Thiết lế quy trình công nghệ gia công chi tiết Nắp van điều áp

Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

Lời nói đầu
Sau khi học tập và thực tập tại trờng với sự giúp đỡ của các giáo viên
đặc biệt các cô trong kho cơ khí và sự nỗ lực của bản thân. Tôi đợc nhận đồ án
tốt nghiệp với đề tài "Nắp van điều áp" để củng cố toàn bộ kiến thức đã học,
kết hợp với thực nghiệm ở dới xởng và sự hiểu biết thực tế, tôi đã đa ra một
phơng án nhằm chế tạo chi tiết. Đạt hiệu quả và năng suất giảm bớt chi phí gia
công cũng nh giá thành sản phẩm.
Với đề tài đợc giao nội dung bao gồm các phần sau.
1. Tổng quan về ngành công nghệ chế tạo.
2. Thiết lế quy trình công nghệ.
3. Thiết kế đồ gá gia công một nguyên công điển hình.
Trong quá trình thực hiện đồ án này, đợc sự hớng dẫn tận tình của thầy
giáo Nguyễn Tiến Sỹ. Tôi xin bày tỏ lời cảm ơn sâu sắc của thầy cô bộ môn
đã tạo điều kiện cho tôi hoàn thành đồ án này.
Do khả năng hiểu biết của tôi còn hạn chế so với yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết chắc chắn rằng bản đồ án này cha thể hiện hết trọn vẹn các vấn đề liên
quan. Tôi rất mong muốn nhận và cảm ơn các đóng góp chân thành của các
thầy cô và các bạn đồng nghiệp.
Sinh viên thiết kế

Lại Duy Tuyến

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

1

Lớp CK4 - K49

§å ¸n tèt nghiÖp

Trêng Cao ®¼ng C«ng nghiÖp Hµ Néi

NhËn xÐt cña gi¸o viªn
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

Sinh viªn: L¹i Duy TuyÕn

2

Líp CK4 - K49


§å ¸n tèt nghiÖp

Trêng Cao ®¼ng C«ng nghiÖp Hµ Néi

.................................................................................................................................

NhËn xÐt cña gi¸o viªn
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

Sinh viªn: L¹i Duy TuyÕn

3

Líp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

.................................................................................................................................

mục lục
Nhận xét của giáo viên hớng dẫn.
Lời nói đầu
Mục lục
Chơng I: Tổng quan về ngành công nghệ chế tạo.
Chơng II: Thiết kế quy trình công nghệ.
I. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
- Xác định sản lợng hàng năm.
- Lựa chọn phơng án công nghệ.
II. Phân tích các nguyên công tra bảng để tính toán chế độ cắt cho từng

nguyên công.
Nguyên công 1: Tạo phôi.
Nguyên công 2: Khoét lỗ 26
Nguyên công 3: Tiện khoả mặt 260.
Nguyên công 4: Đảo tiện khoả mặt 260.
Nguyên công 5: Phay vấu.
Nguyên công 6: Khoan 17 lỗ 4.
Nguyên công 7: Phay 17 lỗ 21.
Nguyên công 8: Kiểm tra.
Chơng III: Thiết kế đồ gá một nguyên công điển hình.
Tài liệu tham khảo: Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 2.
Kết luận.

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

4

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội
Chơng 1:

tổng quan về ngành công nghệ chế tạo
Ngành chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết
bị công cụ cho mọi ngành trong nền kinh tế quốc dân, tạo tiền đề cần thiết để
các ngành này phát triển mạnh hơn. Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật
trong lĩnh vực công nghệ chế tạo có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế, hoàn

