Thiết kế quy trình công nghệ gia công trục trung gian

Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

Lời nói đầu

Trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại đất nớc, các ngành kinh tế
nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi các kỹ s thực hành và các cán bộ kỹ
thuật có kiến thức tơng đối rộng và phải biết vận dụng sáng tạo những kiến thức
đã học để giải quyết những vấn đề thờng gặp trong thực tế .
Đồ án mon học đóng vai trò hết sức quan trọng trong quá trình đào tạo trở
thành ngời kỹ s. Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp giúp cho sinh viên hiểu rõ
cao khả năng vận dụng sáng tạo những kiến thức này để làm đồ án cũng nh công
tác sau này.
Là một sinh viên chuyên ngành cơ khí. Trong thời gian làm đồ án mon học
em đợc giao nhiệm vụ: '' Thiết kế QTCN gia công trục trung gian.''. Đây là một
đề tài mới và khó đối với em. Tuy nhiên trong thời gian đi thực tập và làm đồ án
đợc sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo hớng dẫn: thầy giáo Bùi Đức Hùng . Vơí sự
học hỏi của bản thân em đã đa ra một phơng án gia công trục trung gian, theo em
phơng án này sẽ đảm bảo độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.
Đồ án môn học của em gồm có phần thuyết minh và phần bản vẽ mà ở đó
đã trình bày đầy đủ quy trình công nghệ gia công, chế độ cắt và đồ gá dùng để
gia công.
Tuy nhiên do trình độ hiểu biết về lý thuyết và thực tế còn hạn chế, do đó
trong đồ án này không thể tránh khỏi sai sót . Vậy em rất mong nhận đ ợc sự chỉ
bảo của các thầy và các bạn để em có thể hiểu sâu hơn về môn học cũng nh các
phơng án khác hợp lý hơn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hớng dẫn Bùi Đức Hùng cùng các
thầy giáo trong khoa cơ khí - TrờngCĐCK_ LK đã tận tình hớng dẫn em hoàn

thành đồ án đúng thời hạn. Đồng thời cũng bày tỏ lòng biết ơn chân thành tới các
thầy cô giáo và các bạn đã giúp đỡ em trong suốt 2năm học qua cũng nh trong
thời gian làm đồ án mon học.
Thái Nguyên, ngày 10 tháng 03năm 2007
Sinh viên
vũ văn chung

Phần I

Phân tích chi tiết gia công
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Với những kiến thức đã học ở môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và dựa vào
bản vẽ mà em đợc giao thì em có sự phân tích về chi tiết nh sau:
1.1.1.Đặc điển và kết cấu.
Chi tiết cần gia công là chi tiết dạng trục,là loại chi tiết đợc dùng rộng rãi
trong ngành chế tạo máy ,chúng có bề mặt cần gia công cơ bản là măt trụ tròn

SVTH:Vũ Văn Chung

1

GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

xoay ngoài, mặt này thờng dùng lắp ghép .Ngoài ra tùy vào kết cấu của trục mà
nó còn có bề mặt gia công khác nhau nh là mặt răng, mặt ren, mặt then hoa
* Cụ thể với trục của ta có các cổ trục để lắp ghép với ổ, có then hoa đợc gia
công trên trục dùng để lắp ghép với lỗ then hoa của bánh răng, đồng thời chúng
dùng thay đổi tốc độ của trục khi làm vệc
1.1.2.Điều kiện làm việc của chi tiết gia công.
Các chi tiết dạng trục thờng chủ yếu để truyền mô men xoắn giữa 2 trục
song song với nhau nhờ sự ăn khớp giữa các bánh răng với bánh răng vvđồng
thời nó còn dùng đỡ các bộ phận khác trong máy.Vì vậy đòi hi chi tiết phải đợc
gia công chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đề ra .Nh vậy đối với trục thì
đòi hỏi phải đảm bảo sức bền uốn , sức bền xoắn, còn các răng của then hoa phải
đản bảo không bị gẫy , bị tróc rỗ bề mặt, bị mòn trong quá trình lắp ghép và làm
việc.
Tất cả những yêu cầu trên đã quyết định điều kiện làm việc của của chi tiết.
1.1.3.Phân tích yêu cầu kỹ thuật từ đó định phơng pháp gia công lần cuối.
Với chi tiết trục trung gian của ta có trụ ngoài 130 dùng để lắp ghép ổ
lăn chiệu tải trọng theo chu kỳ nên yêu cầu có độ chính xác cao độ bền và độ
cứng cao, cần gia công đạt Rz=1,25 để đảm bảo điều kiện lắp ghép. Độ đồng
tâm giữa các mặt lắp ghép bằng 0,03 mm.
Với bề mặt trụ 132 và mặt có rãnh then cần gia công đạt Rz=1,25 vì trên
đó có khả năng lắp bánh răng và truyền mô men xoắn nhờ các răng then hoa .Độ
không song song,đồng tâm của mặt lắp ghép này của trục không quá 0.03(mm).
với bề mặt trụ ngoài100,120, 129,144,128 là bề mặt không yêu
cầu độ chính sác cao nên chỉ cần gia công đạt đợc Rz=40 .Mặt khác với vật liệu
làm trục là thép 45X và sau khi tôi cao tần chi tiết đạt độ cứng ( 48 50 ) HRC
Dựa vào điều kiện làm việc và yêu cầu về độ chính xác của từng bề mặt
trên ta chọn phơng pháp gia công lần cuối cho các bề mặt này là phơng pháp mài.

Phần II

Xác định dạng sản xuất
- Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp nó đặc trng
có tính tổng hợp giúp cho viêc xác định hợp lýđờng lối , biện pháp công nghệ và
phơng pháp tổ chc sản xuất để tạo ra sản phẩmđạt chỉ tiêu kỹ thuật nhằm đem
lại hiệu quả kinh tế cao nhất .
Dựa vào dạng sản xuất ta lập đợc quy trình công nghệ gia công chi tiết hơp
lý .từ đó dẫn đến vốn đàu t hợp lý nhằm đem lại hiệu quả kinh tế cao.


