Báo cáo thực tập kỹ thuật tại công ty TNHH MTV DAP vinachem

BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM

LỜI MỞ ĐẦU
DAP có công thức hóa học là (NH4)2HPO4, cung cấp 2 thành phần dinh dưỡng
quan trọng nhất cho cây trồng là P2O5 và Nitơ. Do có 2 thành phần dinh dưỡng được
hình thành bởi phản ứng hóa học nên tên gọi đầy đủ là phân bón phức hợp
Diamomonium phosphate, viết tắt là DAP.
Phân DAP phù hợp cho các loại cây trồng và thổ nhưỡng VN; khác hẳn với
phân đơn thông thường có tính kiềm hoặc tính axit thì phân DAP được hình thành trên
cơ sở phản ứng trung hòa nên nó là trung tính tốt cho cây và không ảnh hưởng đến thổ
nhưỡng. Có thể bón trực tiếp cho các loại cây từ cây lương thực như lúa ngô khoai sắn
đên cây công nghiệp như cà phê, hạt tiêu.. phù hợp với cả cây ăn quả, cây cho hoa,
cây lấy lá, cây cảnh ...
Nhu cầu phân bón nước ta là khá lớn. Việc đáp ứng đủ nhu cầu trong nước và
có thể xuất khẩu ra nước ngoài đang là nhiệm vụ của ngành sản xuất phân bón nước ta
hiện nay. Công ty TNHH MTV DAP – VINACHEM ra đời góp phần đảm bảo an ninh
lương thực, an sinh xã hội.
Nội dung Báo cáo thực tập tại Công ty TNHH MTV DAP- VINACHEM này
tập trung vào quá trình công nghệ, thiết bị sản xuất tại Công ty.
Báo cáo thực tập được viết dựa trên kiến thức thực tế khi thực tập và tham khảo
các tài liệu về quy trình kỹ thuật của các nhà máy SA, PA và DAP.
Mặc dù đã cố gắng tìm hiểu nhưng do thời gian thực tập hạn chế cho nên báo
cáo thực tập không tránh khỏi thiếu sót nhất định, em rất mong được sự góp ý của các
thầy cô.

1
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM

PHẦN I: LỊCH SỬ CÔNG TY TNHH MTV DAP-VINACHEM.
Công ty TNHH MTV DAP-Vinachem có diện tích 72 ha, nằm cuối bán đảo
Đình Vũ - Hải Phòng. Đây là dự án đầu tiên tại Việt Nam sản xuất phân bón DAP,
nhằm góp phần đảm bảo an ninh lương thực, an sinh xã hội; ổn định và chủ động
trong việc cung cấp DAP cho phát triển nông nghiệp, hạn chế nhập khẩu, sử dụng có
hiệu quả hơn nguồn tài nguyên quặng apatit có sẵn trong nuớc. Dự án nhà máy DAP
Đình Vũ là dự án nhóm A do Thủ tướng Chính phủ quyết định đầu tư, với mức đầu tư
được duyệt là 172,3 triệu USD, công suất 330.000 tấn/năm. Nhà máy được khởi công
ngày 27/7/2003. Hợp đồng EPC được kí ngày 31/10/2005. Đây là dự án lớn với yêu
cầu sản xuất phân bón phức hợp chất lượng cao. Cục Hóa chất cho biết dự án đã được
phân ra thành 19 gói thầu, trong đó có hai gói thầu lớn là gói thầu chính EPC do nhà
thầu Tập đoàn Xây dựng hóa chất quốc gia Trung Quốc đảm nhiệm. Gói thầu thứ hai
là tư vấn quản lý dự án do nhà thầu Hoàn Cầu cũng của Trung Quốc đảm nhiệm.
Theo thiết kế, Dự án gồm có 04 nhà máy sản xuất chính:
- Nhà máy axit Sulfuric (H2SO4) công suất 414.000 tấn/năm, sản xuất theo
công nghệ tiên tiến trên thế giới hiện nay (bản quyền hãng MONSANTO - Hoa Kỳ,
theo công nghệ tiếp xúc kép và hấp thụ kép).
- Nhà máy axit Phốtphoric (H3PO4) công suất 161.700 tấn/năm (bản quyền của
PRAYON thế hệ MARK IV- Vương quốc Bỉ).
- Nhà máy DAP [(NH4)2HPO4], công suất 330.000 tấn/năm, sản xuất theo công
nghệ tiền trung hòa kết hợp phản ứng ống (bản quyền công nghệ của INCRO-Tây Ban
Nha).
- Nhà máy nhiệt điện sử dụng công nghệ lò đốt than tầng sôi, công suất lò hơi
35 tấn hơi/giờ, sử dụng than cám chất lượng thấp (than cám số 5) và Tuabine-máy
phát điện công suất 12MW cấp điện sử dụng cho toàn bộ công ty. Khí thải được xử lý
qua hệ thống lọc bụi tĩnh điện hiệu suất cao, xử lý khí SO2 trong khí thải bằng đá vôi.
Ngoài sản phẩm chính là phân bón DAP, nhà máy còn có các sản phẩm trung
gian như axit Sulfuric, axit Phốt phoric, điện sản xuất và hơi nước các loại v v...
2
NGUYỄN THỊ LOAN

BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
Ngày 11/4/2009, Dự án sản xuất thành công mẻ sản phẩm phân bón DAP.
Ngày 22/4/2009 Thủ tướng Chính phủ Nguyễn Tấn Dũng đã đến thăm nhà máy và
công bố sản phẩm phân bón DAP đầu tiên được sản xuất tại Việt Nam Đây là nhà máy
sản xuất phân bón phức hợp chất lượng cao, bằng công nghệ hiện đại, lần đầu được
xây dựng tại Việt Nam. Nhà máy đang đi vào hoạt động ổn định, điều này giúp cho
ngành phân bón phục vụ trong nước chủ động hơn, thay vì hàng năm phải nhập khẩu
từ 700 – 800 ngàn tấn mỗi năm. Điều đáng mừng là sản phẩm phân bón DAP Đình Vũ
được thị trường một số nước trong khu vực chấp nhận như Hàn Quốc, Inđônêxia,
Philíppin… Bên cạnh đó, Công ty TNHH MTV DAP- Vinachem quản lý vận hành
nhà máy xúc tiến việc mở rộng thị trường tiêu thụ, quảng bá sản phẩm, chuẩn bị thay
mẫu bao bì mới…, bảo đảm sản xuất và tiêu thụ sản phẩm ổn định, có lợi nhuận và
đóng góp ngày càng nhiều cho ngân sách.

3
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM

PHẦN II: NỘI DUNG THỰC TẬP

I.

NHÀ MÁY SẢN XUẤT AXIT SULFURIC:
1. Năng suất xưởng, đặc tính sản phẩm:
1.1.

Năng suất xưởng:

Năng suất thiết kế của nhà máy là 1250 tấn H2SO4 98,5% trong một ngày, năng
suất thiết kế hàng năm là 414.000 tấn/năm.
1.2.

