Thiết kế quy trình công nghệ gia công gối đỡ trục dao

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

Lời nói đầu
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng trình
đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục
vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ...
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 8 là một trong các đồ án có tầm
quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu
những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác
nh: máy công cụ, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên đợc hiểu dần về thiết
kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Đợc sự giúp đỡ và hớng dẫn tận tình của thầy Lu văn Nhang trong bộ môn
công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên
việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy
và sự chỉ bảo của các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Lu văn Nhang đã giúp đỡ em hoàn thành
công việc đợc giao.
Hà Nội, ngày 26/4/2003

Sinh viên: Ngô Mạnh Hởng

1


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học

Công Nghệ Chế Tạo Máy
1.
Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài thiết kế:
Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên
với sản lợng 5 đến 10000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại
chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tao
với nhau một góc nào đó.
Chi tiết dạng càng thờng có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết
này ( thờng là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (nh là
trục khuỷu) hoặc ngợc lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng
( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).
Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao:
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.
2.
Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta
cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
- Lỗ 1 và 2 dùng để dẫn dầu vào trong 2 lỗ I và II (trong lỗ I và II có lắp bạc
thay).
- Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phải song song với nhau và cùng vuông góc
với mặt đầu tay biên . Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A
=250 +0.03, độ không song song của hai tâm lỗ là 0,02 mm trên l = 14 mm (0,02/14),
độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,05 mm trên l = 14 mm (0,05/14).
Hai lỗ thờng có lắp bạc lót có thể tháo lắp đợc.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đa ra một số nét công nghệ điển hình
gia công chi tiết tay biên nh sau:
+ Kết cấu của càng phải đợc đảm bảo khả năng cứng vững.

+ Với tay biên, với hình dạng đơn giản nên chọn là phôI dập và vì để đảm bảo
các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng
thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với tay
biên các lỗ vuông góc cần phảI thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một
lúc.

2


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

+ Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
Với tay biên , nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một lúc để
đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau
( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên không gia công. Và
thứ tự gia công của hai mặt đầu là phay bằng dao phay ngón sau đó mài phẳng để
đạt yêu cầu.
3.
Xác định dạng sản xuất:
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 + /100)
Trong đó:
N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm;

m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
N = 4000.2.(1 + 6%) = 8480 ( sản phẩm).
Sau khi xác định đợc sản lợng hàng năm ta phảI xác định trọng lợng của chi
tiết. Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:
Q = V. = 0,5.7,852 = 3.926 kg

4.

Theo bảng 2 trang 13 Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:
Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn
Chọn phơng pháp chọn phôi:
4.1. Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:
Trớc khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra
từng phần nhỏ từng phần phù hợp đợc thực hiện trên máy ca. Trong trờng hợp
trọng lợng của chi tiết ( biên rời) khoảng 4 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là cán
định hình.
4.2. Rèn tự do:
4.3. Dập lần 1:
4.4. Dập lần 2:
4.5. Cắt bavia:
4.6. Bản vẽ lồng phôi:
Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra đợc lợng d theo bảng 3-9 (Lợng
d phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích th ớc của
vật rèn khuôn, đợc xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi làm
tròn sẽ tăng lợng d lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lợng d cho trong
bảng cho đối với bề mặt R z = 80; nếu bề mặt gia công có R z = 20 ữ 40 thì trị
3

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

số lợng d tăng 0.3 ữ 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lợng d tăng thêm 0.5 ữ 0.8 mm. Trong trờng hợp này bề mặt gia công của ta có
Ra = 5 (cấp nhẵn bóng : cấp 5 có Rz =5). Ta có các lợng d tơng ứng nh sau:

Lập thứ tự các nguyên công, các b ớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp
chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
4.7. Lập sơ bộ các nguyên công:
- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu đạt kích thớc 1050,02, gia công trên máy phay
đứng bằng dao phay mặt đầu và sau đó có thể mài phẳng ( đạt đợc độ nhám
Ra = 1,25 - cấp độ bóng cấp 7) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công
sau.
- Nguyên công 2 : Phay mặt đầu tiếp của phía bên kia của chi tiết giống nh
nguyên công 1 nên ta chỉ tính cho một phía và áp dụng cho cả hai bên.
- Nguyên công3 : Gia công các vấu bằng phay bằng rao phay 3 lỡi.Với đọ
nhám Rz=40.
- Nguyên công 4 : Gia công mặt lắp ghép bằng rao phay,đảm bảo độ nhám
Ra=0,63.
- Nguyên công 5: Gia công lỗ định vị.Khoan ,khoét,doa,đảm bảo đọ chính xác
0,027,đảm bảo độ nhám Rz=3,2.
- Nguyên công 6 : Gia công lỗ 6.Khoan trên máy khoan với 1 mũi có đờng
kính 6.
- Nguyên công 7 : Gia công lỗ đầu nhỏ 55.Khoan ,khoét,doa trên máy
khoan,đảm bảo độ chính xác 0,02.
- Nguyên công 8 : Gia công lỗ đầu to 81. . Khoan ,khoét,doa trên máy
khoan,đảm bảo độ chính xác 0,02.

4

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

- Nguyên công 9 : Kiểm tra Độ song song của hai lỗ biên không đợc quá 0,08
mm, độ vuông góc của cả hai lỗ với mặt đầu tơng ứng không vợt quá 0,08
mm, độ song song của hai mặt đầu không vợt quá 0,08 mm.
4.8. Thiết kế các nguyên công cụ thể:
4.8.1. Nguyên công I : Phay mặt đầu
Lập sơ đồ gá đặt:
Hai mặt đầu tay
biên cần đảm
bảo độ song
song và cần phảI
đối xứng qua
mặt phẳng đối
xứng của chi
tiết, bởi vậy ta
sử dụng cơ cấu
kẹp tự định tâm
hạn chế cả 5 bậc
tự do, và má kẹp là hai khối v và một khối v di động và mặt chuẩn thô là
mặt bên.
Kẹp chặt: Dùng hai khối v kẹp chặt chi tiết, phơng thức lực kẹp song song
với mặt định vị
dùng khối v vát tạo lực vuông góc với mặt định vị.
Chọn máy: Máy phay đứng 6H10. Công suất của máy Nm = 3kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay đĩa mặt đầu răng gắn mảnh thép gió, có các

kích thớc sau( Tra theo bảng 4-93 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 100 mm, d =32 mm, B = 40 mm, số răng Z = 10 răng.
Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb1 = 2.5 mm và lợng d màI
thô Zb2 = 0.5 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, lợng
chạy dao S = 0.2mm/răng, tốc độ cắt V = 34,5 (34,5 hoặc 31)m/phút. Các
hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng
5-225 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ
tay CNCTM2- k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 34,5.1.0,8.1 = 27,6 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

5


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

1000.v t 1000.27,6
=
= 87.9 vòng/phút
.d
3,14.100
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 50 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:

nt =

.d.n m 3,14.100.50
=
= 31,4 m/phút.
1000
1000
Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,2.10.50 =100 mm/phút. Theo máy ta có
Sm = 95 mm/phút.
4.8.2. Nguyên công II:Phay mặt đầu,mặt còn lại.
Lấy mặt vừa gia công làm mặt chuẩn.cách tính toán t ơng tự nh nguyên công
1.
Nguyên công3: Gia công các vấu bằng máy phay 3 lỡi.
Lập sơ đồ gá đặt: Gia công các vấu cần đảm bảo độ bằng phẳng và độ nhám
đạt yêu cầu.Ta định vị bằng lỗ thô có đợc nhờ phơng pháp tạo phôi.Mặt
bên hạn chế 3 bậc tự do, hai chốt trụ hạn chế 3 bậc tự do.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu má kẹp ,kep bằng cách xiết chặt ốc .
Chọn máy: Máy phay đứng 6H10. Công suất của máy Nm = 3kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay đĩa mặt đầu răng gắn mảnh thép gió, có các
kích thớc sau( Tra theo bảng 4-93 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 100 mm, d =32 mm, B = 40 mm, số răng Z = 10 răng.
Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb1 = 2.5 mm và lợng d màI
thô Zb2 = 0.5 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, lợng
chạy dao S = 0.2mm/răng, tốc độ cắt V = 34,5 (34,5 hoặc 31)m/phút. Các
hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng
5-225 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ
tay CNCTM2- k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 34,5.1.0,8.1 = 27,6 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
Vtt =

