơ cấu truyền
động cơ khí khi yêu cầu về độ chính xác của chi tiết. Ngoài ra gối đỡ còn cố định
các ổ lăn trên trục.
_Theo đề bài thì chi tiết cần thiết kế ở đây là “gối đỡ” chi tiết có dạng hộp. Gối đỡ
được sử dụng truyền động cơ khí khi yêu cầu về độ chính xác của chi tiết và khi
làm việc dưới tác động của tải trọng và rung động lớn.
2. Vật liệu chế tạo:
Chi tiết là gang xám, GX 15- 32 , tra theo tài liệu ta có:
- Giới hạn bền kéo: 150 N/mm2
- Giới hạn bền uốn: 320 N/mm2
- Độ cứng 170 – 229 HB
1 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
_Tính công nghệ trong kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động
mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao nguyên vật liệu . Vì vậy ngay từ khi thiết kế
chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chúng như :
•

Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng, có thể dùng
chế độ cắt cao để đạt năng suất cao.

•

Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá
đặt nhanh.

•

Các mặt gia công của hộp không có dấu lồi lõm, phải thuận lợi cho việc ăn dao
nhanh và thoát dao nhanh, kết cấu bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công
nhiều bề mặt cùng một lúc trên máy nhiều trục.

2 Yêu cầu kỹ thuật:
- Chi tiết cần chế tạo được dùng để đỡ trục. Hình dạng của chi tiết chế tạo rất
phức tạp. Điều kiện làm việc của trục phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cao, độ song
song, độ đồng tâm giữa các gối đỡ phải đảm bảo khi quay không bị lệch tâm, giảm


II.

được các mômen uốn, giảm được sự rung động, nâng cao suất bền mỏi cho trục và
tuổi thọ của gối đỡ.
Xác định dạng sản xuất: Hàng loạt lớn
1. Khối lượng chi tiết:
Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

γ

Q=V*
Trong đó:
Q : khối lượng của chi tiết (Kg)
V : thể tích của chi tiết (dm3)
γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)
( γ = (6,8 ÷ 7,4 kg/dm3, chọn γ = 7,2 kg/dm3 )
Theo phần mềm Solidwork, thể tích của chi tiết được tính là :V=237195 mm3
=0,237195 dm3
Tra bảng chọn γ= 7,2 kg/dm3
Khối lượng chi tiết Q= 0,237195. 7,2 = 1,7 (kg)

2. Dạng sản xuất:
Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết
Q - trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất

> 200 kg

4÷200 kg

< 4 kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiết

<5

< 10

< 100

Hàng loạt nhỏ

55 - 10

10 - 200

100 - 500

hàng loạt vừa

100 - 300

200 - 500

500 - 7500

Hoàng loạt lớn

300 - 1000

500 - 1000

5000 - 50000

Hàng khối

> 1000

> 5000

> 50000

Với Q= 1,7 < 4 kg
Và dạng sản xuất là hàng loạt lớn
Suy ra sản lượng hàng năm là : 10.000 ct/năm


III.
1.

Chọn phôi và xác định phương pháp chế tạo phôi:
Chọn dạng phôi:
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mụt đích đảm bảo hiệu quả kinh
tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ
khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gai công chi tiết là thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm
đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chiệu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích
thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…
Sản lương lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết
bị, trình độ chế tạo phôi…)
Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các
đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó.
Trong đồ án công nghệ vì sản xuất hàng khối ,vì tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay.
Phôi đúc đạt cấp chính xác là 2
Cấp chính xác kích thước IT15 → IT19.
Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
• Chọn phôi:
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc
Vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc


 Kết luận

_Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy.Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (bảng 3-13/185 tài liệu[2]).
_Cấp chính xác kích thước IT15 → IT19.
_Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.
3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II:
_Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.


CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG
Bản vẽ đánh số bề mặt gia công:


Các phương án gia công



_Dựa vào điều kiện máy hiện có, phương pháp gia công, yêu cầu kĩ thuật và đặc biệt là năng
suất sản xuất, vì đây là sản xuất hàng loạt lớn. Dựa vào những điều kiện nêu trên nên em chọn
phương án 1 làm phương án gia công.


CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
I.


Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy
Nguyên công 1: phay mặt đầu
1. Sơ đồ gá đặt

2. Định vị: dùng mặt phẳng định vị 3 bậc tự do ,dùng mặt phẳng bên định vị 1 bậc tự do và
dùng mặt phẳng sau định vị 2 bậc tự do còn lại
3. Kẹp chặt bằng đồ gá kẹp ren.
4. Chọn máy: máy phay ngang 6H81 có công suất Nm= 4,5Kw,tốc độ trục chính
65-1800vg/ph ,số cấp tốc độ trục chính 12 cấp (sổ tay CNCTM 3 tr.74)
5. Chọn dao: phay trụ gắn các răng dao bằng mảnh hợp kim cứng.Các thông số của dao
( tra bảng 5-134,sổ tay CNCTM 2 ,tr. 120)
D = 90mm
+Đường kính dao :
,số răng Z= 4 ,B=80mm, tốc độ cắt Vb=227m/ph
+Tuổi bền dao : T=180 ph
+dụng cụ đo :thước kẹp 150mm ,độ chính xác 0,02
6. Chia bước: phay thô Zb=3,5mm và phay tinh Zb=0,5mm.
7. Tra chế độ cắt & tính toán thời gian gia công :
• phay thô
Chiều sâu cắt t = 3.5 mm
Lượng chạy dao răng: Sz=0,2 mm/răng (tr.126 CNCTM 2)
Tốc độ cắt Vb=227 m/phút ( bảng 5-143 sổ tay CNCTM 2,tr. 128)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1 (tr. 127)
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K3=0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K4=0,89


Vậy tốc độ tính toán là
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4=227. 1. 1 .0,8.0,89 =162 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là

nt =

1000.Vt 1000.162
=
= 573
π .D
3,14.90

-

n min
Máy 6H81 có

ϕ

Ứng với

ϕ 29

n max
=65

=1800, số cấp tốc độ m = 12, tìm công bội

ϕ m−1 = ϕ 12−1 = ϕ 11 =
như sau :

nmax 1800
=
= 28
nmin

65

có giá trị là 28,48 gần với 28 tương ứng với

ϕx =
Mặc khác

(vòng/phút).

ϕ

=1,12

nt
573
=
= 8,82
nmin 65

Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với

ϕ = 1,12

ta có giá trị

ϕ 19 = 8,89

gần với

8,82

Vậy số vòng quay theo máy là:

nm = 65.8,89 = 578

(vòng/phút)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dn 3,14.90.578
=
= 163
1000
1000

(m/phút)

Lượng chạy dao phút Sph=0,2.4. 578=462(mm/phút)
Lượng chạy dao của máy là :

Sm = 35 − 980mm / ph

,với lượng chạy dao 462mm/ph là

Sm = 270mm / ph

quá nhanh cho bề mặt gia công quá nhỏ vì thế ta chọn
Công suất cắt khi phay thô:
Theo bảng 5-139 (sổ tay CNCTM 2) ta có công suất cắt là Nc= 3,7 Kw

So sánh Nc= 3,7 Kw < Nm =4,5 Kw
Thời gian gia công
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian nguyên công được tính như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với
Ttc : thời gian từng chiếc
T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ
Tpv :thời gian phục vụ
Ttn : thời gian nghỉ ngơi
Thời gian gia công cơ bản được tính như sau
T0 =

L + L1 + L2
S .n

(phút)

Với :
L: chiều dài bề mặt gia công
L1: chiều dài ăn dao
L2: chiều dài thoát dao
S: lượng chạy dao vòng
n: số vòng quay hành trình kép trong một phút

L = 123

(mm)

L1 = t ( D − t ) + 1 = 3,5(90 − 3,5) + 1 = 18, 4mm
L2 = ( 2 ÷ 5 )

⇒ T0 =
Ltc

mm chọn

(mm)

123 + 18, 4 + 3
= 0,53
270

= 0,53+ 0,53.0,26 = 0,67 (phút)

• phay tinh:

L2 = 3

(phút)


_ Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
_Lượng chạy dao vòng: Sz=0,5 mm/răng
_Tốc độ cắt Vb=264 m/phút ( bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2,tr. 113)
_Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1 (tr. 128)
_Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1
_Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K3=0,89
_Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công K4=1

Vậy tốc độ tính toán là
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4=288. 1. 1 .1.89 =234 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là

nt =

1000.Vt 1000.234
=
= 828
π .D
3,14.90

(vòng/phút).

ϕx =
-

Tính theo máy :

nt
828
=
= 12, 7
nmin
65

Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ta có
Vậy số vòng quay theo máy là:

ϕ 11 = 12,64

nm = 65.12,64 = 822

gần bằng 12,7

(vòng/phút)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dn 3,14.90.822
=
= 232
1000
1000

(m/phút)

S ph = S z .Z .n

Lượng chạy dao phút Sph=

=0,05.4. 822=164(mm/phút) , chọn

S ph = 160mm / ph

Lượng chạy dao của máy là :

S m = 35 − 980mm / ph

Thời gian gia công
Trong sản xuất hàng laot5 và hàng khối thời gian ngyên công được tính như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn


Với

T0 =

L + L1 + L2
S .n

L = 123

(phút)

(mm)

L1 = t ( D − t ) + 1 = 0,5(90 − 0,5) + 1 = 7,7 mm
L2 = ( 2 ÷ 5 )