Thông số nguyên liệu, sản phẩm:
a. Nguyên liệu:
-

Lưu huỳnh rắn

: 99,5 – 99,8% S

-

Ẩm

: 2%

-

Hàm lượng axit (H2SO4)

: ≤ 0,04 – 0,05%

-

Loại hạt hoặc bột.

-

Nguồn cung cấp

: nhập khẩu và vận chuyển bằng

đường biển.
b. Sản phẩm:

1.3.

-

Axit sulfuric

: 98,5% H2SO4

-

Fe

: ≤ 0.01%

-

Chất lượng

: loại kỹ thuật (TCVN)

-

Nhiệt độ axit sản phẩm tối đa 400C.

Nguồn gốc và đặc tính công nghệ:

Công nghệ MECS, tiếp xúc kép, hấp thụ kép, đốt lưu huỳnh sản xuất axit
sulfuric.

2. Thông số tiêu hao nguyên-nhiên liệu phụ trợ:
Bảng định mức tiêu hao nguyên vật liệu vật tư sản xuất (tính cho 1 tấn H2SO4
quy đổi về 100% H2SO4).

4
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM

TT

1

Danh mục

Thông số kỹ

tiêu hao

thuật

tính

S≥99.5%
CaO≥85%

Lưu huỳnh rắn

Đơn vị Giá trị dự

Giá trị

Ghi

kiến

bảo đảm

Chú

T

0,330

0,331

kg

0,04

0,040

Kg

0,03

0,05

2

Vôi

3

Chất xúc tác

4

Điện

380V 50 HZ

kWh

15

18

5

Nước làm lạnh

∆t=100C

m3

45

50

6

Nước sản xuất

0,5MPa

m3

0,25

0,3

7

Hơi nước trung áp

1,0MPa

T

0,12

0,13

8

Khí đo lường

0,6MPa

Nm3

2,8

3,0

9

Nước khử khoáng

250C

m3

1,29

1,3

10

Chất phụ gia lọc

kg

0,65

0,80

T

-0,48

-0,46

T

-0,73

-0,72

11

12

Sản phẩm phụ hơi nước
thấp áp
Sản phẩm phụ hơi nước

Do đơn vị bản
quyền

0,40MPa
3,82MPa

cao áp

0

450 C

3. Lưu trình công nghệ:
3.1.

Chuẩn bị nguyên liệu:

Không khí ngoài môi trường được lấy vào thông qua một bộ lọc không khí và
đưa vào một tháp sấy khô tại đó không khí được sấy khô bằng cách cho tiếp xúc trực
tiếp với axit 98,5% tưới tuần hoàn qua lớp đệm. Không khí khô đi qua lưới khử mù
5
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
MECS được đặt trên đỉnh tháp để loại bỏ mù axit cuốn theo . Máy nén chính cung cấp
động lực để hút không khí đi qua tháp sấy khô. Một phần nhiệt của axit trong tháp sấy
được truyền vào không khí và kết hợp với nhiệt lượng quá trình nén do máy nén sinh
ra khiến nhiệt độ không khí tăng lên. Không khí ấm đi vào lò đốt lưu huỳnh kiểu nằm
ngang tại đó lưu huỳnh lỏng được phun vào thông qua các vòi phun ở dạng sương mù.
Lưu huỳnh rắn từ kho S được cầu trục 1601A hoặc1601B múc đổ vào bunke
1602A/B và xả xuống băng tải định lượng 1603A hoặc 1603B và 1605A/B, 1606 đổ
vào bể nấu chảy lưu huỳnh V0111, lưu lượng lưu huỳnh vào nấu chảy được cân trên

băng tải và giám sát khối lượng qua WA-1502 và được bổ sung vôi để trung hoà axít,
năng suất nấu chảy 17,06 tấn/h và được điều chỉnh thông qua tốc độ băng tải HIC1503, tại bể nấu chảy lưu huỳnh được cấp nhiệt đến nhiệt độ chảy lỏng bằng hơi nước
áp suất thấp 0,6Mpa (nguồn hơi cung cấp là 1,0 MPa, sau đó giảm xuống 600 kPa),
kết hợp với sự khuấy trộn tạo bởi máy khuấy A0111 lưu huỳnh lỏng được chảy tràn
xuống bể lưu huỳnh lẫn tạp chất V0113, từ bể V0113 lưu huỳnh được bơm lưu huỳnh
bẩn P0111 bơm lên thiết bị lọc lưu huỳnh kiểu lọc lá có hơi gia nhiệt F0111A, B . Lưu
huỳnh sạch sau lọc có độ tinh khiết cao được đưa về bể chứa lưu huỳnh sạch V0118,
sau đó chảy trọng lực xuống hố lưu huỳnh sạch V0119 và được bơm cấp lưu huỳnh
sạch P0114 đưa đi đốt với ôxy không khí khô trong lò đốt lưu huỳnh.
Chỉ tiêu công nghệ :
Sấy không khí :
- Hàm lượng ẩm

: 0,01 %V.

- Hàm lượng mù axit (max)

: 100 mg/Nm3.

- Nhiệt độ axit tưới tháp sấy

: 660C.

- Nhiệt độ không khí ra

: 660C.

Nấu chảy lưu huỳnh :
- Nhiệt độ bể nấu chảy lưu huỳnh : 140-1450C.
- Nhiệt độ các bể chứa lưu huỳnh : 130-1350C.

- Áp suất hơi gia nhiệt

: 600 kPa.
6

NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
- Áp suất hơi bảo ôn

: 340 kPa.

- Năng suất máy lọc

: 25 T/h.

- Năng suất nấu chảy lưu huỳnh

: 17 T/h.

- Chênh áp phủ lót (min)

: 0,7 bar.

- Độ giảm áp suất máy lọc (max) : 4,0 bar.

3.2.

- Chất lượng lưu huỳnh sau lọc

: 0,003%.

- Hàm lượng tro

: không có.

- Hàm lượng axit

: không có.

Đốt lưu huỳnh:

a. Lò đốt lưu huỳnh (F0121):
Lò đốt lưu huỳnh là một hình trụ rỗng nằm ngang, vỏ bằng thép các bon, bên
trong được lót bằng gạch chịu lửa. Chiều dài 12.750mm, đường kính ngoài: 4.700mm;
đường kính trong: 3.310mm. Tường gạch gồm 4 lớp: lớp chịu lửa dày 230mm; lớp
chịu nhiệt dày 115mm. Hai lớp bên trong là lớp cách nhiệt. Ở giữa có 2 vách ngăn
bằng gạch chịu lửa có tác dụng tăng thời gian lưu, đảo trộn hỗn hợp khí để lưu huỳnh
cháy hoàn toàn và tăng độ vững chắc của tường gạch. Ở phía cửa trước của lò gồm có
ba súng phun lưu huỳnh được bọc áo hơi loại áp suất tự động với các đầu phun MECS
bằng thép không gỉ 309. Thiết kế này cho phép phun lưu huỳnh thừa ra khi một súng
ngừng hoạt động. Nhiệt độ làm việc cho phép tối đa: 11870C. Vì lò đốt lưu huỳnh làm
việc ở nhiệt độ cao nên bên trên lò đốt có lớp mái che tránh sự chênh lệch nhiệt độ khi
trời mưa làm hỏng lò đốt.
b. Lò đốt khởi động (F0122):
Lò đốt khởi động được thiết kế để hoạt động liên tục bằng dầu nhiên liệu,
nhưng chỉ trong quá trình khởi động. Lò được thiết kế với mức tải nhiệt là 11,5x 106
kcal/h. Lò đốt khởi động là một khối được lắp trên bánh trượt với bảng điều khiển
PLC cục bộ và kiểm soát an toàn cháy.