thiện và vận dụng các phơng pháp chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản
xuất đạt hiệu quả kinh tế cao.
Quá trình hình thành một sản phẩm cơ khí đợc hình dung nh sau:
Căn cứ vào yêu cầu sử dụng, thiết kế ra nguyên lý của thiết kế, từng
nguyên lý thiết kế ra kết cấu, sau đó chế tạo thử để kiểm nghiệm kết cấu và
sửa đổi hoàn thiện rồi mới đa vào sản xuất hàng loạt. Nhiệm vụ của nhà thiết
kế là thiết kế ra những thiết bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng, còn
công nghệ thì căn cứ vào kết cấu đã thiết kế để chuẩn bị cho quá trình sản
xuất và tổ chức sản xuất.
Công nghệ chế tạo là môn học liên hệ chặt chẽ giữa lý thuyết và thực
tiễn sản xuất. Nó đợc tổng kết từ thực tiễn sản xuất, trải qua nhiều lần kiểm
nghiệm của sản xuất để không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật rồi đợc đem
vào ứng dụng sản xuất. Vì thế phơng pháp nghiên cứu công nghệ chế tạo máy
phải luôn liên hệ chặt chẽ với điều kiện sản xuất thực tế.
* Ngày nay, khuynh hớng tất yếu của chế tạo là tự động hoá và điều
khiển quá trình thông qua việc tự động hoá và sử dụng máy tính từ khâu chuẩn
bịi sản xuất tới khi sản phẩm ra xởng.
Để làm tốt cần có sự hiểu biết, nguyên lý máy, chi tiết máy, máy công cụ
cơ sở nh, sức bền vật liệu, nguyên lý máy, chi tiết máy, máy công cụ, nguyên lý
cắt, dụng cụ cắt Các môn học tính toán và thiết kế đồ gá, thiết kế nhà máy cơ
khí, tự động hoá quá trình công nghệ sẽ hỗ trợ tốt cho môn học công nghệ chế tạo
và là những vấn đề có liên quan khăng khít với môn học này.

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

5

Lớp CK4 - K49

Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội
Chơng 2:

Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất
I. Phân tích chi tiết.

1. Đặc điểm công nghệ chế tạo và công dụng chi tiết.
Đặc điểm công nghệ chế tạo chi tiết "Nắp van điều áp" là một chi tiết
có hình tròn, kết cấu đơn giản, khối lợng của chi tiết không nặng. Tính công
nghệ vừa phải, dễ chế tạo phôi, khi gia công không có va đập, lợng d bề mặt
gia công vừa phải, biến dạng chi tiết ít, phơng pháp gia công chủ yếu là tiện
phay, khoan.
Công dụng chi tiết "Nắp van điều áp".
2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Theo bản vẽ chi tiết chúng ta đa ra các yêu cầu kỹ thuật sau.
+ Dung sai độ vuông góc mặt đáy với tâm của 17 lỗ 4 không quá 0,5(mm).
+ Dung sai độ vuông góc mặt đáy vớu tâm to của 17 lỗ 21 không quá 0,05.
Để chất lợng sản phẩm tốt thì chi tiết phải đạt 2 yếu tố trên.
Ngoài ra các kích thớc còn lại có dung sai + 0,1, 0,25 cấp độ bóng đạt
yêu cầu nh hình vẽ và làm cùn các cạnh sắc của chi tiết.
3. Xác định và biện luận dạng sản xuất
Dạng sản xuất
Đơn chiếc
Loạt nhỏ
Loạt trung
Loạt lớn
Loạt khối

Trọng lợng của chi tiết
> 200kg
< 200kg
4ữ200kg
Sản lợng hàng năm của chi tiết
<5
< 10
< 100
5 ữ100
10 ữ200
100 ữ 200
100 ữ 300
200 ữ500
500 ữ 5000
300 ữ 1000
500 ữ 5000
5000 ữ50000
> 1000
> 5000
5000