Xác định sản lợng của chi tiêt gia công.

Để xác định dạng sản xuất,trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của chi
tiêt gia công.
-Sản lợng háng năm đợc tính theo công thức:
SVTH:Vũ Văn Chung

2

GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

N = Ni.m.1 +
1 +

100 100

(ct/năm)

Trong đó:
N Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm (ct/năm).
Ni - số sản phẩm(số máy)đợc sản xuất trong một năm
Ni = 10000 (ct/năm).
m:Số chi tiết cùng tên trong một sản phẩm, m = 1
- Hệ số dự phòng kể đến phế phẩm.
- Hệ số kể đến sự h hỏng mất mát, hoặc h hỏng trong quá
trình vận chuyển và bảo quản.
Thờng lấy: = = 3 ữ 6
Chọn : = = 3.


3
3

N = 10000.1.1 +
1 +
= 10609 (ct/năm)
100 100

Vậy sản lơng của chi tiết = 10689

(ct/năm)

Xác định khối lợng của chi tiết gia công
+ khối lợng của chi tiết gia công đợc xác định theo công thức sau
Q = V. (kg)
Trong đó:
Q - Trọng lợng của chi tiết gia công
V - Thể tích chi tiết gia công.

(kg)
(dm3)

- Khối lợng riêng chi tiết gia công. (kg/dm3)
Với vật liệu là thép 45X chọn = 7,852 (kG/dm3).
Ta có thể tích của chi tiết:

SVTH:Vũ Văn Chung

3

GVHD:Bùi Đức Hùng




Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

v1 v2

v

v

10

4

v

5

Thuyết minh đồ án môn học

v

6

v

v

11

v

7

v

8

v

9

v

12

v

13

3

Vct= V= ( V1 + V2 + ........+V9 )-( V10+V11+V12+V13 )
2

2
V1 = .d1 l1 = .144 . 8 = 130222,08 (mm3)
4
4

2

2
V2 = .d 2 l2 = .128 . 5 = 64307,2 (mm3)
4
4

V3 = .132 .104 = 1422495,36(mm3)

2

4

2
V4 = .130 .77 =1021520,5(mm3)

4

V5 = .129 .161 =2103172,78(mm3)
2

4

V6 = .130 .98 =1300117(mm3)
2

4

V7 = .129 .30 =391895,55 (mm3)
2

4

V8 =

.120 2
=847800 (mm3)
4

V9 = .100 =1256000 (mm3)
2

4

SVTH:Vũ Văn Chung

4

GVHD:Bùi Đức Hùng




Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

Thuyết minh đồ án môn học

2
V10 = 64.36.10 + .36 .10 =33213,6 (mm3)

4

2
V11 = 30.15.4,5 + .15 .4,5 =3614,6 (mm3)

2

V12 = .24 .52 =23512,32 (mm3)
2

4

V13= .28 .16 =9847 (mm3)
2

4

Vct= V = 8467342,9 (mm3)) =8,467 (dm3)
Q = V. (kg)=8,467 .7,852 = 66,48 kg
Tra bảng 2 thiết kế đồ án CNCTM của Tr . văn Địch
N = 10000 (ct/năm)
Vậy đây là sản xuất hàng khối .

Phần III
Xác định phơng pháp chế tạo phôi
3.1.Cơ sở việc chọn phôi
Để chế tạo đợc một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật và kinh tế thì ngời
thiết kế phải xác định kích thớc của phôi cho hợp lý , việc chọn phôi phảidự
trên cơ sở sau
- Vật liệu chế tạo phôi phải có cơ tính tốt .
- Hình dáng kết cấu của chi tiết.
- Loại hình sản xuất.
- Khả năng đạt cấp chính xác của phôi.
- Với chi tiết gia công ở đây là truc trung gian , vật liệu chế tạo là thép 45X
nó là loại thép có cơ tính không cao, độ bền thấp .Mặt khác dạng sản xuất là
sản xuất hàng khối ,với chi tiết là trục trung gian dùng để truyền mô men xoắn, vì
vậy cần đảm bảo cơ tính của phôi tốt tạo điều kiện làm việc cho chi tiết sau
này.phôi đòi hỏi có độ chính xác do đó ta phải chế tạo phôi bằng gia công áp lực.
3.2.Phơng pháp chế tạo phôi

Để gia công phôi bằng phơng pháp áp lực, có nhiều phơng pháp gia công
khác nhau. Căn cứ vào u nhợc điểm của từng phơng pháp khác nhau .và yêu cầu
của phôi đa ra một phơng pháp gia công hợp lý
Dới đây là một số phơng pháp gia công phôi bằng phơng pháp gia công bàng
áp lực mà có thể áp dụng đợc với chi tiết trục trung gian của ta .

SVTH:Vũ Văn Chung

5

GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

3.3.1 Phơng pháp rèn tự do
Đây là hình thức gia công bàng áp lực .Đặc điểm của phong pháp này là hầu
hết các kim loại biến dạng theo các phong .
* Ưu điểm :
- Cho phôi có tính tốt tổ chức kim loại bền chặt , chịu xoắn tốt .
- Kết cấu đơn giản giá thành thấp .
-Trang thiết bị và dụng cụ chế tạo thờng là vạn năng.
*Nhựơc điểm
Độ chính xác về hình dáng thấp .có trị số dung sai lớn,không thích hợp
với sản xuất hàng loạt lớn hàng khối chỉ thích hợp với sản xuất đơn chiếc lọat
nhỏ .