7
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM

c. Nguyên lý hoạt động:
Lưu huỳnh sạch từ công đoạn nấu chảy đuợc bơm lưu huỳnh P0114 bơm cấp
cho lò đốt lưu huỳnh F0121 được phun vào lò qua hệ thống vòi phun, hệ thống vòi
phun lưu huỳnh gồm 03 vòi phun và van điều chỉnh lưu huỳnh vào lò HV-1517. Lưu
lượng lưu huỳnh lỏng được cấp vào lò đốt là 9,7 m3/h, áp suất lưu huỳnh phun vào lò
khoảng từ 1,0 ~ 1,2 MPa.
Không khí sau tháp sấy khô được máy nén tuabin thổi vào lò với lưu lượng Q
bằng 103.611 m3/h , nhiệt độ 1270C, trong lò xảy ra phản ứng đốt cháy lưu huỳnh và
toả nhiệt lớn, nhiệt độ khí sau lò lên đến 1.1370C, nồng độ SO2 sau lò đạt 11,5%V.
Tại lò đốt xảy ra phản ứng:
S + O2 = SO2
Chỉ tiêu công nghệ:
Lò đốt lưu huỳnh:
-

Nhiệt độ khí ra lò đốt

: 1.1370C.

-

Nồng độ SO2 ra lò đốt

: 11,5 %V.

Nồi hơi nhiệt thừa:

3.3.

-

Áp suất nồi hơi

: 4.232 kPa.

-

Lưu lượng nước cấp

: 68.469 kg/h.

-

Lưu lượng hơi ra

: 67.100 kg/h.

-

Nhiệt độ khí vào

: 1.1370C.

-

Nhiệt độ khí ra

: 3480C.

Chuyển hóa SO2:

a. Cấu tạo tháp chuyển hóa R0151:
Thiết bị chuyển hóa là loại MECS, 3/2 ngăn bằng ống thép đứng không gỉ có
đường kính trong của vỏ là 8.800mm. Công suất tải chất xúc tác là 250 lít xúc tác
Vanadi và Cecium mỗi ngày trên một tấn axit sản phẩm tại 1250 MTPD:

8
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM

Ngăn thứ 1

20.000 lít

Loại XCS-120

35.200 lít

Loại XLP-220

Ngăn thứ 2

68.800 lít

Loại XLP-110

Ngăn thứ 3

82.800 lít

Loại XLP-110

Ngăn thứ 4

53.600 lít

Loại SCX-2000

Ngăn thứ 5

52.400 lít

Loại SCX-2000

Tất cả các lớp xúc tác đều có các lớp dày 50 mm bao gồm đá thạch anh loại 1325mm ở trên đỉnh và dưới đáy mỗi lớp. Thiết bị chuyển hóa được đặt kích thước sao
cho có thể bổ sung thêm xấp xỉ 10% chất xúc tác.
Các ngăn chuyển hóa được sắp xếp như sau:
Lớp trên cùng

Ngăn thứ 5

Lớp thứ 4

Ngăn thứ 4

Lớp thứ 3

Ngăn thứ 3

Lớp thứ 2

Ngăn thứ 2

Lớp đáy

Ngăn thứ 1

Sự sắp xếp này được lựa chọn nhằm giảm thiểu độ dài đường ống và để tạo
điều kiện thuận lợi cho việc kiểm tra ngăn xúc tác đầu tiên.
Cửa người được chế tạo ở trên và ở dưới tất cả các ngăn xúc tác để ra vào
kiểm tra. điểm đo áp suất cần được lắp đặt ở trên và ở dưới mỗi ngăn xúc tác và được
dẫn ống tới một điểm chung ở độ cao mặt đất theo thứ tự dòng. Cặp nhiệt điện được
đặt ở trên và dưới mỗi ngăn xúc tác (chỉ lắp cặp nhiệt điện kép ở dưới ngăn 1) để cho
việc theo dõi liên tục tất cả nhiệt độ của thiết bị chuyển hóa.
b. Nguyên lý hoạt động:
Trong tháp chuyển hóa xảy ra phản ứng:

9
NGUYỄN THỊ LOAN

BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
SO2 + 1/2 O2

SO3

Tại lớp xúc tác thứ nhất xảy ra phản ứng chuyển hóa một phần SO2 thành SO3 .
Nhiệt độ khí sau lớp xúc tác 1 tăng lên 6030C. Để giảm nhiệt độ khí trước khi vào lớp
xúc tác 2, hỗn hợp khí lại được đưa qua thiết bị quá nhiệt cao 1B (E0151) trao đổi
nhiệt với hơi quá nhiệt sau thiết bị quá nhiệt thấp 5A (E0155), sau khi ra thiết bị 1B
hỗn hợp khí có nhiệt độ 4350C tiếp tục được đưa vào lớp xúc tác thứ 2. Điều chỉnh
nhiệt độ vào lớp xúc tác 2 bằng van TV-1142 (hơi quá nhiệt đi tắt 1B).
Nhiệt độ khí sau lớp xúc tác thứ 2 lên tới 5090C tiếp tục được đưa qua thiết bị
trao đổi nhiệt trung gian nóng E0152, trao đổi nhiệt với khí SO2 lạnh từ hấp thụ lần 1
quay về chuyển hoá lần 2, ra khỏi thiết bị E0152 hỗn hợp khí hạ nhiệt độ xuống 4350C
và được đưa vào lớp 3 để tiếp tục chuyển hoá, nhiệt độ vào lớp 3 được điều chỉnh
bằng van TV-1143 (khí SO2 đi tắt E0152).
Ra khỏi lớp xúc tác 3, nhiệt độ hỗn hợp khí tăng lên đến 4560C và được đưa
qua thiết bị trao đổi nhiệt trung gian lạnh E0153 để giảm nhiệt độ xuống 2880C và tiếp
tục qua thiết bị tận dụng nhiệt 3B (E0157) hạ nhiệt độ xuống 1660C, sau đó được đưa
vào hấp thụ lần 1 tại tháp hấp thụ trung gian T0142, hấp thụ hoàn toàn SO3 đã tạo
thành sau 3 lớp xúc tác.
Sau khi được hấp thụ lần 1 khí SO2 chưa chuyển hoá hết được quay lại chuyển
hoá lần 2, khí sẽ đi qua lần lượt tháp trao đổi nhiệt trung gian lạnh, trao đổi nhiệt trung
gian nóng để trao đổi nhiệt với khí ra lớp 3 và ra lớp 2, khí SO2 được nâng nhiệt độ
lên 4000C và tiếp tục được đưa vào lớp 4 để chuyển hóa tiếp. Nhiệt độ khí vào lớp 4
được điều chỉnh bằng van TV-1151(khí SO2 đi tắt E0153).
Trong lớp 4 sử dụng cả xúc tác loại Vanadi và Cecium nhằm nâng cao hiệu
suất chuyển hoá, ra khỏi lớp 4 hỗn hợp khí có nhiệt độ 4170C được đưa qua thiết bị
tận dụng nhiệt 4D (E0154) và trao đổi nhiệt với nước cấp nồi hơi để giảm nhiệt độ
xuống 3900C, sau đó tiếp tục đưa vào lớp 5 để chuyển hoá tiếp lượng SO2 còn lại. Hỗn