1000.v t 1000.27,6
=
= 87.9 vòng/phút
.d
3,14.100
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 50 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:
nt =

6


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

.d.n m 3,14.100.50
=
= 31,4 m/phút.
1000
1000
Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,2.10.50 =100 mm/phút. Theo máy ta có
Sm = 95 mm/phút.
Nguyên công4:Phay mặt lắp ghép bằng rao phay ngón chuôI côn.

Chọn dao: Mũi rao phay gắn mảnh hợp kim cứng loạI T15K10 D=(50)mm,
L=(190)mm, l=(32)mm( Tra theo bảng 4-69, Sổ tay Công nghệ Chế Tạo
Máy tập 2):
Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb1 = 2.5 mm và lợng d màI
thô Zb2 = 0.5 mm
Chế độ cắt: : Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, lợng chạy dao S = 0.2mm/răng, tốc độ cắt V = 34,5 (34,5 hoặc 31)m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng
5-225 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ
tay CNCTM2- k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 34,5.1.0,8.1 = 27,6 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
Vtt =

1000.v t 1000.27,6
=
= 87.9 vòng/phút
.d
3,14.100
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 50 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:
nt =

.d.n m 3,14.100.50
=
= 31,4 m/phút.
1000

1000
Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,2.10.50 =100 mm/phút. Theo máy ta có
Sm = 95 mm/phút.
Xác định chế độ cắt cho, Khoan chiều sâu cắt t=6,4 mm,
S=0.1mm/vòng,V=29,2m/phút . Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k1 = 1
k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2,
k2=1
k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ
tay CNCTM tập 2, k3 = 1
vt = vb.k1.k2.k3 = 29,2.1.1.1.1 = 29,2 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
Vtt =

7


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

nt =

Ngô Mạnh Hởng

1000.v t 1000.29,2
=
= 726,5 vòng/phút
.d
3,14.13.14
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 696
vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

Nguyên công5: Khoét, Doa,hai lỗ định vị 16: Gia công lỗ định
vị cần đảm bảo chính xác cao Rz=3,2 để bảo đảm lắp ghép chính xác hai
nửa của biên.Cần đảm bảo độ song song với đờng dóng của tâm biên.Định
vị nhờ 3 vấu đã gia công làm chuẩn lực kẹp đợc thực hiện bằng hai má
kẹp nhờ hai bu lông đợc xiết chặt.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu má kẹp đợc xiết chặt từ mặt bên của biên bằng bu
lông.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi
khoan thép có độ bền trung bình max = 35mm. Công suất của máy Nm =4
kW
Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 29.5 mm, Mũi Doa
bằng thép gió D = 30mm,Vát mép bằng thép gió D = 35mm ( Tra theo
bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
Lợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoét Zb1 = 1,25 mm và lợng d
Doa Zb2 = 0,25 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lợng
chạy dao S =0.8 mm/vòng(0.8ữ1), tốc độ cắt V =72 mm/phút. Ta tra đợc
các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k1 = 1
k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2,
k2=1
k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ
tay CNCTM tập 2, k3 = 1
vt = vb.k1.k2.k3 = 72.1.1.1.1 =72 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

