Đề cương CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

công nghệ chế tạo máy
Chơng 01: Những khái niệm cơ bản
1. Quá trình sản xuất và
quá trình công nghệ
a. Quá
trình sản xuất:
+ là quá trình con ngời
tác động vào tài nguyên thiên nhiên để
biến nó thành sản phẩm phục vụ cho lợi
ích của con ngời
+ hẹp hơn, quá trình sản
xuất là quá trình tổng hợp các hoạt động
có ích để biến nguyên liệu và bán thành
phẩm thành sản phẩm của nhà máy
b. Quá
trình công nghệ:
+ là một phần của quá
trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng
thái và tính chất của đối tợng sản xuất,
bao gồm: thay đổi hình dáng kích thớc,
tính chất lý hoá của vật liệu, vị trí tơng
quan giữa các bộ phận của chi tiết
+ xác định quá trình công
nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công
nghệ thì các văn kiện công nghệ đó gọi là
quy trình công nghệ
2. Các thành phần của
quá trình công nghệ
a.
Nguyên công:

sản xuất cụ thể, đảm bảo đợc các chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật, đảm bảo kế hoạch sản thực hoá học
xuất
+ nhiệm vụ: thiết kế, thử
nghiệm quá trình công nghệ chế tạo sản
phẩm, đồng thời giám sát và điều hành
quá trình ấy trong thực tế sản xuất đạt
hiệu quả tốt
Chơng 02: Chất lợng bề mặt chi tiết máy:
là mục tiêu chủ yếu cần
đạt ở bớc gia công tinh, chất lợng bề mặt
quyết định đến khả năng làm việc của chi
tiết máy, nó phụ thuộc vào phơng pháp và
điều kiện gia công cụ thể. Để đánh giá
chất lợng bề mặt có thể dùng nhiều phơng pháp nh dùng kính hiển vi giao thoa
để xác định độ nhám bề mặt, dùng máy
đo độ cứng để xác định độ cứng lớp bề
mặt, dùng phơng pháp chiếu tia Rơnghen
để đo ứng suất d trong lớp bề mặt...
1. Yếu tố đặc trng của
chất lợng bề mặt:
a. Tính
chất hình học của bề mặt gia công
+ độ nhấp nhô tế vi:
trong
quá trình cắt, lỡi cắt của dụng cụ cắt và sự
hình thành phoi kim loại tạo ra những vết
xớc cực nhỏ trên bề mặt gia công tạo nên
độ nhấp nhô tế vi (độ nhám bề mặt)

+ là một phần của quá nhấp nhô tế vi gồm hai loại:
trình công nghệ đợc hoàn thành liên tục
tại một chỗ làm việc do một hay một
nhóm công nhân thực hiện



độ

+ nếu thay đổi một trong
chiều cao nhấp nhô Rz:
các điều kiện: tính làm việc liên tục, hoặc
chỗ làm việc thì ta đã chuyển sang một là trị số trung bình của 5 khoảng cách từ 5
đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của
nguyên công khác
nhấp nhô bề mặt tế vi tính trong phạm vi
+ nguyên công là đơn vị chiều dài chuẩn l
cơ bản của quá trình công nghệ để hạch
toán và tổ chức sản xuất. Phân chia quá
trình công nghệ thành các nguyên công
có ý nghĩa kỹ thuật và kinh tế
sai lệch prôfin trung

ý
nghĩa kỹ thuật: tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật bình cộng Ra: là trị số trung bình của
của chi tiết để chọn phơng pháp gia công khoảng cách từ các đỉnh trên đờng nhấp
nhô tế vi tới đờng trục toạ độ Ox
hợp lý

ý

nghĩa kinh tế: tuỳ theo sản lợng và điều
chia
kiện sản xuất mà chia nhiều hay ít làm 14 cấp (cấp cao nhất là 14). Từ cấp
nguyên công
6...12:
dùng
trị
số
R
(2,5...0,04
àm), từ
a
b. Gá:
cấp 1...5 (Rz = 320...20 àm) và 13...14
+ là một phần của nguyên (Rz = 0,08...0,05 àm) dùng trị số Rz.
công, đợc hoàn thành trong một lần gá Cũng có thể đánh giá theo các mức độ:
đặt chi tiết. Một nguyên công có thể có thô (cấp 1...4), bán tinh (cấp 5...7), tinh
một hay nhiều lần gá
(cấp 8...11) và siêu tinh (cấp 12...14) hoặc
c. Vị trí: theo kinh nghiệm: độ nhám = 5...20%
dung sai kích thớc cần đạt
+ là một phần của nguyên
công, đợc xác định bởi một vị trí tơng
+ độ sóng bề mặt: là chu
quan giữa chi tiết với máy hoặc giữa chi kỳ không bằng phẳng của bề mặt chi tiết
tiết với dao cắt
máy đợc quan sát trong phạm vi lớn hơn
độ nhám bề mặt (từ 1...10 mm). Độ sóng
+ một lần gá có thể có bề mặt ứng với tỷ lệ l/h = 50...1000.
một hay nhiều vị trí

b. Tính
d. Bớc:
chất cơ lý của bề mặt gia công
+ là một phần của nguyên
công tiến hành gia công một bề mặt (tập
hợp bề mặt) sử dụng một dao (bộ dao) và
duy trì không đổi chế độ làm việc của
máy
e. Đờng
chuyển dao:
+ là một phần của bớc để
hớt đi một lớp vật liệu có cùng chế độ cắt
và bằng cùng một dao
f. Động
tác:
+ là đơn vị nhỏ nhất của
quá trình công nghệ, là một hành động
của công nhân để điều khiển máy thực
hiện việc gia công hay lắp ráp
3. Các dạng sản xuất và
các hình thức tổ chức sản xuất
a.
Các
dạng sản xuất: các yếu tố đặc trng của
dạng sản xuất là sản lợng, tính ổn định
của sản phẩm, tính lặp lại của quá trình
sản xuất và mức độ chuyên môn hoá
trong sản xuất
+ sản xuất đơn chiếc:

của lớp bề mặt:

+ hiện tợng biến cứng

trong
quá trình gia công, lực cắt làm xô lệch
mạng tinh thể lớp kim loại bề mặt và làm
biến dạng dẻo ở vùng trớc và sau lỡi cắt,
giữa các hạt tinh thể kim loại xuất hiện
ứng suất. Thể tích riêng tăng và mật độ
kim loại giảm ở vùng cắt. Giới hạn bền,
độ cứng, độ giòn của lớp bề mặt đợc nâng
cao, tính dẻo dai của lớp bề mặt giảm,
tính dẫn từ thay đổi, lớp bề mặt kim loại
bị cứng nguội, chắc lại và có độ cứng tế vi
cao
mức
độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng
phụ thuộc vào tác dụng của lực cắt, mức
độ biến dạng dẻo của kim loại và ảnh hởng của nhiệt trong vùng cắt. Lực cắt làm
tăng mức độ biến cứng và chiều sâu lớp
biến cứng, còn nhiệt sinh ra trong vùng
cắt thì lại hạn chế hiện tợng biến cứng bề
mặt
mặt

chiều sâu cắt cũng có
tính chất cơ lý lớp bề
+ độ bền mỏi
2. ảnh hởng của chất l- ảnh hởng tơng tự nh lợng chạy dao đối mặt