hợp khí ra khỏi lớp 5 có nhiệt độ hầu như không tăng, vì lượng SO2 vào phản ứng còn
rất ít nên nhiệt toả ra do phản ứng là nhỏ, nhiệt hỗn hợp khí ra lớp 5 là 3950C. Hỗn
hợp khí được đưa qua thiết bị quá nhiệt thấp 5A (E0155) và thiết bị tận dụng nhiệt
10
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
5A/5C (E0156) để hạ nhiệt độ xuống 1350C và được đưa vào hấp thụ lần 2 tại tháp
hấp thụ cuối E0143. Sau khi hấp thụ lần 2, khí thải sẽ được đưa ra ngoài theo ống khói
S0141.
Việc điều chỉnh nhiệt độ các lớp xúc tác cho đúng với chế độ kỹ thuật quy định
được thực hiện bằng cách điều chỉnh hợp lý giữa nồng độ khí SO2 và sử dụng các van
đường đi tắt của các thiết bị trao đổi nhiệt trong hệ thống.
Lớp 1 - Điều chỉnh nhiệt độ khí bằng van đi tắt nồi hơi nhiệt thừa E0121 (van
HV1116).
Lớp 2 - Điều chỉnh nhiệt độ khí bằng van hơi quá nhiệt đi tắt quá nhiệt nhiệt độ
cao 1B/E0151 (TV-1142).
Lớp 3 - Điều chỉnh nhiệt độ khí bằng van khí SO2 sau hấp thụ lần 1 đi tắt TĐN
trung gian nóng E0152 (van TV-1143).
Lớp 4 - Điều chỉnh nhiệt độ khí bằng van khí SO2 sau hấp thụ lần 1 đi tắt TĐN
trung gian lạnh E0153 (van TV-1151).
Lớp 5 - Điều chỉnh nhiệt độ khí bằng van nước cấp nồi hơi đi tắt qua tận dụng
nhiệt 4D/E0154.
Hiệu suất chuyển hoá sau lớp 3 đạt khoảng 96%.
Hiệu suất chuyển hoá sau lớp 5 đạt 99,9%.
Hàm lượng khí SO2 trong khí thải đạt 140 ppm ~ 399 mg/m3.
Chỉ tiêu công nghệ:
-

Mức chuyển hóa chung

: 99,9%.

-

Nhiệt độ vào lớp 1

: 3900C.

-

Nhiệt độ vào lớp 2

: 4350C.

-

Nhiệt độ vào lớp 3

: 4350C.

-

Nhiệt độ vào lớp 4

: 4000C.

-

Nhiệt độ vào lớp 5

: 3900C.

-

Nhiệt độ ra lớp 1

: 6030C.

-

Nhiệt độ ra lớp 2

: 5090C.
11

NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM

3.4.

-

Nhiệt độ ra lớp 3

: 4560C.

-

Nhiệt độ ra lớp 4

: 4170C.

-

Nhiệt độ ra lớp 5

: 3950C.

Hấp thụ tạo axit:

a. Nguyên lý hấp thụ tạo axit sulfuric:
Đầu tiên SO3 hoà tan vào axit sunfuric, sau đó phản ứng với nước trong axit :
nSO3 + H2O = H2SO4 + ( n - 1)SO3
Tuỳ theo tỷ lệ giữa lượng SO3 và H2O mà nồng độ axit thu được sẽ khác nhau :
Khi n>1

: sản phẩm là ôlêum

Khi n=1

: sản phẩm là mônô hydrat

Khi n<1

: sản phẩm là axit loãng

b. Cấu tạo tháp hấp thụ trung gian T0142 và tháp hấp thụ cuối T0143:
Tháp hấp thụ là loại ống thép đứng, được lót bằng gạch chịu axit, có đáy dạng
đĩa và kích thước đường kính trong là 5.091mm. Mái và tấm lưới của ống thép là loại
thép cacbon. Tháp được đổ với một lớp đệm dày 2.440mm bằng đệm gốm 76mm ở
đáy và cuối cùng được đổ với một lớp dày 200mm bằng đệm gốm 38mm làm lớp
phân phối. Lớp đệm được đỡ bằng các thanh Aludur. Tháp gồm có một bộ phân phối
UniFloTM với máng ZeCorđ-Z với hệ thống phân phối loại ống xả chôn sâu ZeCorđ-Z.
Một lớp lót bằng gạch chịu axit được xây lên tới tấm ống của thiết bị khử mù
với lớp Matit PecoraA-103 được trát giữa lớp vỏ và gạch chịu axit.
Vòi phun khí đầu vào 450 được bọc bằng gạch. Đầu ra axit được đặt ở đáy của
đầu hình đĩa với một bộ lọc / máy đảo dòng. Các cửa thông được lắp vào bộ khử
sương mù, bộ phân phối axit và đáy tháp.
Các bộ phận của thiết bị khử sương mù được đặt trên đỉnh tháp và trên một tấm
bằng thép không gỉ loại 304L.
c. Nguyên lý hoạt động:

12
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
Khí ra khỏi lớp xúc tác thứ 3 sau khi qua TĐN E0153 tiếp tục qua thiết bị tận
dụng nhiệt E0157 hạ nhiệt độ xuống 1660C, sau đó được đưa vào hấp thụ lần 1 tại
tháp hấp thụ trung gian T0142, hấp thụ hầu như hoàn toàn SO3 đã tạo thành sau 3 lớp
xúc tác.
Sau khi được hấp thụ lần 1 khí SO2 chưa chuyển hoá hết được quay lại chuyển
hoá lần 2, khí sẽ đi qua lần lượt tháp trao đổi nhiệt trung gian lạnh, trao đổi nhiệt trung
gian nóng để trao đổi nhiệt với khí ra lớp 3 và ra lớp 2, khí SO2 được nâng nhiệt độ
lên 4000C và tiếp tục được đưa vào lớp 4 để chuyển hóa tiếp.
Khí sau khi qua lớp xúc tác thứ 5 đến thiết bị tận dụng nhiệt 5A/5C (E0156) để

hạ nhiệt độ xuống 1350C và được đưa vào hấp thụ lần 2 tại tháp hấp thụ cuối T0143.
Sau khi hấp thụ lần 2, khí thải sẽ được đưa ra ngoài theo ống khói S0141.
Axít trong thùng chứa axít chung có nồng độ 98,5% H2SO4, nhiệt độ 1020C
được bơm axit chung P0141 bơm qua thiết bị làm lạnh axit chung E0141. Một nhánh
nhỏ axit được đưa qua thiết bị tiền gia nhiệt nước cấp nồi hơi E0142, lưu lượng
khoảng 301 m3/h. Lượng axit này được phân phối rồi đưa vào tháp hấp thụ trung gian
T0142, tháp hấp thụ cuối T0143 và một lượng nhỏ axit được làm lạnh xuống 660C đi
qua bộ pha loãng axit với nước công nghiệp trở lại thùng chứa. Lưu lượng axit vào
tháp hấp thụ trung gian là 812 m3/h, tháp hấp thụ cuối là 369 m3/h, lưu lượng axit qua
bộ pha loãng axit trở lại thùng chứa là 23 m3/h. Điều chỉnh nhiệt độ axit tưới vào tháp
trung gian là 820C, tháp hấp thụ cuối là 660C. Từ thùng chứa axit chung, axit được
bơm P0144 đưa qua thiết bị làm lạnh axit cuối và được đưa vào tháp hấp thụ cuối
T0143, lưu lượng axit tưới cho tháp hấp thụ cuối là 300m3/h, nhiệt độ 820C. Một
nhánh nhỏ axit được đưa qua thiết bị làm lạnh axit sản phẩm rồi đưa về kho SA, lưu
lượng khoảng 29m3/h.
Trong các tháp hấp thụ có bộ phân phối axit vào tháp và các thiết bị khử mù
axit đặt trên đỉnh tháp, phần giữa các tháp có đổ một lớp đệm sứ để tăng bề mặt tiếp
xúc pha. Axit sau khi sấy không khí ở tháp sấy sẽ tăng nhiệt độ và giảm nồng độ, axit
sau khi hấp thụ SO3 sẽ tăng nhiệt độ và nồng độ, toàn bộ lượng axit này sẽ được tuần
hoàn trở lại thùng chứa axit chung. Một lượng nhỏ khí SO2 được hấp thụ trong axit và
được giải hấp trong thùng chứa axit chung, lượng khí này được thu hồi qua tháp sấy
13
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
và trở lại lò đốt. Thùng chứa axit chung có cấu tạo hai ngăn thông nhau là ngăn axit
tuần hoàn tháp hấp thụ cuối và ngăn axit tuần hoàn tháp sấy và hấp thụ trung gian.
Việc điều chỉnh nồng độ giữa các ngăn và nồng độ của thùng chứa được thực hiện
bằng đường trao đổi axit chéo giữa axit tuần hoàn tháp sấy qua van AV-1268 về ngăn

của axit tuần hoàn tháp hấp thụ cuối và đường nước công nghiệp qua van AV-1258 bổ
sung vào thùng ở ngăn axit tháp trung gian và tháp sấy hồi lưu.
Chỉ tiêu công nghệ:
-

Mức hấp thụ SO3

: 99,99%.

-

Nồng độ axit

: 98,5%.

-

Nhiệt độ axit vào tháp hấp thụ

: 820C.

-

Lưu lượng axit về kho

: 29 m3/h.

14
NGUYỄN THỊ LOAN

BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM

II.

NHÀ MÁY SẢN XUẤT AXIT PHOTPHORIC:

1. Năng suất xưởng, đặc tính sản phẩm:
1.1.

Năng suất xưởng:

Axit photphoric loãng

: 540 tấn P2O5 một ngày (22,5 giờ).

Axit photphoric đặc

: 532 tấn P2O5 một ngày (90% công suất hệ thống).

1.2.

Thông số nguyên liệu, sản phẩm:
a. Nguyên liệu cơ bản:
-

Quặng Apatit: xuất xứ là quặng apatit Lào Cai

Các thông số

Phân tích cơ bản thiết kế (%) thành phần

P2 O 5

32-33

CaO

42-44

MgO

0,98-1,1

Tổng SiO2

12-14

Fe2O3

1,5-1,7

Al2O3

2,5-3

F

2,6-2,7

Cl

<100 ppm

Na2O

Khoảng 0,03

K2 O

Khoảng 0,35%

SO3

0,11

CO2

0,8-1,0

H2 O

15

Tỉ lệ CaO/P2O5

1,27-1,37

Số lượng yêu cầu

Khoảng 91 tấn/h
15
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
-

Axit sulfuric:
Trạng thái

Lỏng

Nồng độ

H2SO4: 98,5% trọng lượng nhỏ nhất

Cân bằng

Nước

Tỷ trọng

1,815 kg/m3

Nhiệt độ

Nhiệt độ môi trường: Lớn nhất 450C

Tính sẵn sàng

Liên tục phụ thuộc xưởng SA

Số lượng thiết kế yêu cầu

Khoảng 33 m3/h

b. Sản phẩm:
-

Axit photphoric loãng:

Thành phần :

P2O5 : 25% theo trọng lượng nhỏ nhất.
SO3

Lưu lượng

: 2% theo trọng lượng lớn nhất.

khoảng 78 m3/h.

:

Các thông số

Thành phần axit chỉ thị (Không nhiễm bụi)

P2O5

25%

CaO

0,3 %

SO3

2%

F

2,2%

Al2O3

1,4%

SiO2

1,5%

Cl

100 ppm

Fe2O3

1,3%

MgO

0,7%

16
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
-

Axit photphoric đặc:

Thành phần :

P2O5 : 50 – 52% theo trọng lượng nhỏ nhất.
SO3

Lưu lượng

: 3,5% theo trọng lượng lớn nhất.

khoảng 28 m3/h trên toàn hệ thống

:

(khoảng 14 m3/h trên mỗi đơn vị dây chuyền).

1.3.

Các thông số

Thành phần axit chỉ thị (Không nhiễm bụi)

P2O5

50 – 52 %

CaO

0,1 %

SO3

3,5%

F

1,6%

Al2O3

2,5%

SiO2

1,4%

Cl

40 ppm

Fe2O3

2,5%

MgO

1,4%

Nguồn gốc và đặc tính công nghệ:

Áp dụng quy trình xử lý Prayon Mark 4 Dihydrat trong nhà máy. Hệ thống lọc
và phản ứng bao gồm một hệ thống phản ứng , hệ thống lọc theo thiết kế của Prayon.
Hệ thống cô đặc và thu hồi flo gồm 2 hệ thống song song giống hệt nhau.
2. Lưu trình công nghệ:
2.1.