1000.v t 1000.72
=

= 790,69 vòng/phút
.d
3,14.29

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 696
vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng
chạy dao S = 1 (1 ữ 1,3 )mm/vòng, tốc độ cắt V = 10 mm/vòng.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:

8


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

nt =

Ngô Mạnh Hởng

1000.v t 1000.10
=
= 106,2 vòng/phút
.d
3,14.30

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 89 vòng/phút
và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
4.8.3. Nguyên công 6:Khoan lỗ 6.
Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ đầu lớn cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và
tâm của lỗ biên đầu to ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau:

mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do chốt
còn lạI hạn chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp,phơng của đòn kẹp theo phơng nằm ngang
lực kẹp bằng cách xiết chặt bu lông.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi
khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm. Công
suất của máy Nm = 2,8 kW
Chọn dao: Mũi khoan có kích thớc nh sau d = 4 mm ( Tra
theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy
tập 2):
Lợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoan 1 Z =
d/2 = 2 mm .
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ 4, chiều sâu cắt t = 2
mm, lợng chạy dao S = 0,17 (0.14ữ0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5
m/phút. Ta có các hệ số:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1.
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1.
K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 =
1.
vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt =
1000.v t 1000.27,5
=
= 2189,5v/ph
.d
3,14.4
ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm =
2025vòng/phút.
Nguyên công 7: Khoan ,khoét,doa lỗ đấu nhỏ55. Gia công lỗ đầu nhỏ cần

đảm bảo độ vuông góc của hai mặt bên của biên.Định vị nhờ mặt bên của

9


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

biên làm chuẩn tinh,lực kẹp từ trên xuống dới.Mặt bên của biên hạn chế 3
bậc tự do, chốt chám hạn chế 2 bậc tự do,chốt chống xoay hạn chế 1 bậc
tự do.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu má kẹp đợc xiết chặt từ trên của mặt biên bằng bu
lông xuống.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi
khoan thép có độ bền trung bình max = 55mm. Công suất của máy Nm =4
kW
Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 29.5 mm, Mũi Doa
bằng thép gió D = 30mm,Vát mép bằng thép gió D = 35mm ( Tra theo
bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
Lợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoét Zb1 = 1,25 mm và lợng d
Doa Zb2 = 0,25 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lợng
chạy dao S =0.8 mm/vòng(0.8ữ1), tốc độ cắt V =72 mm/phút. Ta tra đợc
các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k1 = 1
k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2,
k2=1
k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ
tay CNCTM tập 2, k3 = 1

vt = vb.k1.k2.k3 = 72.1.1.1.1 =72 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

1000.v t 1000.72
=
= 790,69 vòng/phút
.d
3,14.29

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 696
vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng
chạy dao S = 1 (1 ữ 1,3 )mm/vòng, tốc độ cắt V = 10 mm/vòng.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

1000.v t 1000.10
=
= 106,2 vòng/phút
.d
3,14.30

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 89 vòng/phút
và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
4.8.4. Nguyên công 8 Khoan ,khoét ,doa lỗ đầu to 81 Đồ gá,định vị ,lực kep
tơng tự nh ở nguyên công 7.Cách tính tơng tự nh nguyên công 7.

10

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

4.8.5. Nguyên công9 :Kiểm tra
Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ 13 và 30
Kiểm tra độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ và măt đầu.
5.
Tính lợng d của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi
tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7].
Tính lợng d của bề mặt 55+0,021. Độ chính xác của phôi dập cấp , trọng lợng
phôi: 4 kg vật liệu phôi: thép 20.
Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai bớc) : khoét và doa. Chi tiết đợc định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn ở lỗ 13+0,018 ( hạn chế
2 bậc tự do), khối V tuỳ động định vị vào đờng kính ngoài của đầu biên lớn ( hạn
chế 1 bậc tự do).
Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ trong đối xứng 55+0,021:
Zmin = Rza + Ti + a2 + b2
Trong đó :
RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
Ta : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.
a : Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong
vênh, độ lệch tâm, độ không song song )
b : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:
Rz = 150 àm
Ti = 200 àm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:
2
a = c2 + cm