ợng bề mặt tới khả năng làm viêc của chi với chiều cao nhấp nhô tế vi, nếu bỏ qua
độ đảo của trục chính máy
b. độ chính xác của loạt
tiết máy
chi tiết:
a. ảnh hởng đến tính chống mòn
sai số
hệ thống: có thể sinh ra do những nguyên
+ ảnh hởng đến độ nhấp
nhân sau:
nhô tế vi (độ nhám bề mặt):
vận tốc cắt có ảnh hởng
đến độ nhám bề mặt. Nói
quá quan trọng
vận tốc cắt cao thì độ nhám thấp,
trình mài mòn của một cặp chi tiết máy, chung,
nhiên phải tránh giá trị của vận tốc cắt
xét trên cơ sở ma sát ở bề mặt tiếp xúc, tất
tại đó sinh ra hiện tợng lẹo dao khi gia
thờng qua ba giai đoạn: mòn ban đầu mà
sai số lý thuyết của ph(làm cho chiều cao nhấp nhô giảm công tinh thép cacbon
ơng pháp cắt
65...75%), mòn bình thờng (diễn ra
+ các yếu tố phụ thuộc
chậm) và mòn kịch liệt (bề mặt tiếp xúc biến dạng dẻo của
lớp bề mặt: vật liệu dẻo
bị tróc ra, cuối cùng bị phá hỏng)
và dai (ít cacbon) thờng làm cho độ nhám
khi bề mặt cao hơn vật liệu cứng và giòn
chế tạo chi tiết máy, nếu giảm hoặc tăng

sai số chế tạo của máy,
+ ảnh hởng do rung động
chiều cao nhấp nhô tế vi tới trị số tối u, của hệ thống công
đến chất lợng bề đồ gá, dụng cụ cắt
ứng với điều kiện làm việc của chi tiết, thì mặt gia công: nói nghệ
rung động có
sẽ đạt đợc lợng mòn ban đầu ít nhất, qua ảnh hởng không tốt,chung,
làm tăng độ nhám bề
đó kéo dài tuổi thọ của chi tiết
mặt và độ sóng
b. ảnh h+ ảnh hởng của lớp biến
đến độ biến cứng bề mặt: độ biến
cứng bề mặt: nâng cao tính chống mòn vì ởng
độ biến dạng của chi
hạn chế đợc sự oxy hoá bề mặt, hạn chế cứng bề mặt sẽ tăng khi:
tiết gia công
quá trình biến dạng dẻo toàn phần của chi
+
tăng
lực
cắt
và
mức
độ
tiết máy, qua đó hạn chế hiện tợng chảy biến dạng dẻo
và hiện tợng mài mòn của kim loại
+ kéo dài tác dụng của
+ ảnh hởng của ứng suất
d bề mặt: nói chung, ứng suất d ở lớp bề lực cắt trên bề mặt kim loại
mặt không có ảnh hởng đáng kể tới tính

tăng lợng chạy dao S và
chống mòn, nếu chi tiết máy làm việc bán kính lỡi cắt +
r
trong điều kiện ma sát bình thờng
b. ảnh h+ góc trớc giảm, tốt nhất
ởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy
nên sử dụng giá trị góc trớc âm
+ ảnh hởng của độ nhám
+ vận tốc cắt giảm
bề mặt
+ dụng cụ cắt bị mòn,

độ cùn
nhám bề mặt có ảnh hởng đến độ bền
c. ảnh hmỏi, nhất là khi chi tiết máy chịu tải trọng ởng đến ứng suất d bề mặt
chu kỳ có đổi dấu, vì ở đáy các nhấp nhô
tế vi có ứng suất tập trung với trị số lớn sẽ
tăng vận tốc cắt hoặc
gây ra các vết nứt tế vi ở đáy các nhấp tăng lợng chạy+dao
S có thể làm tăng
nhô, là nguồn gốc phá hỏng chi tiết máy hoặc giảm ứng suất trên
bề mặt gia công,
nói tuỳ thuộc vào từng điều kiện cụ thể
chung, khi độ nhám thấp (tức là độ nhẵn
lợng chạy dao tăng làm
bóng bề mặt cao) thì giới hạn mỏi của vật tăng chiều sâu có+ ứng
suất d
liệu sẽ cao, độ bền của chi tiết cũng sẽ
tăng
+ góc trớc càng âm thì

+ ảnh hởng của lớp biến càng tạo ra ứng suất d nén
cứng bề mặt: nói chung, lớp biến cứng bề
vật liệu giòn thờng có
mặt có thể làm tăng độ bền mỏi khoảng ứng suất d nén, +
vật liệu dẻo thờng có ứng
20%, làm hạn chế khả năng gây ra các suất d kéo
vết nứt tế vi, tuy nhiên, khi nhiệt độ cao
thì độ bền mỏi của chi tiết máy lại giảm
+ gia công bằng đá mài
+ ảnh hởng của ứng suất thì hay có ứng suất d kéo, bằng đai mài
d trong lớp bề mặt: ứng suất d nén có tác thì có ứng suất d4.nén
pháp đảm bảo
dụng nâng cao độ bền mỏi, còn ứng suất chất lợng bề mặt Phơng
gia công của chi tiết
d kéo lại hạ thấp độ bền mỏi
c. ảnh h- máy.
+ chuẩn
ởng tới tính chống ăn mòn hoá học của bị hệ thống công nghệ thật tốt, đặc
biệt ở
lớp bề mặt chi tiết
khâu gia công tinh
+
xem
+ ảnh hởng của độ nhấp
khả năng đạt đợc cấp độ nhẵn bóng
nhô tế vi bề mặt: nói chung, bề mặt chi xét
mặt của từng phơng pháp gia công
tiết máy càng ít nhám thì càng ít bị ăn bề
xác gia công
mòn hoá học, bán kính đáy các nhấp nhô Chơng 03: Độ chính

1. Khái niệm và định
càng lớn thì khả năng chống ăn mòn hoá nghĩa
học của lớp bề mặt càng cao. Có thể dùng
+
độ
phơng pháp mạ để chống ăn mòn hoá học chính xác gia công của chi tiết
máy là
độ giống nhau về hình học, về tính
+ ảnh hởng của lớp biến mức
cơ lý lớp bề mặt của chi tiết máy đợc
cứng bề mặt: có mức độ khác nhau tuỳ chất
công so với chi tiết máy lý tởng trên
theo hớng các hạt tinh thể kim loại và gia
bản
vẽ
thiết kế
thành phần cấu tạo của chúng
+
độ
d. ảnh hxác gia công là chỉ tiêu khó đạt
ởng đến độ chính xác các mối lắp ghép: chính
nhất
và
gây
tốn
kém
nhất
chủ yếu chịu ảnh hởng của độ nhám, đối
độ
với các mối lắp lỏng, để đảm bảo độ ổn chính xác gia công bao gồm: +

định của mối lắp, cần giảm độ nhám, đối
với các mối lắp có độ dôi, chiều cao nhấp
a. độ chính xác của một
nhô tế vi tăng thì độ bền của mối ghép chi tiết:
cũng giảm
3. Các yếu tố ảnh hởng

Sai
đến chất lợng bề mặt chi tiết máy
a. ảnh h- lệch kích thớc:
ởng đến độ nhám bề mặt:

+ các yếu tố mang tính
chất hình học của dụng cụ cắt và chế độ
+ ứng suất d trong lớp bề cắt:

+ sản xuất hàng loạt:

khi cụ cắt:
cắt, lực cắt gây ra biến dạng dẻo không
+ sản xuất hàng khối:
đều ở từng khu vực trong lớp bề mặt, và
b.
Các biến dạng dẻo sinh ra ứng suất d trong lớp
hình thức tổ chức sản xuất:
bề mặt
+ sản xuất theo dây

biến
dạng dẻo làm chắc lớp vật liệu bề mặt,

tăng thể tích riêng gây nên ứng suất d
+ sản xuất không theo nén, lớp kim loại bên trong sinh ra ứng
dây chuyền
suất d kéo để chống lại
4. Quan hệ giữa đờng lối,
biện pháp công nghệ và quy mô sản xuất
nhiệt
trong việc chuẩn bị sản xuất
sinh ra ở vùng cắt khi cắt làm giảm
a. Số l- môđun đàn hồi của vật liệu, khi nguội
ợng nguyên công:
nhanh, sẽ làm lớp bề mặt co lại, sinh ra
ứng suất d kéo, để cân bằng, lớp kim loại
+ tập trung nguyên công: bên trong sinh ra ứng suất d nén.
bố trí nhiều bớc công nghệ trong phạm vi
một nguyên công, hiện nay đang có xu h kim
ớng vận dụng nhiều vì nâng cao đợc năng loại bị chuyển pha trong quá trình cắt và
suất lao động
nhiệt sinh ra ở vùng cắt làm thay đổi cấu
trúc vật liệu, dẫn đến sự thay đổi về thể
+ phân tán nguyên công: tích kim loại, sinh ra ứng suất d kéo hoặc
bố trí ít bớc công nghệ trong phạm vi một nén
nguyên công
c. phản
b. Chuẩn ứng của lớp bề mặt đối với môi trờng làm
bị công nghệ:
việc:
chuyền:

+mục đích: đảm bảo quá

trình chế tạo sản phẩm cơ khí ổn định,
đều đặn ứng với từng quy mô và điều kiện

+ khả năng chống xâm

+ tính chống mòn

sai số kích thớc

dụng

sai số về vị trí tơng
quan giữa hai bề mặt: sai số về góc yêu
cầu giữa vị trí bề mặt này với bề mặt kia
độ nhám sẽ thấp nếu trong hai mặt phẳng toạ độ vuông góc với
góc nghiêng chính của dao nhỏ, góc tr- nhau
ớc lớn, bán kính mũi dao tiện lớn và có

Sai
dạng tròn
lệch bề mặt chi tiết:

tăng thì Rz tăng
cắt:

độ mòn của dụng cụ
học đại quan

sai số hình dạng hình

chế độ

độ sóng
lợng chạy dao càng nhỏ
thì độ nhám sẽ nhỏ, tuy nhiên, nếu lợng
chạy dao quá nhỏ (S < 0,03mm/vòng) thì
độ nhám lại tăng

độ nhám bề mặt

phí
tổn khi thiết kế, chế tạo đồ gá, công điều
chỉnh máy, dao...

tổn khi phải chế tạo phôi chính xác

phí

nếu
chất lợng dụng cụ kém, mau mòn thì mất
thời gian phải điều chỉnh lại, gây tốn kém
và phiền phức
3.Các nguyên nhân sinh
ra sai số gia công
a. ảnh hởng do biến dạng đàn hồi của hệ thống
công nghệ MGDC (máy, đồ gá, dao, chi
tiết gia công)
+ ảnh hởng của độ cứng
vững hệ thống công nghệ
sai số

do chuyển vị của hai mũi tâm gây ra
sai số
do biến dạng của chi tiết gia công
sai số
do biến dạng của dao cắt và ụ gá dao
+ ảnh hởng do dao cùn
phôi

+ ảnh hởng do sai số của

b. ảnh hởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá
dụng cụ cắt bị mòn, và tình trạng mòn của chúng đến độ chính
xác gia công
biến dạng nhiệt của máy, dao, đồ gá
+ sai số của máy công cụ:
sai số
độ đảo trục chính theo hớng kính, độ đảo
ngẫu nhiên: nguyên nhân sinh ra:
lỗ côn trục chính, độ đảo mặt đầu của trục
chính, độ đảo và các sai số chế tạo khác
của sống trợt, bàn máy...

đồng đều

đều

+ sai số của đồ gá: sai số
tính chất vật liệu không do chế tạo, lắp ráp, mòn...
+ sai số của dụng cụ cắt:
độ chính xác chế tạo, mức độ mòn, sai số

gá đặt...
c. ảnh hởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công
lợng d gia công không nghệ MGDC đến độ chính xác gia công
nhiệt của máy

trong đồ gá

d

vị trí của phôi thay đổi

+ sai số do biến dạng vì

+ sai số do biến dạng
nhiệt của dụng cụ cắt

+ sai số do biến dạng
nhiệt của chi tiết gia công
d. Sai số
do rung động phát sinh ra trong quá trình
cắt: làm tăng độ nhám, độ sóng bề mặt,
làm cho dao mòn nhanh, lớp kim loại bề
sự thay đổi của ứng suất mặt bị cứng nguội, khó gia công cắt gọt
+ nguyên nhân:

các
chi tiết của máy, dao cắt hoặc chi tiết gia
công quay nhanh nhng không đợc cân
gá dao nhiều lần, mài bằng động
dao nhiều lần, thay đổi máy gia công, dao

động nhiệt của chế độ cắt gọt...
sai số
2. Các phơng pháp đạt độ của các chi tiết truyền động trong máy
chính xác gia công trên máy công cụ
a. Phơng
lợng
pháp cắt thử từng kích thớc riêng biệt
d gia công không đều, bề mặt gia công
không liên tục
+ u điểm:
các
có thể mặt tiếp xúc có khe hở
đạt đợc độ chính xác về kích thớc nhờ rà
gá
rung
động của những máy xung quanh
loại
trừ đợc ảnh hởng của mòn dao
+ cách khắc phục:
phân
nâng
phối lợng d đều đặn đối với những phôi cao độ cứng vững của hệ thống
không chính xác nhờ vạch dấu hoặc rà
trực tiếp
giảm
lực kích thích từ bên ngoài truyền tới
không
cần đồ gá phức tạp
các
chi tiết truyền động của máy phải có độ

+ nhợc điểm:
chính xác cao

độ
cân
chính xác gia công bị giới hạn bởi bề dày bằng động các chi tiết quay nhanh
bé nhất của lớp phoi bị hớt đi
tiến
ngời hành cắt gọt liên tục...
thợ phải chú ý cao độ nên dễ mệt và hay
e. Sai số
sinh ra phế phẩm
gia công do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết
gia công gây ra
năng
f. Sai số
suất thấp
do phơng pháp đo và dụng cụ đo gây ra
4. Các phơng pháp xác
trình định độ chính xác gia công
độ của ngời thợ phải cao
a. Phơng
pháp thống kê kinh nghiệm

giá
b. Phơng
thành gia công cao
pháp thống kê xác suất
b. Phơng
c. Phơng

pháp tự động đạt kích thớc trên các máy pháp tính toán phân tích
công cụ đã điều chỉnh sẵn
5. Điều chỉnh máy
a. Điều
+ u điểm:
chỉnh tĩnh: là gá dụng cụ cắt theo calip
hoặc dỡng mẫu trên máy cha chuyển
đảm động. Phơng pháp này không cho ta độ
bảo độ chính xác gia công, giảm bớt phế chính xác gia công cao vì hệ thống công
phẩm
nghệ sẽ bị biến dạng trong quá trình cắt
gọt sau này