⇒ T0 =

mm chọn

L2 = 3

123 + 8 + 3
= 0,84
160

(mm)

(phút)

Ltc

=0,84+ 0,84.0,26 = 1,1(phút)

•

Nguyên công 2 : phay mặt bậc
Sơ đồ gá đặt

n

Định vị: dùng mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do ,dùng mặt phẳng bên định vị 1 bậc tự do
và dùng mặt phẳng sau định vị 2 bậc tự do


•
•

Kẹp chặt Cơ cấu liên động
Chọn máy: máy phay đứng 6H11 có công suất Nm= 4,5 Kw,tốc độ trục chính 651800vg/ph ,số cấp tốc độ trục chính 12 cấp (sổ tay CNCTM 3; tr. 74)
• Chọn dao: phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao ( tra bảng 5-161,sổ
tay CNCTM 2,tr. 143)
D = 40mm
+Đường kính dao :
,số răng Z= 6 , tốc độ cắt Vb=172 m/ph

+Tuổi bền dao : T=120ph
+dụng cụ đo :thước kẹp 150mm ,độ chính xác 0,05
•
•

Chia bước: phay thô Zb=2,5mm và phay tinh Zb=0,5mm.
Tra chế độ cắt & tính toán thời gian gia công :
• phay thô
Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
Lượng chạy dao răng: Sz=0,14 mm/răng (tr. 143 CNCTM 2)
Tốc độ cắt Vb=172 m/phút ( bảng 5-148 sổ tay CNCTM 2,tr 143)
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K1=0,89 (tr. 143)
Hệ số điều chỉnh K2=1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4=172.0,89.1.1 =153 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là

nt =

1000.Vt 1000.153
=
= 1218
π .D
3,14.40

-

Máy 6H11 có

bội
Ứng với

ϕ 29

n min

=65

n max

=1800, số cấp tốc độ m = 16, tìm công

ϕ m −1 = ϕ 16 −1 = ϕ15 =
như sau :

nmax 1800
=
= 27, 7
nmin
65

có giá trị là 28,48 gần với 28 tương ứng với

ϕx =

Mặc khác

ϕ

(vòng/phút).

nt
1218
=
= 18, 73
nmin
65

ϕ

=1,12


ϕ = 1, 26
Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với

ta có giá trị

ϕ 12 = 16, 64

gần với

18,73
Vậy số vòng quay theo máy là:

nm = 65.16, 64 = 1081

(vòng/phút)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dn 3,14.40.1081
=
= 135
1000
1000

(m/phút)

S ph = S z .Z.n

Lượng chạy dao phút
Lượng chạy dao của máy là :

=0,14.6.1081=908(mm/phút)
S m = 35 − 980mm / ph

,với lượng chạy dao 908 mm/ph là quá
Sm = 730mm / ph

nhanh cho bề mặt gia công quá nhỏ vì thế ta chọn
Công suất cắt khi phay thô:
Theo bảng 5-139 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có công suất cắt là N c= 3,1 Kw
So sánh Nc= 3,1 Kw < Nm = 4,5 Kw
Thời gian gia công
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian nguyên công được tính như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với

Ttc : thời gian từng chiếc
T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ
Tpv :thời gian phục vụ
Ttn : thời gian nghỉ ngơi
Thời gian gia công cơ bản được tính như sau
T0 =

L + L1 + L2
S ph

(phút)
Với :
L: chiều dài bề mặt gia công
L1: chiều dài ăn dao


L2: chiều dài thoát dao
S: lượng chạy dao vòng
n: số vòng quay hành trình kép trong một phút

L = 80
L1 =

(mm)

D
40
+3=
+ 3 = 23mm

2
2

L2 = ( 2 ÷ 5 )

⇒ T0 =

mm chọn

L2 = 3

80 + 23 + 3
= 0,39
270

(mm)

(phút)

Ltc

= 0,39+ 0,39.0,26 = 0,49 (phút)
• Phay tinh:
_ Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
_Lượng chạy dao răng : Sz=0,1 mm/răng
_Tốc độ cắt Vb=191 m/phút ( bảng 5-161 sổ tay CNCTM 2,tr. 143)
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K1=0,89 (tr. 143)
Hệ số điều chỉnh K2=1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là

Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4=191. 0,89. 1.1 =169 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là

nt =

1000.Vt 1000.169
=
= 1345
π .D
3,14.40

(vòng/phút).