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

6

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

4. Lựa chọn phơng án chế tạo phôi và xác định lợng d gia công
4.1. Phơng án chế tạo phôi
Dựa vào hình dáng, kết cấu của chi tiết, dựa vào sản lợng và khối lợng
vật liệu chi tiết ta có thể chọn phơng án tạo phôi hợp lý. Chi tiết chân đế đợc
làm bằng vật liệu thép C45 nên không thể tạo phôi bằng các phơng pháp áp
lực đợc, do vậy ta có thể tạo phôi bằng phơng pháp đúc là hợp lý nhất. Trong
phơng pháp đúc có đúc bằng khuôn kim loại và đúc bằng khuôn mẫu chảy.
Phân tích đặc điểm của các phơng pháp chế tạo phôi.
a) Đúc bằng khuôn cát mẫu khổ.
Đợc áp dụng với những chi tiết có khối lợng từ nhỏ đến lón, dạng sản
xuất loạt nhỏ và vừa, sản lợng hàng năm không lớn. Với phơng pháp này để
đảm bảo độ chính xác cao cho phôi đúc thì mẫu gỗ đợc chế tạo chính xác. Để
khắc phục về mặt năng suất ta có thể làm khuôn máy.
b) Đúc bằng khuôn kim loại
Đặc điểm của phơng pháp này là lợng d cắt gọt nhỏ, tiết kiệm đợc
nguyên vật liệu, phôi đúc có độ chính xác cao. Tuy nhiên về mặt giá thành chế
tạo khuôn là không kinh tế. Do đó chỉ phù hợp với dạng sản xuất khối.
c) Đúc bằng khuôn mẫu chảy:
Đặc điểm của phơng pháp này là khuôn có độ chính xác cao, lợng d
nhỏ, có những mặt không phải gia công. Nhng giá thành chế tạo khuôn cao
nên phơng pháp này dùng cho chi tiết nhỏ và có cơ cấu phức tạp.
Từ ba phơng pháp chế tạo trên, dựa vào kết cấu và dạng sản xuất chi tiết
ta chọn phơng pháp chế tạo phôi bằng khuôn kim loại là hợp lý.
4.2. Xác định lợng d gia công cho bề mặt đáy của chi tiết vật liệu thép C45
Lợng d nhỏ nhất: Zmin = (Rz + h)i-1 + c = 1 (Bảng 67 STCNCTM).
Độ lệch tâm ct = 1,2 ữ2 => ct = 1,5 (Bảng 67 STCNCTM).

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

7

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

Tổng sai số của phôi: i 1 = 2c + 2ct = 1,802 (mm) = 1802 (àm)
Sai số gá đặt chi tiết i = 2c + 2k => i = 2k
Vì = 0 gốc kích thớc trùg với chuẩn định vị.
1 = 2k = 70 2 = 70 (àm) = 2,4 ( mm)

Các mặt còn lại của chi tiết tra trong bảng lợng d tra đợc 2,5 (mm).
5. Phơng pháp chế tạo khuôn đúc.
Chúng ta sử dụng khuôn kim loại lên phơng án chế tạo khuôn nh sau:
Để chi tiết đúc ra có hình dáng giống nh bản vẽ chi tiết. Đầu tiên phải
chế tạo ra chi tiết bằng kim loại. Vật liệu phía ngoài của khuôn bằng các bon.
Quá trình làm khuôn đợc thực hiện nh sau. Tạo phần dới khuôn thép các bon
kết cấu, sau đa mẫu vào để tạo khoảng không gian chi tiết cần đúc sau đó tạo
phần trên của khuôn gọi là khuôn đúc cùng ta thực hiện quá trình đúc.

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

8

Lớp CK4 - K49

Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

Nguyên công 1: Tạo phôi
I. Phân tích nguyên công

1. Mục đích:
Phôi đúc bằng khuôn đúc kim loại để phù hợp với dạng sản xuất loạt
trong và kết cấu chi tiết.
Đảm bảo phân phối đợc lợng d cần thiết để gia công đạt đợc yêu cầu kỹ
thuật của bản vẽ chi tiết.
2. Yêu cầu kỹ thuật
- Vật đúc đảm bảo đúng thành phần và cơ tính không đợc ngậm xỉ, rỗ
khí va có tạp chất.
- Mặt E phải vuông góc với tâm lỗ 26, sai lệch < 0,1mm/
- Toàn bộ các rãnh phải đồng tâm với nhau và đảm bảo kích thớc, tránh
tình trạng rãnh rộng hẹp.
- Làm cùn các cạnh sắc.