độ
b. Điều
chính xác không phụ thuộc vào tay nghề chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ calip làm
của công nhân
việc của ngời thợ: dùng calip của ngời thợ
điểu chỉnh, sau đó cắt thử một vài chi tiết,

cắt nếu kích thớc của các chi tiết cắt thử nằm
một lần là đạt yêu cầu do đó năng suất trong phạm vi dung sai cho phép thì điều
cao, nâng cao hiệu quả kinh tế
chỉnh coi nh đã đạt yêu cầu, nếu không
thì tiến hành điều chỉnh lại, rồi tiến hành
+ nhợc điểm:
nh trên cho đến khi đạt yêu cầu


c. Điều

chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ đo
vạn năng: thực chất là gá đặt dụng cụ và
các cữ hành trình căn cứ vào kích thớc
điều chỉnh, sau đó cắt thử m chi tiết nếu
kích thớc trung bình nằm trong phạm vi
dung sai thì điều chỉnh coi nh là đợc. Có
2 phơng pháp:
+ tính toán điều chỉnh khi
không kể đến sai số hệ thống thay đổi:
điều chỉnh không chính xác lắm nhng
đơn giản
+ tính toán điều chỉnh khi
kể đến sai số hệ thống thay đổi: điều
chỉnh chính xác hơn nhng phức tạp hơn
Chơng 04: Chuẩn
1. Định nghĩa và phân
loại chuẩn
a. Định
nghĩa

+ điểm 5:
khống chế bậc tự do quay quanh oy
+ điểm 6:
khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phơng
oy
4. Cách tính sai số gá đặt
a. Sai số
kẹp chặt kc: là lợng chuyển vị của chuẩn
gốc chiếu trên phơng kích thớc thực hiện
do lực kẹp thay đổi gây ra

b. Sai số
của đồ gá: do chế tạo đồ gá không chính
xác, do độ mòn của nó và do gá đặt đồ gá
trên máy không chính xác
c. Sai số
chuẩn:

+ Khả năng công nghệ:
có tính vạn năng cao, có chuyển động cắt
đơn giản, có thể gia công đợc các mặt
định hình có đờng sinh thẳng. Khi
chuyển gia công thì phí tổn và thời gian
chuẩn bị đều ít. Có thể gia công thô, gia
+ là sai số phát sinh khi công tinh và gia công tinh mỏng. Tuy
chuẩn định vị không trùng với gốc kích nhiên năng suất thấp vì:
thớc và có trị số bằng lợng biến động của
chỉ có
gốc kích thớc chiếu lên phơng kích thớc
thể tiến hành gia công một hay vài lỡi cắt
thực hiện

chuẩn thô: là những bề
mặt dùng làm chuẩn cha đợc gia công,
thờng là những yếu tố hình học thực của
phôi cha đợc gia công

chuẩn tinh: là những bề
mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công
> chuẩn
tinh chính: là chuẩn tinh đợc dùng trong

quá trình lắp ráp sau này
> chuẩn
tinh phụ: là chuẩn tinh không đợc dùng
trong quá trình lắp ráp sau này
chuẩn
lắp ráp: là chuẩn dùng để xác định vị trí tơng quan của các chi tiết khác nhau của
một bộ phận máy trong quá trình lắp ráp.
Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp
ráp nhng cũng có thể không
chuẩn
kiểm tra (chuẩn đo lờng): là chuẩn căn cứ
vào đó để tiến hành đo hay kiểm tra kích
thớc về vị trí giữa các yếu tố hình học của
chi tiết máy
2. Quá trình gá đặt chi tiết
khi gia công
a. Khái
niệm về quá trình gá đặt
+ quá trình định vị: là sự
xác định vị trí chính xác tơng đối của chi
tiết so với dụng cụ cắt trớc khi gia công
+ quá trình kẹp chặt: là
quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi
đã định vị để chống lại tác dụng của
ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) trong quá
trình gia công chi tiết làm cho chi tiết
không rời khỏi vị trí đã đợc định vị
b.
Các
phơng pháp gá đặt chi tiết khi gia công

+ phơng pháp rà gá: ngời
công nhân dùng mắt với những dụng cụ
nh bàn rà, mũi rà, đồng hồ đo hoặc hệ
thống ống kính quang học để xác định vị
trí của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ
cắt. Phơng pháp này chủ yếu dùng trong
sản xuất đơn chiếc hay hàng loạt nhỏ
trong những trờng hợp phôi quá thô
không thể dùng đồ gá đợc
+ phơng pháp tự động đạt
kích thớc: dụng cụ cắt có vị trí tơng quan
cố định so với vật gia công. Vị trí này đợc
đảm bảo cố định nhờ các cơ cấu định vị
của đồ gá. Khi gia công theo phơng pháp
này, máy và dao đợc điều chỉnh trớc
3. Nguyên tắc 6 điểm khi
định vị chi tiết
+ điểm 1:
khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phơng
oz
+ điểm 2:
khống chế bậc tự do quay quanh oy
+ điểm 3:
khống chế bậc tự do quay quanh ox
+ điểm 4:
khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phơng
ox

không đối xứng nên khắc phục đợc hiện
tợng rung động, lỡi cắt nhiều với góc có tâm:

lớn nên chiều sâu cắt rất mỏng mà lợng
chạy dao vẫn có thể lớn
không tâm:
có thể
thực hiện doa cỡng bức hoặc doa tuỳ
động
+ Tarô:
là phơng pháp chủ yếu dùng để gia công ren
trong tiêu chuẩn, nhất là lỗ ren có đờng
kính trung bình và nhỏ
có thể
gia công đợc ren trụ, ren côn thông hoặc
không thông, ren hình thang hoặc hình
vuông
e. Chuốt:

+ là phơng pháp gia công
tốn cắt gọt bằng nhiều lỡi cắt cùng một lúc,
thời gian trên hành trình chạy không
có thể gia công lỗ tròn, lỗ có rãnh thẳng
hoặc xoắn, lỗ then hoa, mặt phẳng, rãnh
vận
tốc cắt tơng đối thấp
+ chuyển động cắt đơn
giản, thông thờng chỉ có một chuyển
+ Các biện pháp công động thẳng hoặc chuyển động quay tròn
nghệ:
c. Phay:
+ u điểm của phơng pháp
là phơng pháp gia công rất phổ biến, có chuốt:

khả năng công nghệ khá rộng rãi, trong
sản xuất hàng loạt lớn, có thể hoàn toàn
thay thế cho bào và một phần lớn của xọc.

độ
Nguyên nhân: dao phay có nhiều lỡi cắt
cùng làm việc, tốc độ phay cao hơn, có chính xác có thể đạt tới cấp 7, độ nhám bề
thể dễ dàng nâng cao năng suất bằng các mặt Ra = 0,6..0,8 àm
biện pháp công nghệ
chất l+ Phay mặt phẳng: dùng ợng bề mặt gia công tốt vì vận tốc cắt
dao phay hình trụ, dao phay mặt đầu, dao thấp
phay ngón, nhng chủ yếu vẫn là dao phay
mặt đầu vì:
chuốt
có thể thay thế cho nguyên công thô và
có thể tinh. Nếu chuốt lỗ, nó có thể thay thế cho
dùng dao có đờng kính lớn, cắt mặt khoan rộng, khoét và doa
phẳng rộng, nâng cao năng suất gia công
năng
không suất cao, có thể gia công đợc các loại lỗ
+ cố gắng chọn bề mặt t- cần đến trục gá dao dài, do đó độ cứng khác nhau nh lỗ tròn, vuông, định hình
nhng phải là lỗ thông, lỗ thẳng và tiết diện
ơng đối bằng phẳng, không có bavia, đậu vững của trục dao cao hơn
không thay đổi
ngót, đậu rót
cắt đ+ khuyết điểm:
+ chỉ nên dùng chuẩn thô ợc nhiều lỡi, êm hơn dao phay hình trụ
một lần trong quá trình gia công
có thể
dao