Giá trị cong vênh c của lỗ đợc tính theo cả hai phơng hớng kính và hớng trục:
c=

( .d )
k

2

+ ( k .l ) =
2

(1,5.30 )

2

+ ( 1,5.14 ) = 50 àm.
2

Trong đó:
- k :lấy theo bảng 15 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy.
- l,d :là chiều dài và đờng kính lỗ.
Giá trị cm (Độ xê dịch phôi dập ) đợc tra theo bảng 3.77 Sổ tay Công nghệ Chế
Tạo Máy tập 1, cm = 0.3 mm = 300àm.
a = 50 2 +300 2 = 304,14 àm.

11


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:
1 = k.a đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số chính
xác hoá).
1 = 0,05.304,14 =15,207 àm.
Sai số gá đặt chi tiết b ở bớc nguyên công đang thực hiện đợc xác định bằng
tổng véctơ sai số chuẩn c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá:
b = c2 + k2
Trong đó:
c : sai số chuẩn( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị)
c = 0.2 + 2.e (chọn e = 0- không tồn tại độ lệch tâm) c = 0,2.
k: sại số kẹp chặt (Bảng 24) k = 70 àm
b = c2 + k2 =

70 2 + 200 2 = 211.9 àm.

Bây giờ ta có thể xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:
2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 + i21 + i2 )
= 2.(150 + 200 +

304,14 2 + 211,9 2 )

= 2.720,68 = 1441,36 àm.
Lợng d nhỏ nhất của khoét (gia công thô):
2.Zmin = 1441,36 àm.
Tính lợng d cho bớc gia công tinh( doa):
1 = k. = 0,05.304,14 = 15.207 àm.
b = 0,05.211,9 = 10,595 àm.

RZi = 50 àm.
Ti = 50 àm.
( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 theo Bảng 13 )
2.Zmin = 2.(50 + 50 + 15,207 2 + 10,595 2 )
= 2.118,53 = 237.07 àm.
Ta có thể lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau:
Bớc

RZa

Ti

àm àm

a
àm

b
àm

Zmt
àm

dt
àm

12

Dmin

Dmax

àm

mm

mm

2Zmi

2Zma

n

x

àm

àm


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phôi
Khoé
t

15

0

20
0

50

50

304.1
4
15.61
8

Doa

Ngô Mạnh Hởng

28.32
5
72 29.78
211.9
0
3
10.59
30.02
119
5
1

200
0
100
25

26.32
5
29.68
3
29.99
6

28.32
5
29.78
3
30.02
1
Tổng

144
1

3358

238

313

167

8

3671

Kiểm tra: Tph Tch = 2000 25 = 1975 = 3671 1678 = 2Zbmax 2Zbmin
6.
Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác
của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7].
Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 1
Phay mặt đầu để đạt kích thớc 550,02 và cấp nhẵn bóng Ra = 5 àm. Ta có các thông
số đầu vào: Phay trên máy phay nằm vạn năng với công suất động cơ N m = 3kW.
Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích thớc
sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 100 mm, d =32 mm, B = 40 mm, số răng Z = 10 răng.
Ta có:
- Chiều sâu phay t = 50 mm.
- Chiều rộng phay B = 66,67 mm.
- Lợng chạy dao S = 0,065
- Tốc độ cắt V(m/ph)
Tốc độ cắt đợc tính theo công thức:
V=