Giai đoạn phân hủy quặng:
a. Cấp phốt phát:

Phốt phát được dự trữ trong bunke V0241 trước khi được cấp vào bể phản ứng.
Việc cấp phốt phát vào bể phản ứng được duy trì liên tục bởi cân định lượng W0241.
Bunke được thiết kế để chứa và xử lý quặng ẩm. Lượng phốt phát này đổ vào bể
V0243 tạo bùn phốt phát. Tại đây chúng được trộn cùng với nước sản xuất theo tỷ lệ
17
NGUYỄN THỊ LOAN

BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
nhất định để tạo ra hỗn hợp bùn với hàm lượng chất rắn 65%. Máy khuấy sẽ giúp cho
hỗn hợp được trộn đều. Từ bể hòa bùn, bùn được chuyển vào bể chuyển tiếp V0242
có một máy khuấy. Sau đó bùn phốt phát được chuyển đến bể phản ứng nhờ bơm biến
tần.
Chỉ tiêu công nghệ:
-

Lượng phốt phát từ V0243 sang V0242:

Lưu lượng

: 117.777 kg/h (pha lỏng: 40.045 kg/h; pha rắn: 77.732 kg/h).

Nhiệt độ

: 340C.

Tốc độ dòng chảy

: 1,5 m/s.

-

Lượng phốt phát từ V0242 sang bể phản ứng:

Lưu lượng

: 117.777 kg/h (pha lỏng: 40.045 kg/h; pha rắn: 77.732 kg/h).

Nhiệt độ

: 340C.

Tốc độ dòng chảy

: 1,5 m/s.

b. Khu vực bể phản ứng:
Bể phản ứng R0201 là một bể bê tông liền khối có 4 ngăn có một máy khuấy
ba tầng cánh A0201A-D, mỗi cánh được thiết kế với chức năng riêng. Tầng cánh trên
cùng (theo thiết kế PRAYON-GTA), tại bề mặt bùn, là cánh li tâm được thiết kế theo
kiểu vẩy bắn để phá bọt và tạo điều kiện tăng bề mặt tiếp xúc. Tầng cánh dưới dạng
xoắn (theo thiết kế PRAYON) và được thiết kế để hướng bùn di chuyển xuống dưới
ngăn không cho lắng và kết tinh dưới đáy bể phản ứng.
Những cửa được thiết kế đặc biệt được tạo ra trên các vách ngăn của bể phản
ứng nhằm giúp cho sự lưu chuyển của bùn từ buồng này tới được trung tâm của
buồng bên cạnh. Các vách ngăn được thiết kế sao cho 4 góc được thiết kế hợp lý. Các
góc được coi là bức chắn và giúp việc khuấy trộn bùn đều hơn giảm việc lắng đọng
thạch cao trong quá trình khuấy.
Tất cả các ngăn của bể phản ứng được thông nhau, trên bể được gắn với một
thiết bị thu hồi khí và thiết bị này được gắn với hệ thống rửa khí phản ứng. Điều này
18
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
giúp duy trì áp suất âm trong bể phản ứng để tránh tình trạng thoát khí và phần nào hỗ
trợ việc làm lạnh bùn.
Tùy theo tình trạng của khu vực cấp phốt phát, lưu lượng phốt phát khô được

đưa vào bể phản ứng được duy trì liên tục và được kiểm soát bởi bộ dẫn động cân định
lượng. Việc điều chỉnh chính xác việc cấp quặng phốt phát (+0,5%) và việc cấp axit
sulfuric (+0,5%) là rất cần thiết để kiểm soát nồng độ axit sulfuric tự do trong bùn của
bể phản ứng. Để duy trì điều kiện mong muốn thì việc điều chỉnh lưu lượng cấp axit
sunfuric đặc là thích hợp hơn việc điều chỉnh quặng phốt phát. Hệ thống điều khiển
axit sulfuric dễ điều chỉnh và không làm biến đổi công suất hoạt đối với việc sản xuất
P2O5.
Nồng độ sulfat trong ngăn 4 được lấy mẫu và phân tích bằng tay thường được
duy trì giữa 25 và 30g/l SO3. Nồng độ sulfat còn có thể điều chỉnh thông qua tỉ lệ giữa
lượng phốt phát khô và toàn bộ ion sulfat được đưa vào bể phản ứng và có thể được
tính từ phân tích SO3 bằng tay và việc đo lưu lượng từ bơm axit P0212 cùng với lượng
axit sulfuric được đưa trực tiếp vào bể phản ứng giá trị tổng được kiểm soát bằng cách
thay đổi lượng axit sulfuric được đưa vào ngăn 1 và ngăn 2.
Trước khi đưa vào bể phản ứng R0201, axit sulfuric cấp từ xưởng SA được
trộn với axit tuần hoàn từ khu vực lọc trong các ống được thiết kế hình chữ T
S0202A/B. Axit tuần hoàn được xem gồm 3 thành phần: các ion sulfat, H3PO4 và
nước. Ảnh hưởng của các ion sulfat đã được đề cập trong tính toán toàn bộ lượng
sulfat đưa vào bể phản ứng và kiểm soát lượng sulfat này. Những thông số cài đặt về
lưu lượng tỷ trọng axit khác nhau để có thể kiểm soát tỷ lệ rắn là 33-38 wt%, và hàm
lượng nước, nó điều chỉnh nồng độ axít sản phẩm trên 25 % P2O5 . Lưu lượng của axit
tuần hoàn được điều chỉnh thông qua việc điều chỉnh lượng axit yếu tuần hoàn trở lại
và tỷ trọng của nước rửa bã thạch cao lần một.
Việc kiểm soát dòng axit tuần hoàn và kèm theo P2O5, và hàm lượng chất rắn
trong hệ thống phản ứng là rất quan trọng. Hàm lượng P2O5 cao sẽ ảnh hưởng kết tinh
và độ nhớt điều này có thể gây hạn chế đối với tốc độ lọc. Lượng chất rắn thấp sẽ có
thể làm tăng lượng bọt hình thành và tăng khả năng bão hoà của bùn. Lượng chất rắn
cao sẽ khiến cho việc khuấy trộn trở nên khó khăn hơn.
19
NGUYỄN THỊ LOAN

BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
Chất khử bọt trong thùng chứa được bổ sung vào bể khử bọt V0203. Lưu lượng
kế được đưa vào nhằm giúp cho các nhân viên vận hành kiểm tra được mức chất lỏng
được duy trì trong bể. Bơm định lượng P0204 cấp vào thiết bị làm lạnh nhanh mức
thấp V0201. Hệ thống đưa chất khử bọt vào nhằm mục đích tạo sự khác biệt về thành
phần quặng rắn phốt phát.
Phản ứng hoá học xảy ra trong bể phản ứng R0201 là phản ứng toả nhiệt, kèm
theo nhiệt khi pha loãng axít thêm vào trong bể phản ứng để duy trì nhiệt độ phản ứng
tại nhiệt độ mong muốn 75-800C để đảm bảo sự hình thành của các tinh thể dihydrate;
bùn phản ứng phải được làm mát. Quá trình làm nguội sẽ được thực hiện trong thiết bị
làm lạnh nhanh mức thấp- “ LLFC” V0201. Thiết bị sẽ được duy trì chân không bởi
bơm chân không LLFC C0201 và áp suất được điều chỉnh bởi dòng khí qua van điều
chỉnh chân không nhanh đặt trước bơm chân không
Bùn phản ứng được được tuần hoàn qua thiết bị làm lạnh nhanh mức thấpLLFC
nhờ bơm tuần hoàn bùn P0201 đặt tại phần mở của ngăn 4 của bể phản ứng R0201, rồi
quay lại ngăn 1 của bể phản ứng.
Sự thoát khí trong bùn sẽ làm mát bùn và còn phụ thuộc vào tốc độ tuần hoàn
bùn, sự thay đổi nhiệt độ bùn qua thiết bị làm lạnh nhanh chỉ có 2-30C do đó sự quá
bão hoà và lắng cặn sẽ giảm thiểu trong thiết bị làm lạnh. Chỉ số chênh lệch nhiệt độ
trên DCS đánh giá mức độ thoát khí.
Tốc độ tuần hoàn bùn cao quanh bể phản ứng qua thiết bị làm lạnh nhanh nhờ
bơm P0201 đồng thời với sự cấp axít vào ngăn 1 của bể phản ứng, tại đây phốt phát
cũng được đưa vào. Điều này tạo điều kiện thuận lợi cho phản ứng và hình thành tinh
thể dễ lọc.
Khí thoát ra từ LLFC qua thiết bị tiền ngưng tụ E0201, tại đây nhiệt của khí
thải được trao đổi nhiệt với nước rửa cấp từ hệ thống rửa khí X0201A/B, nước sau rửa
được sử dụng để rửa lưới lọc.
Khí sau đó được đưa tới thiết bị ngưng tụ E0202.Tại đây quá trình ngưng kết
thúc bởi việc sử dụng nước làm lạnh nhiễm axít được cấp từ hệ thống làm nước nhiễm

20
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
axít. Nước ra khỏi thiết bị ngưng tụ được đưa về bình kín ngưng tụ V0202 và quay trở
lại tháp làm mát.
Chỉ tiêu công nghệ:
-

Lượng phốt phát từ khu vực hòa bùn sang bể phản ứng:

Lưu lượng

: 117.777 kg/h (pha lỏng: 40.045 kg/h; pha rắn: 77.732 kg/h).

Nhiệt độ

: 340C.

Tốc độ dòng chảy

: 1,5 m/s.

-

Axit H2SO4 cấp từ xưởng SA vào ngăn 1 và 2 của bể phản ứng:

Lưu lượng

: 59.812 kg/h.

Nhiệt độ

: 400C.

Tốc độ dòng chảy

: 1,2 m/s.

-

Axit tuần hoàn:

Lưu lượng

: 170.931 kg/h (pha lỏng: 169.815 kg/h; pha rắn: 1.116 kg/h).

Nhiệt độ

: 680C.

Tốc độ dòng chảy

: 1,3 m/s.

Lưu lượng

Bùn bơm từ ngăn 4 sang thiết bị làm lạnh nhanh LLFC:

: 10.681.369kg/h
(pha lỏng: 6.942.890 kg/h; pha rắn: 3.738.479 kg/h).

Nhiệt độ

: 760C.

Tốc độ dòng chảy

: 1,5 m/s.

Lưu lượng

Bùn từ thiết bị làm lạnh nhanh LLFC về ngăn 1:
: 10.658.701 kg/h
(pha lỏng: 6.920.222 kg/h; pha rắn: 3.738.479 kg/h).

Nhiệt độ

: 740C.

21
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
Tốc độ dòng chảy
-

: 1,5 m/s.

Khí thoát ra từ thiết bị làm lạnh nhanh LLFC:

Lưu lượng

: 22.667 kg/h.

Nhiệt độ

: 740C.

Tốc độ dòng khí

: 43,4 m/s.

c. Bể phân hủy:
Bùn từ ngăn 4 của bể phản ứng R0201 được chảy tràn nhờ trọng lực sang bể
phân hủy R0202 bao gồm hai ngăn bê tông nguyên khối.
Việc duy trì thêm trong môi trường khử bão hoà đảm bảo việc kết tinh thạch
cao và flosilixic được hoàn thiện. Phải có thời gian duy trì kết thúc quá trình lớn lên
của các tinh thể đồng thời giảm sự quá bão hoà. Việc giảm quá bão hòa đồng nghĩa
với việc bùn hoàn thiện được đưa vào hệ thống lọc thạch cao, điều này sẽ giảm sự
lắng tụ trong bể chứa axít tạm thời, giúp giảm ảnh hưởng phân chia và giảm lắng tụ
trong bể chứa axit yếu.
Cấu tạo của bể phản ứng và phân hủy bảo đảm không để bùn phốt phát chưa
phản ứng tới hệ thống lọc.
Mỗi buồng của bể phân hủy R0202 được trang bị với máy khuấy A0202A/B,
cánh khuấy kiểu hướng trục PRAYON 4-PHT hướng chất lỏng xuống dưới với lưu
lượng lớn tiêu thụ điện năng ít để khuấy nhẹ bùn và ngăn cản sự lắng tụ các chất rắn
trên sàn bể. Không yêu cầu có bánh khử bọt.
Khi cần thiết có thể bổ sung axit sulfuric vào ngăn số 1 của bể phân hủy

R0202 nhờ đường ống nạp H2SO4 N12 được thực hiện nhằm giúp kiểm soát độc lập
lượng sulfat trong những ngăn phản ứng và phân hủy. Bể phân hủy có hai lỗ thông
N10A/B, dẫn khí tới hệ thống rửa khí để duy trì áp suất âm trong bể phân hủy và tránh
thoát khí.
Bùn hoàn thiện từ ngăn thứ hai được bơm tới hệ thống lọc Prayon M0211 bởi
bởi bơm cấp bùn lọc li tâm thẳng đứng P0202 có điều chỉnh tốc độ. Việc lắp bơm trục

22
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
đứng sẽ giúp tự động đưa bùn trong ống trực tiếp vào thẳng bể phân hủy mà không
cần van.
Chỉ tiêu công nghệ:
Mức bình thường của thùng phân huỷ : 5,6 m.
Lượng bùn bơm từ ngăn cuối của bể phân hủy sang máy lọc:
Lưu lượng

: 322.212 kg/h (pha lỏng: 209.438 kg/h; pha rắn: 112.774 kg/h).