b. Chọn
phay nhiều mặt khác nhau cùng một lúc chuốt khó chế tạo, đắt tiền, nhất là loại
chuẩn tinh: 5 điểm:
bằng nhiều dao
dao dài
+ cố gắng chọn chuẩn
dễ chế

lực
tinh là chuẩn tinh chính
tạo
chuốt lớn, nên máy phải có công suất lớn,
dao, máy, chi tiết phải đủ cứng vững
+ cố gắng chọn chuẩn
mài
định vị trùng với gốc kích thớc
dao dễ hơn
chuốt
không sửa đợc sai lệch về vị trí tơng quan
+ chọn chuẩn sao cho khi
+ Phay rãnh then
f. Mài
gia công chi tiết không bị biến dạng khi
cắt, kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định
+
Phay
ren
+
là
một

nguyên
công gia
vị
công tinh có thể gia công đợc nhiều dạng
+ Phay các mặt định hình bề mặt khác nhau nh mặt trụ ngoài, mặt
+ chọn chuẩn sao cho kết
d. Khoan, trụ trong, mặt phẳng, mặt định hình, có
cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử
khoét, doa và tarô: là những phơng pháp thể gia công đợc vật liệu rất cứng
dụng
gia công lỗ có thể đạt chất lợng gia công
+ cố gắng chọn chuẩn khác nhau. Tuỳ theo hình dạng, kích thớc,
tính chất vật liệu, loại phôi và chất lợng
thống nhất
+ bản chất của quá trình
Chơng 05: Đặc trng các phơng pháp gia yêu cầu mà việc ứng dụng có khác nhau mài là sự cạo sát tế vi bề mặt vật rắn bằng
công
những
hạt
mài
có
vận tốc cao, góc trớc
+ Khoan:
1. Chọn phôi và các phâm (theo nghiên cứu), giống nh quá trình
ơng pháp gia công chuẩn bị phôi
cắt bằng dao tiện hay dao phay với góc tr
là
pha. Chọn
ơng pháp phổ thông để gia công lỗ trên ớc âm, tốc độ rất cao và nhiều lỡi cắt
phôi:

vật liệu đặc, có thể thực hiện gia công trên cùng làm việc một lúc
máy khoan hoặc trên máy tiện
+ căn cứ:
+ chọn đá mài: phải chú ý
dụng đến các yếu tố sau:

vật
liệu và cơ tính của vật liệu mà chi tiết cần cụ khoan là mũi khoan, có nhiều loại

vật
khác nhau
phải có theo yêu cầu thiết kế
liệu mài
có thể
kích
chất
gia công đợc lỗ có đờng kính 0,1...80 mm
thớc, hình dáng và kết cấu của chi tiết
kết dính của đá mài

độ
số l
độ
chính xác khi khoan thấp, chỉ đạt cấp
ợng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất
12,13, cho nên chỉ dùng để khoan các lỗ cứng của đá mài
cơ sở bắt bulông

kết
vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sẽ sản

+ Khoét: là một phơng cấu của đá mài
xuất nó
pháp gia công lỗ nhằm các mục đích:
độ hạt
+ yêu cầu:
nâng của đá mài
cao
độ
chính
xác
của
lỗ
sau
khi
khoan
nắm
+ chọn chế độ mài: nghĩa
vững các yêu cầu thiết kế
dùng là phải chọn vận tốc của đá mài, vận tốc
của chi tiết, lợng chạy dao ngang và chiều
làm
nguyên
công
(hay
bớc)
trung
gian
am
sâu cắt
hiểu về vật liệu, phôi, phạm vi và công chuẩn bị cho nguyên công doa để đạt đợc

độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao
dụng của chúng
vận
hơn
tốc của đá mài: nhỏ quá thì áp lực cắt
+ lợi ích:
dao tăng, lớn quá thì lực li tâm sẽ lớn dễ làm
vỡ đá mài, nói chung, khi mài tròn ngoài
đảm khoét có nhiều lỡi cắt hơn mũi khoan, nên nên chọn vận tốc mài trong khoảng 25 bảo tốt những tính năng kỹ thuật của chi độ cứng vững của nó cao hơn, năng suất 30 m/s
có thể cao hơn do có thể nâng đợc lợng
tiết
chạy dao
tốc độ
nâng
có thể của vật mài có ý nghĩa lớn về phơng diện
cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm
gia công đợc các lỗ trụ, các lỗ bậc, khoét năng suất nhng nếu tốc độ lớn quá sẽ làm
đá mài mòn nhanh. Thờng chọn vận tốc
đơn côn và khoét mặt phẳng thẳng góc với lỗ của vật mài bằng 1 - 3 % tốc độ đá mài
giản quá trình công nghệ

để
lợng
giảm nâng cao độ chính xác đồng thời nâng chạy dao ngang phụ thuộc vào yêu cầu độ
cao năng suất, khi khoét thờng dùng bạc
chi phí vật liệu, gia công
nhám bề mặt, độ hạt của đá mài, độ cứng
b.
Các dẫn hớng
vững của vật mài, độ cứng của vật liệu

phơng pháp gia công chuẩn bị phôi
mài, hình dạng và kích thwocs của đá
+ Doa:
mài, công suất của máy...
+ làm sạch phôi
là ph+ mài tròn ngoài:
ơng
pháp
gia
công
tinh
lỗ
đã
đợc
khoan
+ nắn thẳng phôi
hoặc khoan và khoét. Doa có thể đợc thực
mài
hiện
trên
máy
khoan,
doa
hoặc
tiện
+ gia công phá
có tâm:
doa có
+ cắt đứt phôi
mài

thể đạt độ chính xác cấp 9 đến cấp 7
không tâm:
+ gia công lỗ tâm làm
chuẩn phụ
+ mài tròn trong (mài lỗ):
dao
2. Đặc trng các phơng
doa có độ cứng vững rất cao, lỡi cắt bố trí
pháp gia công cắt gọt

+ chuẩn là tập hợp của
+ các phơng pháp tính sai
những bề mặt, đờng hoặc điểm của một số chuẩn:
chi tiết mà căn cứ vào đó ngời ta xác định
vị trí của các bề mặt, đờng hoặc điểm
phơng
khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi pháp cực đại, cực tiểu:
tiết khác
phơng
+ việc xác định chuẩn ở pháp xác suất:
một nguyên công gia công cơ, chính là
5. Những điểm cần tuân
việc xác định vị trí tơng quan giữa dụng thủ khi chọn chuẩn
cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết
a. Chọn
để đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật và chuẩn thô: 5 điểm cần tuân thủ khi chọn
kinh tế của nguyên công đó
chuẩn thô:
b. Phân
loại chuẩn

+ nếu có một bề mặt
không gia công thì nên chọn bề mặt đó
+ chuẩn thiết kế
làm chuẩn thô
chuẩn
+ nếu có một số bề mặt
thực: là những bề mặt, đờng hoặc điểm có không gia công thì nên chọn bề mặt
thật trên chi tiết
không gia công có yêu cầu độ chính xác
về vị trí tơng quan cao nhất đối với các bề
chuẩn mặt gia công
ảo: là những bề mặt, đờng hoặc điểm
không có trên chi tiết
+ trong các bề mặt phải
gia công, chọn mặt nào có lợng d gia
+ chuẩn công nghệ
công nhỏ
chuẩn
gia công: bao giờ cũng là chuẩn thực

a. Tiện: là
phơng pháp gia công cắt gọt thông dụng
nhất, tạo nên hình dạng mặt gia công
bằng hai chuyển động quay và tịnh tiến
b. Bào và
xọc: dùng rộng rãi trong sản xuất hàng
loạt nhỏ và đơn chiếc vì không cần tới đồ
gá và dao cụ phức tạp. Dao bào và dao
xọc cũng giống nh dao tiện, dễ chế tạo và
rẻ tiền

mài lỗ

nhóm chi tiết khi gia công

mài lỗ quy trình công nghệ nhóm
+ mài phẳng:

+ mài định hình:
g. Mài
nghiền: là một phơng pháp gia công tinh
đạt độ chính xác và nhẵn bóng rất cao,
dùng bột mài hạt nhỏ hoặc bột kim cơng
trộn vào dầu nhờn, mỡ bò, paraphin và
một số axit hữu cơ rồi bôi lên mặt tiếp
xúc giữa dụng cụ với mặt gia công
h. Mài
khôn
i.
Mài
siêu tinh xác
j. Đánh
bóng
k. Cạo
3. Các phơng pháp gia
công tinh bằng biến dạng dẻo: là phơng
pháp gia công dựa vào áp lực của dụng cụ
có độ cứng cao hơn vật liệu gia công, các
nhấp nhô trên bề mặt gia công bị biến
dạng dẻo và bị ép xuống, làm giảm chiều

cao nhấp nhô và tạo thành các vết nhăn tế
vi mới
+ u điểm:
nâng cao độ bền chắc, độ cứng lớp bề
mặt, tính chống mòn lớp bề mặt, đạt cấp
chính xác 6 hoặc 7
+ cách
thực hiện:

gia công nhóm

a.

Phân

b.

Lập

c. Đồ gá

5. Công nghệ tổ hợp
Chơng 09: Công nghệ lắp ráp các sản
phẩm cơ khí
1. Khái niệm về công
nghệ lắp ráp
a. Vị trí
của công nghệ lắp ráp
+ quá trình lắp ráp là giai
đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất, là

một quá trình lao động kỹ thuật phức tạp
có liên quan chặt chẽ tới quá trình công
nghệ gia công cơ và cả quá trình thiết kế
sản xuất, quyết định đến chất lợng sản
phẩm... Do vậy, nghiên cứu hợp lý hoá
công nghệ lắp ráp phải đợc quán triệt từ
giai đoạn thiết kế sản phẩm đến giai đoạn
gia công cơ khí, để sản xuất ra những sản
phẩm có chất lợng cao và giá thành hạ.
b. Nhiệm
vụ và công nghệ lắp ráp
+ nghiên cứu kỹ yêu cầu
kỹ thuật của sản phẩm
+ thực hiện quy trình
công nghệ lắp theo một trình tự hợp lý,
thông qua việc thiết kế sơ đồ lắp

+ nắm vững công nghệ
lắp ráp, sử dụng hợp lý các trang thiết bị
2. Các phơng pháp lắp
lăn ép bằng con lăn ráp
hoặc bi
a. Phân
loại các mối lắp
chà xát bằng các mũi
kim cơng hoặc hợp kim cứng
+ mối lắp cố định
chày nong

nong lỗ bằng bi hoặc

4. Các phơng pháp gia
công bằng điện vật lý và điện hoá
a. Phơng
pháp gia công bằng tia lửa điện
b. Phơng
pháp gia công bằng chùm tia lade
c.
Gia
công kim loại bằng siêu âm
d. Phơng
pháp gia công điện hoá
e. Mài
điện hoá
Chơng 06: Thiết kế quá trình công nghệ
gia công chi tiết máy
1. ý nghĩa của công việc
chuẩn bị sản xuất
2. Phơng pháp thiết kế
quá trình công nghệ gia công chi tiết máy
3. Một số bớc thiết kế cơ
bản
a. Kiểm
tra tính công nghệ trong kết cấu chi tiết
máy
b. Xác
định lợng d gia công, chọn phôi và phơng
pháp chế tạo phôi
c. Xác
định trình tự gia công hợp lý

d. Thiết
kế nguyên công
e.
So
sánh các phơng án công nghệ
Chơng 07: Tối u hoá quá trình cắt gọt
1. Một vài khái niệm về
tối u hoá quá trình cắt gọt
a. Tối u
hoá trớc quá trình cắt gọt
b. Tối u
hoá trong quá trình cắt gọt
2. Cơ sở tối u hoá quá
trình cắt gọt
a.
Mô
hình lực cắt
b.
Mô
hình mài mòn
c. Cơ sở
kinh tế kỹ thuật của tối u hoá
3. Tối u hoá quá trình tiện
a. Miền
xác định của các thông số công nghệ khi
tiện
b.
Chỉ
tiêu kỹ thuật về thời gian khi tiện
c. Hàm

mục tiêu khi tối u hoá quá trình tiện
d. Xác
định chế độ cắt tối u
4. Tối u hoá quá trình
phay
a. Hàm
mục tiêu
b. Miền
giới hạn khi phay
5. Tối u hoá quá trình mài
a. Động
học và hình học của quá trình mài tiến
dao hớng kính
b.
Các
thông số của phoi
c.
Mô
hình lực cắt khi mài
d.
Mô
hình công suất cắt
e.
Mô
hình tuổi bền của đá mài
f.
Mô
hình về độ chính xác khi mài
g.
Mô

hình về tác động cơ nhiệt trên lớp bề mặt
của chi tiết mài
h. Hàm
mục tiêu khi mài
i. Miền
giới hạn khi mài
6. Kết luận
Chơng 08: Tiêu chuẩn hoá quá trình công
nghệ
1. Khái niệm chung
2. Phân loại đối tợng sản
xuất
3. Công nghệ điển hình
4. Công nghệ nhóm

+ mối lắp di động
b.

Khái

c.

Các

niệm về độ chính xác lắp ráp
phơng pháp lắp ráp
hoàn toàn

+ phơng pháp lắp lẫn

+ phơng pháp lắp lẫn
không hoàn toàn
+ phơng pháp lắp chọn
+ phơng pháp lắp sửa
chỉnh
lắp ráp

+ phơng pháp lắp điều
3. Các hình thức tổ chức

ráp cố định
ráp di động
ráp dây chuyền
nghệ lắp ráp

a.

Lắp

b.

Lắp

c.

Lắp

4. Thiết kế quy trình công

niệm và định nghĩa

a.