3.3.2 Phơng pháp rèn trong khuôn định hình.
* Ưu điểm:
- Cho độ chính xác cao hơn rèn tự do.
- Cho chi tiết có độ bóng bề mặt cao.
- Cơ tính có đồ đồng đều cao.
- Có thể rèn đợc những chi tiết có hính dáng phức tạp .
- Tiết kiệm đơc kim loại , thao tác đơn giản.
* Nhợc điểm:
- Công suất thiết bị lớn.
- Phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết, phí tổn tạo khuôn cao ,
chế tạo khuôn phức tạp , giá thành cao .
- Có hai phơng pháp rèn khuôn sau.
3.3.2.a Phơng pháp dập nóng:
*phơng pháp này đạt độ bóng bề mặt cấp 2 đến cấp 3, cấp chính xác
1112, phôi có cơ tính tốt và có thể chế tạo đợc chi tiết có hình dạng
phức tạp .
* Ưu điểm:
:Chế tạo đợc phôi có cơ tính tốt đồng đều, không phụ thuộc vào tay nghề
của công nhân, các thớ kim loại và gân gờ tạo nên chi tiết có khả năng chịu lực
tốt. Tiết kiệm đợc nguồn nguyên liệu, cho năng suất cao, phù hợp với dạng sản
xuất loạt lớn hàng khối.
Nhợc điểm:
Phơng pháp này yêu cầu thiết bị phức tạp, khuôn dập chế tạo khó khăn.
giá thành máy cao , khi quá tải rẽ xảy ra kẹp máy.

SVTH:Vũ Văn Chung

6

GVHD:Bùi Đức Hùng

Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

* Tuy vậy phơng pháp dập nóng vẫn có u điểm hơn so với phơng pháp
dập thể tích nên vẫn đợc dùng nhiều trong các dây truyền dập nóng phôi để sản
xuất loạt lớn và hàng khối .
3.3.2.b. Phơng pháp dập thể tích trên búa máy
* Đặc điểm:
- Phơng pháp này cũng nh phơng pháp rèn trong khuôn định hình , nhng lại cho
phôi có độ chính xác cao hơn , có khả năng gia công các chi tiết phức tạp , nâng
cao cơ tính của phôi .
*Ưu điểm :
- Có khả năng tiết kiện dơc kim loại
- Giảm thới gian gia công , giảm giá thành sản phẩm .
- Phơng pháp này thờng sử dụng trong sản xuẩt loại lớn hàng khối.
* Nhơc điểm
- Lực ép lớn ,việc chế tạo khuôn phức tạp . Lực dập lớn các chi tiết có ba via gây
khó khăn trong quá trình gia công cơ .
3.3.2.c. Phơng pháp cán nóng:
*Đặc điểm :
- Là phơng pháp gia công biến dạng dẻo bằng áp lực
- Phôi cho độ chính xác thờng đạt cấp 1214
- Phôi có cơ tính trung bình và không chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp
* Đặc điểm
- Phơng pháp này dễ chế tạo rẻ tiền

- Đễ chế tạo, năng xuất cao
Nhợc điểm
- Chỉ chế tạo các chi tiết đơn giản
- Cơ tính phôi trung bình
KếT LUậN
Qua phân tích u và nhợc điểm của từng phơng pháp gia công phôi bằng áp
lực mà có thể tạo phôi cho chi tiết trục của ta .So sánh giữa các phơng pháp chế
tạo phôi trên , ta thấy để đảm bẩo mọi điều kiện về kinh tế kỹ thuật cho chi tiết (
vì trục của ta là trục bậc có lợng d giữa các bậc trục là không lớn ) .Vì vậy ta
chọn phơng pháp chế tạo phôi cho chi tiết là phơng pháp dập nóng.Bởi
vì nó đảm bảo đợc các yêu cầu về kỹ thuật và kinh tế.
Hình dạng phôi dập :

SVTH:Vũ Văn Chung

7

GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

Phần IV
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
4.1.. Vần đề chuẩn định vị khi gia công.
- Việc phân tích chọn chuẩn khi định vị có ý nghĩa quan trọng, nó quyết định

đến chất lợng chi tiết gia công. do vậy chọn chuẩn phải thoả mãn hai yêu cầu sau:
+ Đảm bảo phân bố đều lợng d trên toàn bộ chi tiết trong suốt quá trình gia
công.
+ Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ.
- Xuất phát từ hai yêu cầu trên ta có một số nguyên tắc chọn chuẩn sau:
+ Chọn chuẩn xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, khống chế hết số bậc tự do
cần thiết một cách hợp lý. Tránh trờng hợp thiếu và siêu định vị.
+ Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng, biến đổi chi
tiết quá nhiều. Đồng thời lực kẹp nhỏ, thuận tiện để giảm sức lao động cho công
nhân.
+ Chọn chuẩn sao cho thiết kế đồ gá đơn giản, thích hợp với từng loại hình
sản xuất.
4.1.1. Chọn chuẩn tinh.
a. Yêu cầu:
- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác tơng quan giữa các bề mặt.
b. Lời khuyên:
1. Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính nh vậy sẽ làm cho chi tiết
có vị trí tơng tự nh lúc làm việc. Thực hiện lời khuyên này sẽ đơn giản hoá quá
trình công nghệ và khi lắp ráp đỡ phải gia công thêm chuẩn tinh phụ.
2. Cố gắng chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt .
3. Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công chọn nh
vậy nhằm đơn giản hoá đợc quá trình công nghệ.
Thực hiện những nguyên tắc này sẽ giảm đợc đáng kể số lợng và chủng
loại đồ gá.
Căn cứ vào các yêu cầu và nguyên tắc chọn chuẩn tinh đồng thời dựa vào kết
cấu và yêu cầu kỹ thuật của trục trung gian ở từng nguyên công, ta có ba phơng án chọn chuẩn tinh nh sau:
+ Phơng án I:
SVTH:Vũ Văn Chung

8

GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

Chọn chuẩn tinh với 2 lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do ,cho chi tiết quay quanh
trục không cần không chế nh hình vẽ dới đây:

Ưu điểm:
Chi tiết đựơc định vị trên 2 lỗ tâm có thể gia công trong nhiều lần gá . Ngoài
ra còn có thể gia công hầu hết các bề mặt chi tiết nh rãnh then , mặt lắp ghép đảm
bảo độ chính xác vị tri tơng quan giữa các bề mặt không có sai số chuẩn cho các
kích thớc cổ trục vì lúc đó chuẩn định vị trùng chuẩn do lờng .
* Nhợc điểm:
SVTH:Vũ Văn Chung

9

GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

Thuyết minh đồ án môn học

Độ cứng vững kém , khi cắt ở tốc độ cao gây rung động ảnh h ởng đến độ
chính xác gia công .
+Phơng án II :
Chọn chuẩn tinh là bề mặt ngoài của trục hạn chế 4 bậc tự do ,kết hợp với mặt
đầu hạn chế một bậc tự do nh hình vẽ dới đây :

12
32

* Ưu điểm:
Độ cứng vững cao
Đồ gá đơn giản dễ chế tạo
* Nhợc điểm:
Định vị nh vậy sẽ có sai số chuẩn hớng kính và hớng trục.