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

9

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

Nguyên công 2: khoét lỗ 26.
I. Phân tích nguyên công

1. Nội dung: Khoét lỗ 26 để làm cơ sở cho gia công các bớc tiếp theo.
2. Chuẩn: Mặt cạnh hạn chế bạc tự do, chống xoay, 3 chấu kẹp hạn chế 4 bậc
tự do.
3. Lực kẹp: Lực kẹp 3 chấu kẹp với mặt định vị hạn chế 4 bậc (Sơ đồ định vị
và kẹp chặt nh hình vẽ).
4. Dụng cụ cắt: Sử dụng mũi khoan thép gió 26.
5. Dụng cụ đo: Thớc cặp.
6. Bậc thợ: 3/7.
7. Máy: T616
II. Chế độ cắt khi khoét

1. Chiều sâu cắt: t =

D d 26 0
=
= 13(mm)
2
2

2. Bớc tiến dao
Theo bảng 5-89 trang 86 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).
Ta có: S = (0,35 ữ0,43) (mm/v).
=> Theo máy chọn Sz = 0,43.
3. Vận tốc cắt
Theo bảng 5-90 (Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy - tập 2).

Ta có Vb = 31,5 (m/p).
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k2 = 0,9.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền mũi khoan k1 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu làm mũi khoan k3 = 1

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

10

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp
=>

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

V = Vb . k1.k2.k3
V = 31,5 . 1 . 0,9 . 1 = 28,35.

- Số vòng quay trục chính là:
N=

1000 V 1000.28,55
=
= 347 ( v / p )
.D
3,14.26

Theo máy ta chọn: nm = 350 (v/p).

- Vận tốc cắt thực tế là:
Vtt =

.D.n 3,14.26.350
=
= 28,5( v / p )
1000
1000

4. Tính Sp và Sz thực
Sp = Sz . n .Z = 0,43 . 350 . 2 = 301 (m/vòng).
Tra bảng ta chọn Sp = 300 (m/v).
Vậy Sz thực

Sp
n.Z

=

300
= 0,42 (mm / vòng)
350.2

5. Tính thời gian
Tm =

l + l1 + l 2
S.n

L = 38,5

Bớc

=> L2 = 2 (mm).

L1 =

D
26
cotg (0,5 ữ 2) = . cot ag60 + 1 = 7,5 (mm).
2
2

Tm =

38,5 + 7,5 + 38,5
= 0,5 (phút )
0,43.350

Dao

Máy
ĐK

Khoan

L2 = (1ữ3)

Chế độ cắt
VL

Tiện

t (mm)

S (mm/p)

n (v/p)

2,13

0,43

350

T630

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

11

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

nguyên công 3: Tiện khoả mặt 260
I. Phân tích nguyên công:

1. Nội dung: Tiện khoả mặt làm mặt chuẩn gia công các bớc tiếp theo.
2. Chuẩn:
- Đối với chi tiết này ta dùng trục đồ gá bay hạn chế 1 bậc tự do.
- 3 vấu kẹp hạn chế 4 bậc tự do.
3. Lực kẹp: Lực kẹp 3 chấu kẹp với mặt định vị hạn chế 4 bậc (Sơ đồ định vị
và kẹp chặt nh hình vẽ).
4. Dụng cụ cắt: Sử dụng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T14K8 (Kích thớc
của dao 16x25mm).
5. Dụng cụ đo: Thớc panme.
6. Bậc thợ: 3/7.
7. Máy: Máy tiện T630 có công suất động cơ N = 14KW, hiệu suất máy
n = 0,75.
II. Chế độ cắt khi tiện

1. Chiều sâu cắt: t = 2,4 (mm).
2. Bớc tiến dao
Theo bảng 5-61 trang 53 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).
Ta có: S2 = (0,15 ữ 0,25) (mm/v).
=> Theo máy chọn S = 0,19.
3. Vận tốc cắt
Theo bảng 5-66 trang 57 (Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy - tập 2).
Ta có Vb = 240 (m/p).
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k1 = 0,8.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim k2 = 0,83.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k3 = 0,73.