Khái

b. Những
tài liệu ban đầu để thiết kế quy trình công
nghệ lắp ráp
c. Trình
tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp
+ nghiên cứu bản vẽ lắp
chung sản phẩm, kiểm tra tính công nghệ
trong lắp ráp. Nếu cần phải giải chuỗi
kích thớc lắp ráp, sửa đổi kết cấu để đạt
tính công nghệ lắp cao
ráp sản phẩm

+ chọn phơng pháp lắp
+ lập sơ đồ lắp

+ chọn hình thức tổ chức
lắp ráp, lập quy trình công nghệ lắp
+ xác định nội dung,
công việc cho từng nguyên công và bớc
lắp ráp
+ xác định điều kiện kỹ
thuật cho các mối lắp, bộ phận hay cụm
lắp
+ chọn dụng cụ, đồ gá,
trang bị cho các nguyên công lắp ráp hay

kiểm tra
+ xác định chỉ tiêu kỹ
thuật, thời gian cho từng nguyên công.
Tính toán, so sánh phơng án lắp về mặt
kinh tế
+ xác định thiết bị vận
chuyển và hình thức vận chuyển qua các
nguyên công
+ xây dựng những tài liệu
cần thiết: bản vẽ, sơ đồ lắp,...
d. Lập sơ
đồ lắp ráp
5. Công nghệ lắp ráp một
số mối lắp điển hình
a.
Lắp
các mối lắp cố định tháo đợc
b.
Lắp
các mối lắp cố định không tháo đợc
c.
Lắp
các mối lắp di động
d.
Lắp
ráp bộ truyền bánh răng
6. Kiểm tra chất lợng lắp
ráp
a. Kiểm
tra chất lợng mối lắp

b. Cân
bằng máy
c. Kiểm
tra chất lợng sản phẩm


Chơng 10: Công nghệ gia công các chi
tiết điển hình
1.
Quy trình
công nghệ chế tạo các chi tiết dạng hộp
a. Những
yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo chi
tiết dạng hộp
b. Tính
công nghệ trong kết cấu của chi tiết dạng
hộp
c.
Vật
liệu và phôi để chế tạo chi tiết dạng hộp
d. Quy
trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp
+ chuẩn định vị để gia
công chi tiết hộp:

số chuẩn cho kích thớc đờng kính trục
nhng sẽ có sai số chuẩn theo hớng trục
nếu mũi tâm bên trái là mũi tâm cứng,
lần 2: kẹp chặt, định vị
còn nếu dùng mặt tỳ và mũi tâm có lò xo

1 mặt đầu, gia công mặt đầu còn lại
thì sẽ khắc phục đợc
4. Gia công chi tiết dạng
bạc
a. Điều
kiện kỹ thuật: yêu cầu kỹ thuật quan
trọng nhất là độ đồng tâm giữa mặt ngoài
lần 3: định vị 2 lỗ tâm,
và mặt lỗ, cũng nh độ vuông góc giữa mặt gia công mặt ngoài
đầu và đờng tâm
+ đờng kính mặt ngoài
đạt cấp chính xác 7 - 10

+ đờng kính lỗ đạt cấp
chính xác 7 - 10, nếu yêu cầu cao: 5
khối lợng gia công chi tiết dạng hộp chủ yếu
+ độ dày thành bạc cho
tập trung vào việc gia công các lỗ. Muốn phép sai lệch trong khoảng 0,03...0,15
gia công nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác mm
nhau qua các giai đoạn thô, tinh,... cần tạo
nên một chuẩn tinh thống nhất cho chi
+ độ đồng tâm giữa mặt
tiết hộp. Chuẩn đó thờng là một mặt ngoài và mặt lỗ bạc: > 0,15mm
phẳng ngoài nào đó và hai lỗ chuẩn tinh
phụ vuông góc với hai mặt phẳng đó. Hai
+ độ không vuông góc
lỗ chuẩn tinh phụ phải đợc gia công đạt
đến độ chính xác cấp 7 và có khoảng
+ độ nhám bề mặt
cách càng xa nhau càng tốt

b.
Vật
liệu và phôi
khi
định vị chi tiết hộp trên đồ gá thì mặt
+ Vật liệu
ngoài sẽ tiếp xúc với đồ định vị mặt
phẳng, hai lỗ sẽ tiếp xúc với hai chốt, một
thờng
chốt trụ và một chốt trám. Nh vậy chi tiết là thép, đồng thau, đồng đỏ, gang và các
đợc định vị đủ 6 bậc tự do. Hai lỗ chuẩn hợp kim đặc biệt khác
tinh phụ thờng đợc dùng trong số các lỗ
bulông trên đế của hộp
ngoài
ra còn dùng chất dẻo và gốm sứ
đối
với chi tiết hộp, nguyên công đầu tiên
+ Phôi
phải là gia công tạo mặt chuẩn, việc chọn
chuẩn thô cho nguyên công này hết sức
nếu
quan trọng vì nó ảnh hởng đến lợng d gia bạc có đờng kính lỗ nhỏ hơn 20 mm thì
công cũng nh độ chính xác ở các nguyên dùng phôi đặc
công tiếp theo. Có thể dùng các phơng án
chọn chuẩn thô sau:
nếu
bạc có đờng kính lỗ lớn hơn 20 mm thì
dùng phôi ống hoặc phôi đúc có lỗ sẵn
c. Tính
công nghệ trong kết cấu của bạc

mặt thô của lỗ chính
+ tỷ số giữa chiều dài và
khống chế 4 bậc tự do (quan trọng nhất vì đờng kính ngoài lớn nhất của chi tiết: 0,5
đảm bảo đợc lợng d đều đặn)
- 3,5
+ kích thớc lỗ của bạc (vì
gia công lỗ khó hơn gia công trục)
+ bề dày của thành bạc
mặt thô không gia công
d. Quy
ở bên trong khống chế 3 bậc tự do
trình công nghệ khi gia công bạc
+ chuẩn định vị để gia
công: khi gia công bạc cần phải đảm bảo
2 điều kiện kỹ thuật cơ bản của bạc là độ
đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, độ
mặt trên ở gờ vai khống vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt đầu
chế 3 bậc tự do
của bạc. Các bề mặt này là những mặt
e. Biện chính của bạc. Các phơng hớng giải
pháp thực hiện các nguyên công chính
quyết:
2. Quy trình công nghệ
chế tạo các chi tiết dạng càng

gia
a. Điều công cả mặt ngoài, lỗ và mặt đầu trong
kiện kỹ thuật
cùng một lần gá: dùng khi chế tạo bạc
b.

Vật bằng phôi thanh hoặc phôi ống với việc
liệu và phôi
cắt đứt ở bớc cuối cùng
c. Tính
công nghệ trong kết cấu của càng

gia
d. Quy công tất cả các mặt chính sau 2 lần gá:
trình công nghệ chế tạo các chi tiết dạng
càng
công:

+ chuẩn định vị khi gia

lần gá 1: kẹp chặt và
khi định vị 1 mặt đầu, gia công mặt trong và
định vị chi tiết càng để gia công, phải một mặt đầu
đảm bảo đợc vị trí tơng đối của các bề
mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ
vuông góc của các lỗ với mặt đầu của nó
chuẩn
thô ban đầu đợc chọn là vành tròn ngoài
lần gá 2: định vị một
của lỗ và một mặt đầu của phôi, gia công mặt đầu và vào lỗ để gia công mặt ngoài
mặt đầu bên kia và gia công lỗ cơ sở. và mặt đầu còn lại
Dùng 1 khối chữ V cố định và 1 khối V
di động với lực kẹp W, một mặt tỳ để

gia
định vị mặt đầu. Nếu chỉ gia công mặt công tất cả các mặt chính sau 3 lần gá:

đầu của càng thì có thể định vị vào phần
thân càng không gia công, tuy nhiên khi
đó phải dùng đồ gá tự định tâm
chuẩn
tinh thống nhất là mặt đầu và hai lỗ cơ
bản để gia công các mặt còn lại của càng.
Sơ đồ định vị gồm 1 phiến tỳ vào mặt đầu
càng, hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ
ngắn lồng vào 1 lỗ càng hạn chế 2 bậc tự
do và 1 chốt trám lồng vào lỗ càng còn lại
hạn chế 1 bậc tự do
e. Biện
pháp thực hiện các nguyên công
f. Quy
trình công nghệ gia công biên
3. Quy trình công nghệ
chế tạo các chi tiết dạng trục
a. Điều
kiện kỹ thuật
b.
Vật
liệu và phôi dùng để chế tạo các chi tiết
dạng trục
c. Tính
công nghệ trong kết cấu của trục
d. Quy
trình công nghệ chế tạo các chi tiết dạng
trục
+ chuẩn định vị khi gia
công chi tiết trục: đối với các chi tiết dạng

trục, yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ
trục là rất quan trọng, do đó, để đảm bảo
yêu cầu này, khi gia công trục cần phải
dùng chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn thống
nhất là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục.
Đối với trục rỗng, dùng mũi tâm có khía
nhám. Phơng pháp này không gây ra sai

lần 1: kẹp chặt và định
vị 1 mặt đầu, gia công một phần mặt
ngoài, một mặt đầu, gia công thô mặt
trong