+ Phơng án III
Định vị mặt ngoài và mặt đầu của trục khống chế 3 bậc tự do bằng mân cặp
3 chấu tự định tâm , kết hợp mặt đầu chống tâm khống chế 2 bậc tự do nh hình vẽ
dới đây:

SVTH:Vũ Văn Chung

10 GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

Thuyết minh đồ án môn học

* Ưu điểm
:Thực hiện quá trình gá đặt đơn giản, kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ và
thuận tiện khi thao tác.
* Nhợc điểm :
Gây ra sai số gá đặt.
- So sánh giữa ba phơng án trên và căn cứ vào nhiệm vụ của chi tiết khi làm
việc, vào quá trình gia công. Theo các lời khuyên khi chọn chuẩn ta thấy việc
chọn hai lỗ tâm làm chuẩn tinh thống nhất cho tất cả các nguyên công .
4.1.2. Chọn chuẩn thô.
+ Mục đích của việc chọn chuẩn thô để gia công chuẩn tinh.
+ Chuẩn thô phải xuất phát từ chuẩn tinh ta dự định sử dụng trong quá
trình gia công chi tiết.
a. Yêu cầu chọn chuẩn thô:
- Phân bố lợng d đồng đều cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt.
b. Những lời khuyên chọn chuẩn thô
1. Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một
bề mặt không gia công , thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
2. Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có hai
hay nhiều bề mặt không gia công, thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu độ chính xác
về vị trí tơng quan so với mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.
3. Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt đều phải ra công thì nên chọn bề mặt phôi của bề mặt nào yêu cầu l ợng d nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.
SVTH:Vũ Văn Chung

11 GVHD:Bùi Đức Hùng

Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

4. Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tơng đối bằng phẳng, không có ba
via của đúc, cán , rèn, dập, đậu ngót, đậu rót, xù xì không bằng phẳng.
5. Theo một phơng kích thớc nào đó, chuẩn thô chỉ đợc dùng một lần trong
quá trình gia công, nếu không thì sẽ dẫn đến sai số về vị trí tơng quan giữa các bề
mặt gia công với nhau.
Từ những yêu cầu và các lời khuyên khi chọn chuẩn thô cho chi tiết gia
công ta có phơng án chọn chuẩn thô sau
- Căn cứ vào chi tiết đã cho ta chọn chuẩn thô là bề mặt trụ ngoài của trục
then hoa khống chế 4 bậc tự do và bề mặt đầu khống chế 1 bậc tự do , nh
hình vẽ dới đây
-

4.2 . lập quy trình công nghệ
4.2.1. Xác định thứ tự các nguyên công nh sau :
4.2.1.a. Phơng án 1:
1. Nguyên công I
: Khỏa mặt đầu Khoan lỗ tâm
2. Nguyên công II
SVTH:Vũ Văn Chung

: Tiện thô 2 cổ trục 25 và 32
12 GVHD:Bùi Đức Hùng

Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

3. Nguyên công III

: Tiện tinh 25 , 32 , vát mép 1 x45

4. Nguyên công IV

: Tiện tinh 25 , vát mép 1x45

5. Nguyên công V

:Phay then hoa 32

6. Nguyên công VI
7. Nguyên công VII

: Nhiệt luyện
: Mài sữa 2 lỗ tâm

8. Nguyên công VIII

: Mài 25

9 Nguyên côngX : Tổng kiểm tra
Phơng án nay là pháp phân tán nguyên công, thờng áp dụng cho dạng sản hàng
khối , loạt lớn , sản phảm ổn định , trình độ chuyên môn hóa cao , trang thiết bị
dụng cụ công nghệ thờng là chuyên dùng
4.2.1.b. Phơng án 2 :
1. Nguyên công I
2. Nguyên công II
vát mép 1 x 45

: Khỏa mặt đầu Khoan lỗ tâm
: Tiện thô , tinh 2 cổ trục 25 và 32

3. Nguyên công III

:Phay then hoa 32

4 . Nguyên công IV
5. Nguyên công V

: Nhiệt luyện
: Mài sữa 2 lỗ tâm

6. Nguyên công VI

: Mài thô , tinh 25 , 35 và Mài rãnh

7. Nguyên công VII
: Tổng kiểm tra
Phơng án này là phơng pháp tạp trung nguyên công , thờng áp dung trong
sản xuất đơn chiếc , loạt nhỏ , trang thiết bị , dụng cụ công nghệ thờng là vạn

năng
So sánh giữa 2 phơng án trên , Căn cứ vào dạng sản xuất của chi tiết là sản
xuất loạt lớn nên ta chọn phơng án 1 là phù hợp
Phần V
Tính và tra lợng d
Ta biết rằng trong ngành chế tạo máy ,tuỳ theo dạng sản xuất chi phí về
phôi liệu chiếm từ 30% đến 60% tổng chi phí tạo giá thành sản phẩm