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

12

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4 = 0,9.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kích tiện phay k5 = 0,85.
=>

V = Vb . k1.k2.k3.k4.k5 = 240.0,8.0,83.0,73.0,9.0,85 = 88,99(m/p)

- Số vòng quay trục chính là:
N=

1000V 1000.88,99
=
= 109 ( v / p )
.D
3,14.260

Theo máy ta chọn: nm = 110 (v/p).
- Vận tốc cắt thực tế là:
Vtt =

.D.n 3,14.260.110
=
= 89,9( v / p)

1000
1000

Công suất cắt gọt theo bảng 5-70 trang 62 (STCNCTM - tập 2).
Ta có: Ncg = 7 vậy Ncg < [N].
Kết luận: Vậy máy làm việc an toàn.
4. Tính thời gian
Tm =

l + l1 + l 2
S1 .n1

L1 = t (D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,4(260 2,4) + 2 = 24,8 (mm)

=> L2 = 4 (mm).
Tm =

Bớc

100 + 15 + 9
= 1,12 (phút )
330.0,3

Dao

Máy
ĐK

Tiện
khoả

T630

T14K8

mạch

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

VL
Gắn hợp
kim cứng

13

t (mm)

Chế độ cắt
S (mm/p)

n (v/p)

1,12

88,99

0,19

Lớp CK4 - K49

Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

nguyên công 4: phay mặt đối diện
I. Phân tích nguyên công

1. Nội dung: Phay mặt đối diện.
2. Chuẩn: + Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
+ Mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do.
+ Dùng chốt trụ hạn chế 1 bậc chống xoay.
3. Kẹp chặt: Lực kẹp vuông góc với mặt định hạn chế 2 bậc tự do (Sơ đồ định
vị và kẹp chặt nh hình vẽ).
4. Đồ gá chuyên dùng.
5. Dụng cụ cắt: Sử dụng dao phay mặt đầu, dao phay gắn mảnh, hợp kim
cứng, D = 90mm, Z = 10 (răng).
6. Dụng cụ: Thớc cặp 1/50.
7. Bậc thợ: 3/7.
8. Máy: Chọn máy phay đứng 6H82
Nđc = 7 (KW)
N = 0,65
II. Tốc độ cắt: Vì độ bóng RZ40 ta chọn phay thô.

1. Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm).
2. Bớc tiến dao: Tra bảng 5-125 (STCNCTM Tập 2).
Ta có SZ = 0,15 ữ 0,18.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao k1 = 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k2 = 1.
=> SZ = (0,15 ữ 0,18).1.1 = 0,15 ữ 0,18.

Vì bề mặt có vỏ cứng nên ta chọn SZ = 0,15 (mm/r).
3. Vận tốc cắt: Theo bảng 5 127 trazng 115 (STCNCTM Tập 2).
Trị số bền dao t = 180 (v/phút)
Ta có vb = 230.
+ Hệ điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép k1 = 1,4.

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

14

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim k3 = 0,66.
+ Hệ điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k2 = 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ trạng thái bề mặt gia công k4 = 0,8.
+ Hệ điều chỉnh phụ thuộc vào bề rộng phay k5 = 1.
+ Hệ điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k6 = 1,1.
Vậy V = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6
= 230.1,42.1.0,66.0,8.1.1,1 = 189 (m/p).
Tốc độ vòng quay trục chính:
n=

1000.V 1000.1,89
=
= 1970,5 ( v / p )