C v .D q
T m .t x .S zy .B u .Z P

.k v =

322.100 0, 2
.0,91 = 226,99 m/ph
180 0, 2.50 0,1.0,065 0, 4.66,67 0 , 218 0

Trong đó:
Cv, m, x, y, u, q và p: hệ số và các số mũ cho trong bảng 5-39- Sổ tay CNCTM
tập 2 Cv = 322, m = 0.2, x = 0,1, y = 0,4, u = 0.2, q = 0.2, p = 0,
T : chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-40- Sổ tay CNCTM tập 2 T = 180
phút
kv: hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ
thể
kv = kMV.knv.kuv =1,14.0,8.1 = 0,91
Trong đó:
kMV- hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công cho trong bảng 5-1ữ
5-4
nv



kMV = k n . 750 = 1. 750
B
650

13

0.9

= 1,14


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

Trong đó:
b : Giới hạn bền của vật liệu, b = 650 Mpa.
Kn : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công, k n =
1.
Nv : số mũ cho trong bảng 5-2, nv = 0.9.
knv- hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi cho trong bảng 5-5, k m =
0,8.
kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt cho trong bảng 5-6, knv = 1.
- Lực cắt Pz, N:
Lực cắt đợc tính theo công thức:
PZ =

10.C P .t x .S Zy .B u .Z
D q .n w

.k MV =

10.82,5.50 0 , 95.0,065 0, 8 66,671.1.10
.0,935 = 22800 N
1001,1.722,89 0

Trong đó:
Z số răng dao phay, Z =10 răng;
N số vòng quay của dao:
N=

1000.226,99
1000.v
=

= 722,89 vòng/phút
.d
3,14.100

Cp - và các số mũ cho trong bảng 5 41
Cp = 82.5, x = 0.95, y = 0.8, u = 1.1, q = 1.1, w = 0.
Kmp hệ số điều chỉnh cho chất lợng của vật liệu gia công đối với thép và
gang cho trong bảng 5-9:
n

0.3


Kmp = B = 650 = 0.935
750
750

Giá trị các lực cắt thành phần khác: Lực ngang P h, Lực thẳng đứng Pv, Lực hớng kính Py, Lực hớng trục Px đợc xác định từ quan hệ cắt chính theo bảng 542:
Py = 0,3.Pz = 0,3.22800 = 6840 N.
- Mômen xoắn Mx [Nm], để tính trục dao theo uốn:
Mx =

Pz .D
2.100

- Công suất cắt Ne [kw]
7.
Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc
xác định theo công thức sau đây:

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó :
Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
14


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thớc và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể đợc thực
hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công
thức tính tơng ứng).
Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi
tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích
thớc của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần
đúng Tp = 10%To.
Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng
cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn
chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To).
Ttn Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To).
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:
To =

L + L1 + L2
S .n

Trong đó:

L Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1 Chiều dài ăn dao (mm).
L2 Chiều dài thoát dao (mm).
S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng).
n Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
8.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay mặt đầu bằng dao phay mặt đầu:
L = 37.34 mm.
L1 = t ( D t ) + (0,5 + 3) =

50(100 50) + 3 = 50 mm

L2 = (2 ữ 5) mm.
37.34 + 50 + 5
L + L1 + L2
=
= 0,019 phút.
S .n
95.50

To1 =

8.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 3: Khoan Doa Vát mép lỗ 13:
- Khoan:
L = 14 mm.
L1 =

D
13,14
cotg + (0.5 ữ 2) =
cotg300 + (0,5 ữ 2) = 4 mm.

2
2

L2 = (1 ữ 3) mm.
To3.1 =

14 + 4 + 3
L + L1 + L2
=
= 0,3 phút.
S .n
0,1.696

15


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

- Doa:
L = 14 mm.
13,14 12,8
Dd
cotg + (0.5 ữ 2) =
cotg300 + (0,5ữ2) = 2 mm.
2
2

L1 =

L2 = (1 ữ 3) mm.
To3.2 =

14 + 2 + 3
L + L1 + L2
=
= 0,754 phút.
S .n
0,1.252

- Vát mép:
L = 1 mm.
L1 = (0,5 ữ 2) mm.
To3.3 =

1+ 2
L + L1
=
= 0,034 phút.
0,1.696
S .n

8.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 4: Khoét - Doa - Vát mép lỗ 30:
- Khoét:
L = 14 mm.
L1 =