SVTH:Vũ Văn Chung

13 GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

Phôi đợc xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào việc xác định lợng d gia
công. Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo
đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:
- Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công
nhiều, tốn năng lợng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng v.v
-Ngợc lại lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để
biến phôi thành chi tiết hoàn thiện. Điều này có thể giải thích bằng hệ số in dập
K
K=
Trong đó:

ct
ph

ct - Sai lệch chi tiết
ph - Sai lệch phôi

Nh vậy sai lệch sẽ giảm dần qua mỗi nguyên công cắt gọt. Vì vậy mà trong
một quá trình công nghệ ta phải chia ra nhiều nguyên công, nhiều bớc để có thể
hớt dần lớp kim loại mang sai số in dập do nguyên công trớc để lại. Lợng d phải
đủ để thực hiện các nguyên công cần thiết đó. Mặt khác nếu lợng d quá bé thì khi
gia công có thể xảy ra hiện tợng trợt giữa dao và chi tiết, dao bị mòn nhanh, bề
mặt gia công không bóng.
Trong ngành chế tạo máy thờng xác định lợng d gia công theo hai phơng
pháp sau:
a. Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Theo phơng pháp này lợng d gia công đựoc xác định bằng tổng giá trị lợng
d các bớc gia công theo kinh nghiệm. Giá trị theo kinh nghiệm của lợng d gia
công thờng đựoc tổng hợp thành bảng trong các sổ tay thiết kế công nghệ.
Nhợc điểm cơ bản của phơng pháp này là không xét đến những điều kiện
gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết.
b. Phơng pháp tính toán phân tích.
Phơng pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần
hớt đi để có một chi tiết máy hoàn chỉnh, do giáo s Kovan đề xuất.
Phơng pháp này tính lợng d cho hai trờng hợp:
- Dụng cụ cắt đợc điều chỉnh sẵn trên máy, phôi đợc xác định vị trí nhờ đồ
gá
- Phôi đợc rà gá sẵn trên máy.

SVTH:Vũ Văn Chung

14 GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

Qua phân tích hai phơng pháp trên ta thấy phơng pháp phân tích tính toán
có nhiều u điểm hơn .Nhng để tăng năng xuất ta chon phơng pháp thống kê kinh
nghiệm cho chi tiết của ta
*tính lợng d cho bề mặt 100 ++00,,152 .
-lợng d nhỏ nhất cho việc gia công thô là:
2Zthmin=2(Rzp+hp) + p + th
Căn cứ vào các bảng tra lợng d trong cuốn sổ tay cong nghệ chế tạo máy
tập I,II của ĐHBKHN và nhà xuất bản KHKT ta có kết quả tra lợng d của các
nguên công và của phôi nh sau
1. Bề mặt 32 :
Phôi cán nóng có Rza =200 àm

, Ta = 300 àm ,

Tổng lợng d : 2Zo = 2 mm
1- Tiện thô: 2Zb1 = 1,54 mm
2- Tiện tinh: 2Zb2 = 0,3 mm
2. Bề mặt 25 :
Tổng lợng d : 2Zo = 9 mm
1- Tiện thô: 2Zb1 = 7,7 mm
2- Tiện tinh: 2Zb2 = 1 mm

3- Mài tinh : 2Zb3 = 0,3 mm
3. Bề mặt 26 :
Tổng lợng d : 2Zo = 6 mm
1- phay 2Zb1 = 6 mm
4. Mặt đầu: tra sổ tay CNCTMĐHBKHN tập II ta có :2Zb = 2,5 (mm)
Khoả mặt đầu : 2Zo = 2,5

Phần VI

Tính và tra chế độ cắt
Chế độ cắt cho các nguyên công, các bớc công nghệ là một chỉ tiêu quan
trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết. Chế độ cắt đảm
bảo khả năng gia công của nguyên công đó. Nó cho phép đạt đợc các yêu cầu kỹ
thuật của các nguyên công đang thực hiện nh : Độ chính xác bề mặt, độ chính
xác kích thớc, độ chính xác về hình dáng hình học đồng thời nó cho phép nâng
SVTH:Vũ Văn Chung

15 GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

cao về tuổi thọ của dụng cụ cắt, giảm nhẹ chế độ làm việc của máy và đồ gá,
nâng cao năng xuất.
Nh vậy chế độ cắt hợp lý sẽ cho ta hiệu quả công nghệ và hiệu quả kinh tế
cao.

Việc xác định chế độ cắt cho nguyên công, bớc công nghệ có nhiều biện
pháp.
- Phơng pháp phân tích tính toán.
- Phơng pháp tra bảng thống kê kinh nghiệm.
Nhng tất cả các phơng pháp này đều phải dựa trên các yếu tố cơ bản sau:
Yêu cầu kỹ thuật cần đạt của các nguyên công, bớc công nghệ:
+ Vật liệu của chi tiết gia công.
+ Vật liệu và phân loại dụng cụ cắt, máy gia công. ở đây ta chỉ tính toán cho
một bớc công nghệ điển hình, các bớc công nghệ khác sử dụng phơng pháp tra
bảng ( thống kê kinh nghiệm).
A. Tính chế độ cắt cho bớc tiện thô mặt trụ 25
I- Chọn máy: 1K62.
Máy tiện ren vít vạn năng 1K62 có các thông số sau:
- Công suất động cơ điện: N = 10kw
- Hiệu suất của máy : = 0,8
- Khoảng cách hai mũi tâm : 1400 (mm)
- Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 - 2000 ( Vg/ph)
- Số cấp tốc độ trục chính: 23
- Độ côn trục chính: Côn mooc N05
- Đờng kính lỗ trục chính: 35 (mm)
- Đờng kính lớn nhất vật tiện:
Trên bệ máy 400 mm
Trên bàn dao 220 mm
- Lực lớn nhất cho phép tác dụng lên cơ cấu chạy dao (N)
Dọc : 3600 (N) ; Ngang : 5500 (N)
- Số dao lắp trên đài dao: 4
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao: dọc 670(mm) ; ngang 195 (mm)
- Độ côn nòng ụ động: N04
- Dịch chuyển lớn nhất của nòng ụ động (phía trớc hoặc phía sau):
120mm

- Khối lợng của máy: 1500 kg
- Kích thớc phủ bì của máy: Dài 2135 mm

SVTH:Vũ Văn Chung

16 GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

Rộng 1225 mm
Cao 1220 mm
- Phạm vi bớc tiến dọc 0,07 ữ 4,16 (mm/vg)
- Phạm vi bớc tiến ngang 0,035 ữ 2,08 (mm/vg)

10o

60o

5o

II- Chọn dao:
a) Chọn vật liệu dụng cụ cắt:
Vật liệu phần cắt: Để tăng năng suất gia công ta chọn vật liệu phần cắt là
hợp kim cứng T15K6.
Chọn mảnh hợp kim cứng số 08 với số liệu mảnh dao 0825.