Nhiệt độ

: 760C.

Tốc độ dòng chảy

: 1,2 m/s.

d. Hệ thống rửa khí:

Bộ thu hồi khí được lắp đặt cho khu vực phản ứng và lọc. Phần chính của thiết
bị, nơi khí thoát ra được giữ ở áp suất âm bởi hệ thống lọc và thông gió trên mỗi
buồng của bể phản ứng, bể phân hủy và nắp lọc.
Hệ thống rửa khí bao gồm hai tháp rửa X0201A/B với 1 quạt C0202 hút khí từ
các vị trí trong khu vực phản ứng và lọc khí và được thải ra qua ống khói S0207. Khí
đi vào hệ thống rửa khí từ dưới đáy cùng. Chúng được làm sạch bằng nước rửa được
bơm tuần hoàn liên tục P0205A/B. Nước từ hệ thống rửa khí qua bơm P0206 tới tiền
ngưng tụ rồi tuần hoàn trở lại khu phản ứng để tránh thải dòng chất lỏng. Quá trình xử
lý sử dụng nước hệ thống và làm mát nhiễm axít.
Phần đỉnh của ống khói được gắn thiết bị tách giọt.
2.2.

Giai đoạn lọc:

Bùn được đưa vào máy lọc Prayon M0211, có gắn một hộp chân không và một
tách giọt bên ngoài S0211. Máy lọc dạng bàn xoay là thiết kế của hãng Prayon – Bỉ,
được chia làm 24 khay với diện tích bề mặt lọc là 140 m2.
Những giọt thu được từ thiết bị tách giọt S0211 sẽ được đưa tới thùng chứa axít
tuần hoàn V0216. Khí thoát ra từ thiết bị tách giọt tới thiết bị ngưng tụ, ở đây khí
được rửa bằng nước làm lạnh nhiễm axit. Nước từ thiết bị ngưng được đưa về bể kín
ngưng tụ lọc V0217. Nước này sau đó được chuyển tới tháp làm mát nhiễm axit.

23
NGUYỄN THỊ LOAN


BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
Một bơm chân không lọc C0213 thông áp với môi trường qua bộ phận giảm âm
riêng biệt. Thiết bị này được cung cấp nhằm duy trì hệ thống áp suất âm và một van
cấp không khí được sử dụng để điều chỉnh chân không. Bộ phận lọc được gắn với nắp

thu hồi được thông với hệ thống rửa khí và hệ thống lọc dưới lớp gạch axit.
Sau khi đưa bùn vào máy lọc M0211, một ngăn nhỏ phần đầu không có chân
không sẽ giúp các tinh thể thạch cao lớn tạo một lớp màng tự nhiên không nhiều trên
máng lọc đồng thời giảm độ nứt lớp lọc ban đầu.
Ngăn tiếp sau là ngăn lọc (pre-sector hoặc Cloudy Port). Tại đây, phần lọc ban
đầu của axit sản phẩm là nước vẩn đục và được pha loãng nhẹ bằng nước trong các
ngăn và vải lọc. Việc này nhằm mục đích ngăn chặn sự ảnh hưởng của dịch bẩn tới
chất lượng axit sản phẩm. Dịch bẩn được tháo tới thùng axit tuần hoàn thông qua
đường hút tới bơm axit tuần hoàn P0212. Axít sản phẩm qua bơm P0211 tới bể chứa
axit tạm thời V0231 qua thiết bị đo lưu lượng. Một phần axit sản phẩm tới thùng chứa
axit tuần hoàn để khống chế mức trong thùng và kiểm soát hàm lượng chất rắn trong
bể phản ứng nhờ bơm P0212.
Sau khi tách sản phẩm, thạch cao trải qua hai lần rửa. Nước rửa thạch cao lần
thứ hai được lấy từ bình ngưng E0201 qua bể kín nước nóng V0213 bởi bơm rửa vải
lọc P0214.
Mực nước trong bể kín nước nóng V0213 được kiểm soát bởi lượng chảy của
nước qua thiết bị tiền ngưng tụ làm lạnh nhanh E0201 và bể chứa nước rửa lưới lọc
V0214. Khi khởi động hoặc khi LLFC không hoạt động, bổ sung một lượng hơi nước
vào dòng chảy của nước rửa vải lọc qua ejector E0212. Lưu lượng nước rửa được điều
chỉnh bằng tay dựa vào tỷ trọng của dòng axit tuần hoàn để điều chỉnh nồng độ axit
sản phẩm.
Lượng nước sau rửa thạch cao lần cuối qua hệ thống phân phối tới đầu hút của
bơm rửa P0213 đi rửa thạch cao lần 1. Nước sau rửa thạch cao lần 1 tới hệ thống phân
phối vào đầu hút của bơm P0212. Để thu hồi nhanh tránh hiện tượng ngập hệ thống
lọc ta có thể thao tác bằng tay để rút một phần nước rửa trực tiếp vào đầu hút của bơm
axit tuần hoàn P0212.
24
NGUYỄN THỊ LOAN

BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP_VINACHEM
Thạch cao sau khi đã qua hai giai đoạn rửa được thải vào phễu thải thạch cao
V0211 và sau đó được băng chuyền L0281/L0822 đưa vào khu vực xử lý thạch cao.
Nước thải từ khu vực xử lý thạch cao sẽ được chuyển về nhà máy axit photphoric.
Sau khi thải bã thạch cao, vải lọc sẽ được rửa sạch bằng nước ấm từ bể kín
nước nóng V2013. Nước sau rửa được về bể rửa bã lọc V0214.
Chỉ tiêu công nghệ:
Áp suất vào của bơm chân không

: 600 mmHg.

Nhiệt độ nước rửa bã lọc

: 50 – 600C.

Nhiệt độ nước rửa vải lọc

: 650C.

Tỉ lệ rửa bã lọc

: ≥ 99%.

Nồng độ PA loãng

: 25 – 27%.

Nồng độ PA thu hồi

: 16 – 20%.

Nồng độ chất rửa sơ cấp

: 4%.

Nồng độ chất rửa thứ cấp

: 1 – 3%.

Hàm lượng P2O5 trong gypsum

: ≤ 0,4%.

Hàm lượng P2O5 trong gypsum

: ≤ 1,0%.

Hàm lượng ẩm

: ≤ 30%.
-

Lượng bùn bơm từ ngăn cuối của bể phân hủy sang máy lọc:

Lưu lượng

: 322.212 kg/h (pha lỏng: 209.438 kg/h; pha rắn: 112.774 kg/h).

Nhiệt độ

: 760C.

Tốc độ dòng chảy

: 1,2 m/s.

-

Axit sản phẩm đem về kho chứa:

Lưu lượng

: 98.189 kg/h (pha lỏng: 97.208 kg/h; pha rắn: 982 kg/h).

Nhiệt độ

: 700C.

Tốc độ dòng chảy

: 1,23 m/s.
25
NGUYỄN THỊ LOAN