29,5 27
Dd

cotg + (0.5 ữ 2) =
cotg300 + (0,5 ữ 2) = 3 mm.
2
2

L2 = (1 ữ 3) mm.
To4.1 =

14 + 3 + 3
L + L1 + L2
=
= 0,287 phút.
S .n
0,1.696

- Doa:
L = 14 mm.
L1 =

Dd
30 29,5
cotg + (0.5 ữ 2) =
cotg300 + (0,5ữ2) = 2 mm.
2
2

L2 = (1 ữ 3) mm.
To4.2 =

14 + 2 + 3

L + L1 + L2
=
= 2,135 phút.
S .n
0,1.89

- Vát mép:
L = 1 mm.
L1 = (0,5 ữ 2) mm.
To4.3 =

1+ 2
L + L1
=
= 0,034 phút.
S .n
0,1.696

8.5. Thời gian cơ bản của nguyên công 6: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ:
- Khoan lỗ dầu 4, không thông suốt:

16


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

L = 2,63 mm.
L1 =

4
D
cotg + (0.5 ữ 2) = cotg300 + (0,5 ữ 2) = 3mm.
2
2

To6 =

2,63 + 3
L + L1
=
= 0,016 phút.
S .n
0,17.2025

Vậy thời gian cơ bản để gia công chi tiết là:
To = T01 + T03.1 + T03.2 + T03.3 + T04.3 + T04.1 + T04.2 + T06 + T07 = 3,614 phút
8.
Thiết kế một đồ gá gia công hoặc một đồ gá kiểm tra hoặc chỉ định của
giáo viên hớng dẫn.(Nguyên công I: Đồ gá dùng Nguyên công Phay hạ bậc)
Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bớc sau đây:
9.1. Xác định kích thớc của bàn máy 200x800 mm2, khoảng cách từ bàn máy tới trục
chính. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thớc đồ gá.
9.2. Xác định phơng pháp định vị.
Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phải đối xứng qua mặt
phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp là hai khối V, mặt chuẩn
thô hạn chế cả 5 bậc tự do.
9.3. Trong trờng hợp có phôi để gia công cụ thể cần xác định kích thớc thực của bề
mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí: định vị vào hai đầu

tay biên và một mặt làm chuẩn thô do đó cần có một khối V di động để kẹp chặt chi
tiết lại.
9.4. Vẽ đờng bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1). Đờng
bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ
thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất của chi tiết phải đợc thể
hiện đúng vị trí đang gia công trên máy.
9.5. Xác định phơng, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp.
Phơng của lực kẹp song song với thân tay biên có hớng từ một phía tiến vào tự định
tâm. Điểm đăt của lực kẹp ta chọn vào giữa của phiến kẹp (PK thu gọn về).
9.6. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hớng vào đồ định vị vuông góc và song song với chúng).

17


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

9.7. Tính lực kẹp cần thiết.
Khi phay ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khi phay mặt đầu đầu to lớn
hơn khi phay đầu nhỏ. Bởi vậy ta chỉ cần tính khi phay đầu to. Dựa vào sơ đồ cắt ta
có thể xác định đợc khi gia công chi tiết có xu hớng đẩy chốt tỳ cố định:
W=K

Ps
f

Trong đó:
Ps : Lực chạy dao ở mục 7, Ps = (0,3 ữ 0,4) Pz = 6840N.
f : hệ số ma sát giữa mặt chuẩn và đồ định vị, mặt thô f = 0,2 ữ 0,3