Vật liệu phần thân dao ta chọn là thép 45

20o

b) Chọn kích thớc dao.
Theo bảng 4-23 [HDTKD]
+ Tiết diện thân dao hình ch nhật có B x H = 12 x 20
+ Chiều dài dao L = 200mm
+ Tra bảng 4-32; 4-33 ; 4-34; 4-35, 4-36(HDTKD) chọn:
= 60o ; = 5o ; m = 5 mm ; h = 16,9mm; c = 4mm
1 = 15o ; = 8o ; = 5o ; a1 = 11,4mm ; b1 = 5,2mm : r = 1

H





m

B

L

a

SVTH:Vũ Văn Chung

l

17 GVHD:Bùi Đức Hùng




Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

Thuyết minh đồ án môn học

c) Chọn trị số độ mòn cho phép của dao.
- Trị số độ mòn cho phép của phần cắt đợc chọn phụ thuộc vào kiểu dao tiện, vật
liệu gia công, điều kiện làm việc cụ thể.
- Tra bảng 4-37(HDTKD ) ta có độ mòn cho phép là 0,8 ữ 1 mm. Ta chọn độ mòn
cho phép là 0,9mm.
d) Chọn tuổi bền của dụng cụ cắt.
- Số lần mài lại cho phép và tuổi thọ của dao đợc chọn phụ thuộc vào kiểu dao
tiện, hình dáng, kích thớc, tiết diện ngang thân dao, vật liệu gia công, điều kiện
làm việc.
- Tra bảng 4-39 [(HDTKD) ta có: tuổi thọ của dao = 11 giờ. Số lần mài lại = 10
lần. Trị số lợng mài lại cho một lần mài khi gia công = 0,25mm
Vậy:
1110 + 1
Tuổi thọ của daoSố
= 1giờ
=
lần mài lại + 1

Tuổi bền =

III- Chiều sâu cắt:

ở nguyên công tiện thô để nâng cao năng suất ta chọn cắt một lần hết lợng
d
t=

h
1,54
=
= 0,77 (mm)
2
2

IV- Bớc tiến dao:
1. Xác định lợng chạy dao để đảm bảo độ bền thân dao.
- Để đảm bảo độ bền thân dao lợng chạy dao đợc xác định theo công thức
sau:
S y pz

[u ]W
C Pz .t

x pz

.K pz .L

( mm / vg )

Trong đó:
{}u- là ứng suất uốn cho phép của tiết diện thân dao.
Với thân dao làm bằng thép 45 ta có:

[ u ] = 200 N

mm 2
W - là môđuyn chống uốn của tiết diện thân dao,
Với thân dao có tiết diện hình chữ nhật ta có:

SVTH:Vũ Văn Chung

18 GVHD:Bùi Đức Hùng




Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

Thuyết minh đồ án môn học

BH 2 12.20 2
W=
=
= 800 m3
6
6
B - Chiều rộng thân dao ở tiết diện nguy hiểm.
H- Chiều cao thân dao ở tiết diện nguy hiểm
L - Tầm với L = (1 ữ 1,5)H; chọn L = 1,5H = 30 mm.
t - Chiều sâu cắt; t = 0,77 mm.
CP - Hệ số tính lực cắt PZ .
xPz - Là hệ số mũ xét tới ảnh hởng của t đến Pz .
yPz - Là hệ số mũ xét tới ảnh hởng của S tới PZ .

Các hệ số: CPz , xPz , ypz đợc tra theo bảng 4 - 54 (HDTKD)
CPz = 3000 ; xPz = 1 ; yPz = 0,75.
KPz - hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hởng của các nhân tố tới hiệu lực cắt.
KPz = KMPz . KPz . K Pz . KPz . Krpz . Kh/spz
KMPz - là hệ số kiểm chỉnh xét tới ảnh hởng của vật liệu gia công tới Pz . Tra bảng
4-55 (HDTKD).
n

KMPZ

p
= b = 610
75
75

0 , 75

= 4,81

- Với thép 45 tra bảng 2-14 (HDTKD) b = 610 (KN/mm2). Các hệ số hiệu chỉnh
còn lại đợc tra bảng 4-56 (HDTKD).
Có:


Vậy:

KPz = 0,80 ;

KrPz = 0,87 ;

KhsPz = 0,95 ;

KPz = 1

K Pz = 1

K Pz = 4,81.0,80.1 .1 . 0,87 . 0,95 = 3,18
S 0, 75

800.200
= 0,6
3000.0,771.3,18.30

( mm vg )

4.2. Xác định lợng chạy dao để đảm bảo độ bền của cơ cấu chạy dao.
Để đảm bảo độ bền của cơ cấu chạy dao:
S y pz

[ Pm ]
1,45.C px .t

x px

.K px

( mm

vg )

[Pm] = 3600 N Trị số lớn nhất cho phép của lực chiều trục tác dụng lên
cơ cấu chạy dao (cho trong thuyết minh máy).
KPx - Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hởng của các nhân tố đến lực cắt Px
KPx = KMPx . K Px . K Px . Kpx . Krpx . Khs Px
SVTH:Vũ Văn Chung

19 GVHD:Bùi Đức Hùng




Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

Thuyết minh đồ án môn học

xpz - Số mũ xét tới ảnh hởng của chiều sâu cắt t đến Px .
t - Chiều sâu cắt.
ypx - số mũ xét tới ảnh hởng của lợng chạy dao tới Px .
Tra bảng 4-54 (HDTKD).
Cpx = 339 ;
xpx = 1
; ypx = 0,5
KMPx - Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hởng của vật liệu gia công tới lực cắt
Px.
Tra bảng 4-56 [HDTKD) ta có:

= b
75

K MPx

np

1

610
=
= 8,13
75

Các hệ số hiệu chỉnh: K Px , K Px , Krpx , K Px , Khs px đợc tra theo bảng 4-56
(HDTKD)


Vậy:

k p = 1,17

;

k p = 1

k p = 0,85

;

k rp = 1

;

k hspz = 1

KPx = 8,13 . 1,17 . 1 . 0,85 . 1 .1 = 8,08
S 0, 5

3600
= 1,21
1,45.339.0.771.8,08

( mm vg )

S2 0,26 (mm/vòng)
4.3. Xác định lợng chạy dao để đảm bảo độ cứng vững chi tiết.
Để đảm bảo độ cứng vững chi tiết gia công.
S ypz

K.E.J[f ]
C py .t

x pz

.K py .L3

( mm

vg )

K - hệ số phụ thuộc vào cách gá đặt chi tiết, chi tiết trục khi gia công dùng
tâm hai đầu nên K = 48.
E - môđuyn đàn hồi của vật liệu gia công; (E = 20.104 N/mm2 ).

J - mômen quán tính tiết diện ngang là tròn;
4
4
J = D = 3,14.100 = 4906250 (mm4)
64
64
f - Độ võng cho phép của chi tiết gia công;

Tiện thô:

f = (0,2 ữ 0,4) mm lấy f = 0,3 mm

t = 0,77 mm - Chiều sâu cắt
L = 718 mm - Chiều dài chi tiết gia công
Cpy - Hệ số tính lực cắt tra bảng 4-54 [HDTKD)
SVTH:Vũ Văn Chung

20 GVHD:Bùi Đức Hùng




Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

Thuyết minh đồ án môn học

Cpy = 243
xpy, ypy - là các hệ số mà xét tới ảnh hởng của chiều sâu cắt và
lợng chạy dao tới Py.
Tra bảng 4-54 [HDTKD] ta có: xpy = 0,9 ; ypy = 0,6

Kpy - hệ số hiệu chỉnh: Kpy = KMPy .Kpy. K Py . KrPy . KvPY . Khspy
Tra bảng 4-55 [HDTKD) ta có:
1,35


= b
75

KMPY

1,35

= 610
75

= 16,9

Các hệ số: KPy , K Py , Krpy , KPy , Khs py đợc tra bảng:
KPy = 0,5 ; K Py = 1 ; Krpy = 0,66 ; KPy = 1,25 ; Khspy = 1
KPY = 16,9 . 0,5 . 1 . 0,66 . 1,25 . 1 = 6,97
Vậy:

S 0, 6

48.20.10 4.4906250.0,3
= 266.2( mm vg )
243.0,77 0,9.6,97.718 3

4.4- Xác định lợng chạy dao trục của máy Sm với 3 lợng chạy dao đã tính.
S1 0,6 mm/vòng ; S2 1,21 mm/vòng ; S3 266.2 mm/vòng

Ta thấy: S1 < S2 < S3 nên ta chọn S2 làm lợng chạy dao an toàn.
So sánh S2 với lợng chạy dao trong bảng thuyết minh của máy, ta chọn lợng chạy
dao trợt của máy là:
Sm= 0,57 (mm/vòng)
V-Xác định vận tốc cắt:
1. Vận tốc cắt đợc tính theo công thức sau:(khi tiện ngoài )
v=

Cv
.K v
T .t xv .S yv

(m

m

ph )

Trong đó:
T Tuổi bền dụng cụ cắt: T = 60 (phút)
t chiều sâu cắt (mm)
S Bớc tiến dao (mm/vg)
CV , xV , yV , m Các hệ số và số mũ
Theo bảng 5 17 (STCNCTM T2)/(14) ta có:
C v = 350

x v = 0,15

;

y v = 0,35 ;
m = 0,2
KV Hệ số điều chỉnh vận tốc.
K v = k mv .k nv .k uv .k v .k v .k rv .k qv .k ov
1

SVTH:Vũ Văn Chung

21 GVHD:Bùi Đức Hùng


Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim



Thuyết minh đồ án môn học

k mv - Hệ số tính đến tính chất cơ lý vật liệu gia công
Theo bảng 2 1 (CĐCGCCK)/(15) ta có:
k mv =

75 75
=
= 0,122
b 610

k nv - Hệ số tính đến bề mặt phôi
Theo bảng 5 5 (STCNCTM-T2)/(8) k nv = 0,8
k uv - Hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt
Theo bảng 5 6 (STCNCTM-T2)/(8) k uv = 1

k ov - Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công
Theo bảng 10 1 (CĐCGCCK)/(18) k ov = 1,04
k v , k v , k rv , k qv - Hệ số tính đến thông số hình học lỡi cắt
1
Theo bảng 9 10 (CĐCGCCK)/(18) ta có:

Suy ra

k v = 0,7

;

k v =1

k rv = 0,94

;

k qv = 0,93

1

K v = 0,122.0,8.1.0,7.1.0,94.0,93.1,04 = 0,62

Thay các hệ số và số mũ có đợc ở trên vào công thức tính vận tốc v:
v=

350
.0,62 = 138
60 .0,77 0,15.0,39 0,35

0, 2

(m

ph )

2. Xác định số vòng quay n:
n=

1000V 1000.138
=
= 439,49
.D
3,14.100

( vg

ph )

Trong đó:
D = 100mm - Đờng kính trục gia công.
So sánh n tính đợc chọn nk và nk+1 .
nk < n < nk+1 . Tra thuyết minh máy chọn.= 1400
1000 < 1373 <1500
Ta có hai phơng án sau:
* Phơng án 1: Chọn số vòng quay nk và giữ nguyên lợng chạy dao thực Sm.
nk = 1000 vòng/ph ; Sm = 0,57 mm/vg
* Phơng án 2: Chọn số vòng quay nk+1.= 1500 và lợng chạy dao đợc tính
theo công thức sau:

SVTH:Vũ Văn Chung

22 GVHD:Bùi Đức Hùng




Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

Thuyết minh đồ án môn học

1

1

n Yv
1000 0,35
= S m . k = 0,57
= 0,23( mm vg )

n
1373

k +1

S k +1

Để đảm bảo thời gian máy To ta so sánh:
nk . Sm và nk+1 . Sk+1 rồi tính chọn số lớn hơn có:
Sm . nk = 1000.0,57 = 570 v/ph

Sk+1 . nk+1 = 0,23.1500 =345 v/ph
Nh vậy Sm.nk > Sk+1.nk+1 nên ta chọn phơng án 1 để tính thời gian máy To:
n = 1000 v/ph
.D.n
1000
D = 32mm - Đờng kính trục gia công;
n = 1000 v/ph - Số vòng quay trục
S = 0,57 mm/vg - Lợng chạy dao trục.

- Tính lại tốc độ cắt theo công thức:

Vậy:

Vtt =

V=

3,14.32.1000
= 100,5
10 3

(m

ph )

3- Tính lực cắt:
3.1. Lực tiếp tuyến: Pz
Pz = C pz .t

x pz

y

.S pz .v

n pz

( kG )

.K pz

Theo bảng 5 23(STCNCTM-T2)/(18) ta có:
Cpz=300 ,
Xpz=1
ypz=0,75 ,
npz=-0,15
v=78,5(m/ph)
Kpz - hệ số điều chỉnh chung về lực cắt
Kpz = Kmp. Kp. Kp. Kp. Krp
Trong đó :

k mp - Hệ số có tính đến tính chất cơ lý vật liệu gia công
Theo bảng 12 1 (CĐGCCK)/(21) ta có:
k mp

b
=
75

np

61
=
75

0 , 75

= 0,856

Kp.Kp.Kp.Krp- Hệ số tính đến thông số hình học lỡi cắt.
Theo bảng 15 1(CĐCGCCK)/(22) ta có:
Kp= 0,8 , Kp= 1, Kp= 1, Krp= 0,93


Kp= 0,856.0,8.1.1.0,93 = 0,633
SVTH:Vũ Văn Chung

23 GVHD:Bùi Đức Hùng




Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

Thuyết minh đồ án môn học

vậy ta có Pz :
Pz= 3000.0,77.0,390,75.78,5-0,15.0,633 = 37,5 (kG)
3.2. Lực chiều trục Px:

Px = C px .t

x px

y

.S px .v

n px

.K px

( kG )

Theo bảng 5 23 (STCNCTM-T2)/(18) ta có
Cpx= 339 ,
Xpx= 1
ypz= 0,5 ,
npx=- 0,4
v =78,5(m/ph)
Kpx = Kmp. Kp. Kp. Kp. Krp
Trong đó :

k mp - Hệ số có tính đến tính chất cơ lý vật liệu gia công
Theo bảng 12 1 (CĐCGCCK)/(21) ta có:
k mp

b
=
75

np

1

61
= = 0,81
75

Kp.Kp.Kp.Krp- Hệ số tính đến thông số hình học lỡi cắt.
Theo bảng 15 1(CĐCGCCK)/(22) ta có:
Kp= 1,17 , Kp= 1, Kp= 0,85, Krp= 1


Kp= 0,81.1,17.1.0,85.1 = 0,8



Px= 339.0,77.0,390,5.78,5-0,4.0,8=22,8(kG)

3.3. Lực hớng kính Py.
Py = C p .t

x py

.S

y py

.v

n py

.k py

( kG )

Theo bảng 5 239 (STCNCTM-T2)/(18) ta có:
Cpy= 243 ,
Xpy= 0,9
ypy= 0,6 ,
npy=- 0,3
v =78,5(m/ph)
Kpy = Kmp. Kp. Kp. Kp. Krp
Trong đó :

k mp - Hệ số có tính đến tính chất cơ lý vật liệu gia công
Theo bảng 12 1 (CĐCGCCK)/(21) ta có:
k mp

b
=
75


np

61
=

75

1, 35

= 0,756

Kp.Kp.Kp.Krp- Hệ số tính đến thông số hình học lỡi cắt.
SVTH:Vũ Văn Chung

24 GVHD:Bùi Đức Hùng




Trờng cao đẳng cơ khí luyện kim

Thuyết minh đồ án môn học

Theo bảng 15 1(CĐCGCCK)/(22) ta có:
Kp= 0,5 , Kp= 1, Kp= 1,25, Krp= 0,82


Kp= 0,756.0,5.1.1,25.0,82 = 0,39

Py=243.0,770,9.0,390,6.78,5-0,3.0,39= 23,78(kG)
4. Kiểm nghiệm chế độ cắt:
- Chế độ cắt phải xác định thoả mãn:
+ Nc =

Pz .V

N d / c .
60.1000



Nc =

+MC =

37,5.100,5
= 0,06 10.0,8 = 8 thoả mãn
60.1000

Pz.D
[MC ]
2.1000

: MC là mô men cắt

[MX] là mômen xoắn lớn nhất cho phép của trục chính.


MC =

32.37,5
[MX] = 0,6 [MX] = 3600N
2000

5. Tính thời gian máy T0
To =

L + L1 + L 2
.i
S.n

Trong đó:
- L là chiều dài cần gia công;
- S = 0,57 mm/vg.
- n = 1000 v/ph
- L1 là khoảng ăn dao:
L1 = 2 (mm).
- L2 là khoảng thoát dao:
L2 = 2 (mm).
- i là số lần cắt
i = 1 mm
Vậy: To =

L= 127mm

126 +2 + 2
.1 = 0,228 (phút)
0,57.1000

B. Tra chế độ cắt cho các bớc, nguyên công còn lại.

SVTH:Vũ Văn Chung

25 GVHD:Bùi Đức Hùng