.D
3,14.32

Theo máy chọn nm = 1980 (v/p).
4. Tính sản phẩm và Sz thực:
Sp = Sz =nt = 0,15 . 1980 . 14 = 4158 (mm/phút).
Theo máy chọn Sp thực = 4200 (mm/phút).
Vậy SZ thực =

4200
= 0,16 (m / r ă ng)
14.1980

5. Tính thời gian chạy máy:
Tm =

L + L1 + L 2
(phút )
S 1 .n1

L 1 = t (D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(32 2,5) + 2 = 7,8(mm)

L2 = 4 (mm).
Vậy Tm =

32 + 7,8 + 4
= 1(phút )
1980.0,25

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

15

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội
Nguyên công V: Phay vấu

I. Phân tích nguyên công:

1. Nội dung: Phay Vấu.
2. Chuẩn:
+ Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
+ Mặt hạn chế 2 bậc tự do.
+ Dùng chốt hạn chế 1 bậc tự do chống xoay.
3. Kẹp chặt: Lực kẹp hớng vuông góc với mặt định vị hạn chế 2 bậc tự do (Sơ
đồ kẹp chặt nh hình vẽ).
4. Đồ gá chuyên dùng.
5. Dụng cụ cắt: Sử dụng dao phay mặt đầu. Dao phay gắn mảnh hợp kim
cứng có D = 90 (mm) = Z = 10 (răng).
6. Dụng cụ đo: Thớc cặp 1/20.
7. Bậc thợ: 3/7.
8. Máy: Chọn máy phay đứng 6H82; Nđc = 7 (KW); n = 0,65.
II. tốc độ cắt

1. Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm).
2. Bớc tiến dao

Theo bảng 5-125 trang 113 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).
Ta có: S2 = (0,15 ữ 0,18) (mm/v).
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao k1 = 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k2 = 1.
=> S2 = (0,15 ữ 0,18).11 = 0,15 ữ 0,18.
Vì bề mặt có vỏ cứng nên ta chọn SZ = 0,15 (mm/r).

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

16

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

3. Vận tốc cắt: Theo bảng 5-127 trang 115 (STCNCTM - Tập 2). Trị số tuổi
bền của dao t = 230.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép k1 = 1,42.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim k3 = 0,66.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k2 = 0,1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4 = 0,8.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kích tiện phay k5 = 0,8.
+ Hệ số điều chỉnh góc nghiêng chính: k6 = 1,1.
=> V = Vb . k1.k2.k3.k4.k5.k6 = 230.1,42.1.0,66.0,8.1.1,1 = 189 (m/p)
- Số vòng quay trục chính là:
N=

1000 V 1000.189
=
= 408 ( v / p )
.D
3,14.9

Theo máy ta chọn: nm = 410 (v/p).
- Vận tốc cắt thực tế là:
Vtt =

.D.n 3,14.9.410
=
= 115 ( v / p)
1000
1000

4. Tính Sp và Sz thực
Sp = Sz . n .Z = 0,15.410.14 = 861 (m/vòng).
Tra bảng ta chọn Sp thực = 860 (m/v).
Vậy Sz thực

Sp
n.Z

=

860
= 0,14 (mm / r ă ng)
14.410

5. Tính thời gian chạy máy:
Tm =

l + l1 + l 2
S1 .n1

L1 = t (D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(9 2,5) + 2 = 4,2 (mm)

=> L2 = 4 (mm).

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

17

Lớp CK4 - K49


§å ¸n tèt nghiÖp

Trêng Cao ®¼ng C«ng nghiÖp Hµ Néi
Tm =

Bíc

21 + 4,2 + 4
= 1 (phót )
410.0,25

Dao

M¸y
§K

ChÕ ®é c¾t
VL

t (mm)

S (mm/p)

n (v/p)

2,5

0,15

410

Dao phay
Phay
6H82

g¾n
Phay

m¶nh
hîp kim
cøng

Sinh viªn: L¹i Duy TuyÕn

18

Líp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

nguyên công 6: khoan
I. Phân tích nguyên công:

Là nguyên quan trọng vì 17 lỗ đầu tham gia làm việc nên độ chính xác
cao.
1. Nội dung: Khoan - Vát mép 17 lỗ 4.
2. Chuẩn:
+ Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
+ Dùng chốt trụ hạn chế 1 bậc tự do chống xoay.
+ Mặt trên hạn chế 2 bậc tự do.
3. Kẹp chặt: Lực kẹp hớng vuông góc với mặt định vị hạn chế 2 bậc tự do.
4. Đồ gá chuyên dùng.
5. Dụng cụ cắt: Mũi khoan, vát mép 4 (mm).
6. Dụng cụ đo: Thớc pan me đo trong 1/1000.
7. Máy khoan cần: 2A55; NAC = 4,5 (KW); n = 0,8.
8. Bậc thợ: 3/7.
II. tốc độ cắt

1. Chiều sâu cắt: t =

40
= 2 (mm).
2

2. Bớc tiến dao
Theo bảng 5-89 trang 86 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).
Ta có: S2 = (0,35 ữ 0,43) (mm/v).
Theo máy chọn Sz = 0,43: Vậ tốc cắt tra bảng 5-90 (Sổ tay công nghệ
chế tạo máy tập 2), ta có Vb = 31,5.

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

19

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k1 = 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu làm mũi khoan k3 = 1.
=> Vậy V = Vb . k1 . k2 .k3 = 31,5.1.0,9.1 = 28,35.
- Số vòng quay trục chính là:
N=

1000 V 1000.28,35
=
= 2257 ( v / p )

.D
3,14.4

Theo máy ta chọn: nm = 2260 (v/p).
- Vận tốc cắt thực tế là:
Vtt =

.D.n 3,14.31,5.2260
=
= 223 ( v / p )
1000
1000

3. Tính Sp và Sz thực
Sp = Sz . n .Z = 0,43.2260.2 = 1943 (m/vòng).
Tra thuyết minh ta chọn: Sp = 1950 (mm/v).
Vậy Sz thực

Sp
n.Z

=

1950
= 0,43 (mm / vòng)
2260.2

5. Tính thời gian:
Tm =

l + l1 + l 2
S1 .n1

=> L = 2 (mm).
L1 =

D
4
. cot ag + (0,5 ữ 2) = cot ag60 + 1 = 3,1(mm)
2
2
Tm =

Bớc

2 + 3,1 + 2
= 7,4 (giây)
0,43 + 2260

Dao

Máy
ĐK

Khoan

2A55

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

Chế độ cắt
VL

t (mm)

S (mm/p)

n (v/p)

Thép gió

2

0,43

2260

20

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

nguyên công 7: phay 17 lỗ 21
I. Phân tích nguyên công:

1. Nội dung: Phay 17 lỗ 21.

2. Chuẩn:
+ Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
+ Mặt hạn chế 1 bậc tự do chống xoay.
+ Lỗ 26 ta dùng chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do.
3. Đồ gá chuyên dùng.
4. Dụng cụ cắt: Sử dụng dao phay ngón.
5. Dụng cụ đo: Thớc panme đo trong 1/1000.
6. Bậc thợ: 3/7.
7. Máy: Chọn máy phay đứng 6H82; Nđc = 7 (KW); n = 0,65.
II. chế độ cắt khi phay

1. Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm).
2. Bớc tiến dao
Theo bảng 5-125 trang 113 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).
Ta có: S2 = (0,15 ữ 0,18) (mm/v).
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao k1 = 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k2 = 1.
=> SZ = (0,15 ữ 0,18).11 = 0,15 ữ 0,18.
Vì bề mặt có vỏ cứng nên ta chọn SZ = 0,15 (mm/r).
3. Vận tốc cắt: Theo bảng 5-127 trang 115 (STCNCTM - Tập 2). Trị số tuổi
bền của dao t = 240. Ta có Vb = 266 (v/p).