Nếu thêm hệ số K ta có:
K : Các hệ số phụ thuộc.
K0 : Hệ số an toàn trong mọi trờng hợp K0 = 1,5ữ2;
K1 : Hệ số kể đến lợng d không đều trong trờng hợp gia công thô K1 = 1,2;
K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, K2 = 1ữ1,9;
K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt, K3 = 1;
K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp bằng tay, K4 = 1,3;
K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp có thuận tiện không, khi
kẹp chặt bằng tay góc quay < 90o K5 = 1;
K6 : Hệ số kể đến mômen lật phôi quay điểm tựa, khi định vị trên các phiến
tỳ K6 = 1,5;
K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 2.1,2.1,5.1.1,3.1.1,5 = 7,02
W=7,02

6840
= 160056N
0,3

9.8. Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay nhiều
vị trí, phụ thuộc vào sản lợng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp Êtô( kẹp
bằng ren)
9.9. Vẽ cơ cấu dẫn hớng và so dao.
9.10. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá nh vít, lò xo, đai ốc và các bộ phận khác nh cơ
cấu phân độ.
9.11. Vẽ thân đồ gá.
9.12. Vẽ 3 hình chiếu của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong
đồ gá. Cần chú ý tới tính công nghệ khi gia công và lắp ráp, đồng thời phải chú ý tới
phơng pháp gá và tháo chi tiết, phơng pháp thoát khi gia công.
9.13. Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá.
9.14. Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá.

9.15. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [CT].

18


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ngô Mạnh Hởng

9.15.1. Các thành phần của sai số gá đặt.
Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây:
- Sai số của đồ gá ảnh hởng đến sai số của kích thớc gia công, nhng phần lớn nó
ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết đợc gia công bằng dao định hình và dao định kích thớc thì sai số
của đồ gá không ảnh hởng đến kích thớc và sai số hình dáng của bề mặt gia
công.
- Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hởng đến khoảng
cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ.
- Sai số của đồ gá phân độ ảnh hởng đến sai số của bề mặt gia công.
- Khi phay, bào, chuốt trên các đồ gá nhiều vị trí thì độ chính xác kích thớc và
độ chính xác vị trí giữa bề mặt gia công phụ thuộc vào vị trí tơng quan giữa
các chi tiết định vị của đồ gá.
- Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số
cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề măt chuẩn.
Sai số gá đặt đợc tính theo công thức sau( do phơng của các sai số khó xác định
ta dùng công thức véctơ ):
gd = c + k + dcg = c + k + ct + m + dc

Trong đó:
- c: sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc gây ra.

- k: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Sai số kẹp chặt đợc xác định theo các
công thức trong bảng 20-24. Cần nhớ rằng khi phơng của lực kẹp vuông góc
với phơng của kích thớc thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng không.
- m: sai số mòn. Sai số mòn đợc xác định theo công thức sau đây:
m = . N (àm) = 0,3. 8000 = 26,83 àm.

- đc: sai số điều chỉnh đợc sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.
Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh
khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy đc = 5 ữ 10 àm.
- gđ: sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [gđ]
= 1/3 - với - dung sai nguyên công [gđ] = 200/3 = 66,67 àm.
- ct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct]. Sai số này cần đợc xác định khi thiết kế
đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phơng của chúng
khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép:

19


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

[ct] =

[ ] [
2

gd

2
c

]

+ k2 + m2 + dc2 =

Ngô Mạnh Hởng

[

]

66,67 2 26,83 2 + 10 2 = 60,21 àm = 0,06 mm.

9.16. Dựa vào sai số chế tạo cho phép [CT] đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

1.
2.
3.
4.

5.
6.

Tài liệu tham khảo
Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Tập 1,2.
Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản Trờng đại học Bách khoa Hà Nội.
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Pgs-Pts Trần Văn Định.
Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá.

- Pgs-Pts Lê Văn Tiến.
- Pgs-Pts Trần Văn Định.
- Pts Trần Xuân Việt.
Tính toán và thiết kế máy công cụ.
- Phạm Đắp.
Công nghệ chế tạo máy (Giáo trình).

20