+ với bánh răng làm bằng tra bánh răng
thép ít cacbon, sau khi cắt răng phải thấm
cacbon
cầu để kiểm tra:

k. Kiểm
các

yêu

+ nếu cần tính chịu mòn
cao thì phải thấm nitơ

+ độ chính xác động học

+ trớc khi gia công phải
thờng hoá hoặc tôi cải thiện để tăng cơ

tính cắt gọt

+ độ chính xác tiếp xúc

+ độ ổn định khi làm việc

+ khe hở mặt bên
+ sau khi cắt răng, đối với
các phbánh răng có môđun nhỏ, dùng phơng ơng pháp kiểm tra:
pháp tôi thể tích, còn đối với bánh răng có
môđun trung bình và lớn thì dùng phơng
+ kiểm tra độ đảo vòng
lần 4: kẹp chặt, gia pháp tôi bằng dòng điện tần số cao (dễ chia:
điều
chỉnh
độ
sâu
lớp
thấm
tôi,
biến
dạng
công mặt trong
bé, độ bóng bề mặt cao nhng đắt)
+ kiểm tra sai lệch prôfin
f.
Yêu
+ trình tự gia công các bề
cầu kỹ thuật khi chế tạo bánh răng
+ kiểm tra sai lệch

mặt
khoảng pháp tuyến chung
+
độ
đồng
tâm

gia
+ kiểm tra vết tiếp xúc
công các mặt chính của bạc
+ độ không vuông góc
+ kiểm tra tổng hợp ăn
khoan
+ độ chính xác
khớp hai bên
các lỗ phụ
công các mặt định hình
luyện
công tinh các lỗ, các mặt ngoài



+ độ nhám

gia

nhiệt luyện


gia

+ độ cứng bề mặt
g.

công nghệ trong kết cấu

đánh
giản
bóng các mặt yêu cầu có độ bóng cao
tra

kiểm

e.
pháp thực hiện các nguyên công

+ độ cứng sau khi nhiệt

Tính

+ hình dáng lỗ phải đơn

+ mặt ngoài bánh răng
phải đơn giản, nhất là khi không có mayơ

Biện

+ nếu có mayơ thì mayơ
nên nằm ở một phía, vì khi đó có thể gá
+ gia công mặt chính của đợc nhiều chi tiết khi cắt răng

bạc
+ bề dày của mặt phải đủ
để không biến dạng khi nhiệt luyện
+ gia công các lỗ phụ
+ hình dáng và kích thớc
+ gia công thô và tinh các
của các rãnh nếu có phải thuận tiện cho
mặt định hình trong và ngoài
việc thoát dao
+ gia công tinh các bề
+ kết cấu phải tạo điều
mặt sau khi tôi
kiện cho việc gia công bằng nhiều dao
+ kiểm tra các chi tiết một lúc
dạng bạc
+ các bánh răng bậc nên
5. Gia công bánh răng
a. Phân có cùng một môđun
h. Chuẩn
loại bánh răng
định vị khi gia công bánh răng
+ bánh răng trụ
+ khi gia công bánh răng
có lỗ, chuẩn tinh thống nhất và chuẩn tinh
+ bánh răng côn
chính là mặt lỗ, có thể chọn thêm mặt đầu
làm chuẩn
+ bánh vít
theo tính
+ trong sản xuất đơn

công nghệ:
chiếc, dùng một mặt đầu và mặt ngoài
+ bánh răng trụ, côn của bánh răng làm chuẩn thô
không có mayơ, lỗ trơn và lỗ then hoa
+ khi gia công bánh răng,
+ bánh răng bậc lỗ trơn chuẩn định vị có thể là tất cả các bề mặt
và lỗ then hoa
+ đối với các loại trục
+ bánh răng trụ, côn, vít răng, chuẩn lắp ráp là bề mặt cổ trục
i.
Quy
dạng đĩa
trình công nghệ trớc khi cắt răng
+ trục răng trụ, côn
+ gia công thô lỗ
b.
Độ
chính xác
+ gia công tinh lỗ
cấp chính
xác: 3..12. Ngoài ra còn có tiêu chuẩn là
+ gia công thô mặt ngoài
độ chính xác bánh răng, bao gồm:
+ gia công tinh mặt ngoài
+ độ chính xác truyền
động
+ khi cần thiết có thể
+ độ ổn định khi làm việc thêm nguyên công: khoan lỗ, phay rãnh
then, then hoa trên trục răng hoặc ren,...
+ độ chính xác tiếp xúc

+ khi sản lợng nhỏ, có thể
+ độ chính xác khe hở gia công trên máy tiện
cạnh răng
+ lỗ cần độ chính xác cao
khe nên phải doa
hở 0
+ trong sản xuất hàng
khe loạt, dùng phơng pháp chuốt để gia công
lỗ
hở nhỏ
j. Các ph khe ơng pháp gia công răng của bánh răng
theo
hở trung bình
nguyên lý tạo răng:
khe
+ phơng pháp định hình
hở lớn
c.
Vật (phân độ)
liệu chế tạo bánh răng
+ phơng pháp bao hình
+ bánh răng truyền lực: (phơng pháp lăn)
theo phthép hợp kim crôm, crôm - niken, crôm ơng pháp gia công:
môlipđen

lần 2: đảo đầu, kẹp chặt
+ các phơng pháp cắt
+ bánh răng chịu tải trung
và định vị 1 mặt đầu, gia công nốt phần
răng theo nguyên lý định hình:

mặt ngoài, mặt đầu và gia công tinh mặt bình và nhỏ: thép 45 và gang
trong
phơng
+ bánh răng làm việc
pháp phay định hình (hoặc xọc định hình,
không ồn: vải ép, da ép, chất dẻo
nhng
ít
dùng
vì
năng
suất
thấp)
d. Phôi
bánh răng
ph+ trong sản xuất lớn: phôi ơng pháp chuốt định hình
lần 3: định vị vào lỗ, gia
rèn
công tinh mặt ngoài
+ các phơng pháp cắt
+ sản xuất nhỏ, đơn răng theo nguyên lý bao hình:

gia
chiếc:
phôi
thanh
công tất cả các mặt chính sau 4 lần gá:
phay
+ phôi bằng gang hoặc lăn răng
bằng thép nhng kích thớc quá lớn thì ngời

xọc
ta dùng phôi đúc
răng
+
gần
đây,
ngời
ta
còn
lần 1: kẹp chặt, định vị
+ vê, vát đầu răng
dùng kim loại bột thiêu kết để chế tạo
1 mặt đầu, gia công 1 mặt đầu
bánh răng
+ các phơng pháp gia
e. Nhiệt
luyện bánh răng: để đảm bảo độ cứng và công tinh bánh răng trụ
độ bền, cơ tính ổn định

bớc vòng

+ kiểm tra sai số tích luỹ

Designed by Lê Anh Quang
Lớp Cơ Tin 1 - K46
ĐHBKHN
12/2004