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

21

Lớp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép k1 = 1,42.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim k3 = 0,66.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k2 = 1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4 = 0,8.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kích tiện phay k5 = 1.
+ Hệ số điều chỉnh góc nghiêng chính: k6 = 1,1.
=> V = Vb . k1.k2.k3.k4.k5.k6 = 266.1,42.0,66.0,8.1.1,1 = 219 (m/p)
- Số vòng quay trục chính là:
N=

1000 V 1000.219
=
= 332 ( v / p )
.D
3,14.21

Theo máy ta chọn: nm = 330 (v/p).
- Vận tốc cắt thực tế là:
Vtt =

.D.n 3,14.21.330
=
= 21,8 ( v / p )
1000
1000

4. Tính Sp và Sz thực

Sp = Sz . n .Z = 0,15.332.14 = 697 (m/vòng).
Tra bảng ta chọn Sp thực = 700 (m/v).
Vậy Sz thực

Sp
n.Z

=

100
= 0,15 (mm / r ă ng)
14.332

5. Tính thời gian chạy máy:
Tm =

l + l1 + l 2
S1 .n1

L1 = t (D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(21 2,5) + 2 = 8 (mm)

=> L2 = 4 (mm).
Tm =

21 + 8 + 4
= 0,4 (phút )
0,24.332

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

22

Lớp CK4 - K49


§å ¸n tèt nghiÖp
Bíc

Trêng Cao ®¼ng C«ng nghiÖp Hµ Néi

M¸y

Dao
§K

Phay 17
lç

6H82

Dao phay
ngãn

Sinh viªn: L¹i Duy TuyÕn

ChÕ ®é c¾t
VL

t (mm)

S (mm/p)

n (v/p)

ThÐp giã

2,5

0,15

332

23

Líp CK4 - K49


Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

nguyên công 8: kiểm tra
1. Kiểm tra độ đảo vênh mặt E
2. Kiểm tra độ đầu tâm lỗ 26

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

24

Lớp CK4 - K49

Đồ án tốt nghiệp

Trờng Cao đẳng Công nghiệp Hà Nội

phần II: thiết kế đồ gá gia công
I. Khái quát chung và đồ gá

Trong quá trình sản xuất của ngành cơ khí chế tạo máy toàn bộ các
phụ tùng kèm theo máy công cụ để giúp cho máy đó thực hiện có hiệu
quả quá trình công nghệ gia công các đối tợng sản xuất để gọi trang bị
công nghệ nói chung bao gồm các lực đồ gá trên máy cắt, đồ gá lắp ráp,
đồ gá đo lờng, các dụng cụ cắt, các dụng cụ phụ các cơ cấu cấp phôi, các
loại khuân đúc, rèn dập, ép
Việc thiết kế bộ trang thiết bị công nghệ là rất cấp thiết để gia công một
loạt sản phẩm. Trong quá trình làm dồ án và nguyên công của chi tiết. Đều
phải thiết kế đồ gá. Tôi đợc chỉ định thiết kế đồ gá gia công để đạt kích thớc:
Khoan, khoét, doa.
II. thiết kế đồ gá: khoan - khoét - doa 20+0,036

Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bớc sau:
1. Thiết kế gia công trên máy 2A55
- Xác định kích thớc của bàn máy.
- Xác định kích thớc của máy tới trục chính.
- 879 xác định rãnh chữ T đề xuất kết then dẫn hớng.
2. Xác định phơng pháp định vị.
- Gia công lỗ 4 của chi tiết chân đế đạt kích thớc và đảm bảo yêu cầu
kỹ thuật, độ song song, đối xứng. Bởi vì đây là nguyên công 8 ta chọn cơ cấu
định vị mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

- Mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do.
- Mặt cạnh hạn chế 1 bậc tự do.
- Phơng pháp kẹp chặt bằng ren vít đai ốc.
Vẽ đờng bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá (theo tỷ lệ 1:1).

Sinh viên: Lại Duy Tuyến

25

Lớp CK4 - K49