ϕx =
-

Tính theo máy :

nt
1345
=
= 20
nmin
65

Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ta có

ϕ 13 = 20,16

gần bằng 20

Vậy số vòng quay theo máy là:

nm = 65.20 = 1300

(vòng/phút)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dn 3,14.40.1300
=
= 163
1000
1000

(m/phút)

S ph = S z .Z .n

Lượng chạy dao phút Sph=

= 0,01.6. 1300 =78(mm/phút) , chọn

S ph = 160mm / ph

Lượng chạy dao của máy là :

S m = 35 − 980mm / ph

Thời gian gia công
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian ngyên công được tính như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với

T0 =

L + L1 + L2
S .n

L = 123

(phút)

(mm)

L1 = 0,5 D + 3 = 0,5.40 + 3 = 23mm
L2 = ( 2 ÷ 5 )

⇒ T0 =

mm chọn

L2 = 3

80 + 23 + 3
= 0, 66
160

Ltc

=0,66+ 0,66.0,26 = 0,83 (phút)

(mm)

(phút)




Nguyên công 3 : khoan 4 lỗ
1. Sơ đồ gá đặt

2. Định vị: dùng mặt phẳng định vị 3 bậc tự do ,dùng mặt đầu trụ định vị 1 bậc tự do và
dùng mặt phẳng sau định vị 2 bậc tự do còn lại
3. Kẹp chặt bằng đồ gá kẹp ren.
4. Chọn máy: máy khoan đứng K125 có công suất Nm= 2,8 Kw,tốc độ trục chính
97-1360vg/ph ,giới hạn chạy dao S=0,1-0,81mm/vòng ; số cấp tốc độ trục chính 9 cấp
(HĐACNCTM bảng 4.1 /46)
5. Chọn dao: mũi khoan hợp kim cứng BK8.Các thông số của dao ( tra bảng 5-95,sổ tay
CNCTM 2,tr. 89)
D = 7,8mm
+Đường kính mũi khoan :
, tốc độ cắt Vb=28 m/ph
+Tuổi bền : T= 35 ph
+dụng cụ đo :thước kẹp 150mm ,độ chính xác 0,02
6. Chia bước: khoan Zb=3,9mm và khoét Zb=0,1mm.
7. Tra chế độ cắt & tính toán thời gian gia công :

φ 6,8

• Khoan lỗ
Chiều sâu cắt t = 3,9 m
Lượng chạy dao: Sz=0,2 mm/vòng (tr.86 CNCTM 2)
Tốc độ cắt Vb=28 mm/phút ( bảng 5-90 sổ tay CNCTM 2,tr. 86)
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1=1
Hệ số điều chỉnh K2=1
Vậy tốc độ tính toán là
Vt=Vb .K1 .K2 =28. 1. 1 = 28 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là


nt =

1000.Vt 1000.28
=
= 1143
π .D
3,14.7,8

-

Ứng với

ϕ8

=97

n max

=1360, số cấp tốc độ m = 9, tìm công bội

ϕ m−1 = ϕ 9 −1 = ϕ 8 =
như sau :

nmax 1360
=
= 14
nmin
97

có giá trị là 16 gần với 14 tương ứng với

ϕx =
Mặc khác

n min

Máy k125 có

ϕ

(vòng/phút).

ϕ

=1,41

nt

1143
=
= 11,78
nmin
97

Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với

ϕ = 1,41

ta có giá trị

ϕ 7 = 11,28

gần với

13,5
Vậy số vòng quay theo máy là:

nm = 97.11,28 = 1090

(vòng/phút)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

π Dn 3,14.7,8.1090
=
= 26,69

1000
1000

(m/phút)

Công suất cắt :
Theo bảng 5-139 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có công suất cắt là N c= 1,1 Kw
So sánh Nc= 1,1 Kw < Nm =2,8 Kw
Thời gian gia công
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian ngyên công được tính như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với
T0 =

L + L1 + L2
S .n

(phút)


L = 22

(mm)

d
7,8
L1 = L1 = .cotgϕ + 1 =
cotg600 + 1 = 2, 25
2
2

L2 = 2

mm

⇒ T0 =

22 + 2, 25 + 2
= 0,12
1090.0, 2
(phút)

Ltc

=0,12+ 0,12.0,26 = 0,15 (phút)

φ8

• Khoét lỗ
Chiều sâu cắt t = 0,1 m
Lượng chạy dao: Sz=0,56 mm/vòng (tr. 95 CNCTM 2)
Tốc độ cắt Vb=31 mm/phút ( bảng 5-90 sổ tay CNCTM 2,tr. 97)
Chu kỳ bền T = 30ph
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1=1
Hệ số điều chỉnh K2=1
Vậy tốc độ tính toán là
Vt=Vb .K1 .K2 =31. 1. 1 = 31 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là

nt =

1000.Vt 1000.31
=
= 1234
π .D
3,14.8

-

Máy k125 có

ϕ

Ứng với

ϕ8

(vòng/phút).

n min

=97

n max

=1360, số cấp tốc độ m = 9, tìm công bội

ϕ m−1 = ϕ 9−1 = ϕ 8 =
như sau :

nmax 1360

=
= 14
nmin
97

có giá trị là 16 gần với 14 tương ứng với

ϕ

=1,41