Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân hộp giảm tốc

Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

Nhận xét của giáo viên hớng dẫn.

.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.



Hà nội ngày /./ 2010
Giáo viên hớng dẫn kí :

Phạm Thị Thiều Thoa

Nguyễn Văn Hoàng

1

Lớp CK5_K55

Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

Nhận xét của hội đồng bảo vệ.











Hà nội ngày /./ 2010
Chữ kí :

Nguyễn Văn Hoàng

2

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

Lời nói đầu
Ngày nay trên thế giới nền công nghiệp rất phát triển , đặc biệt là
ngành cơ khí. Để phát triển một nền công nghiệp thì ngành cơ khí không
thể thiếu đợc , nó mang một vai trò quan trọng trong công cuộc phát triển
đất nớc vì trong bất cứ ngành công nghiêp nào cũng sử dụng sản phẩm cơ
khí để sản xuất nh công nghiệp dệt may , thuỷ sản hay ngành công nghiệp
đơn thuần thì sản phẩm cơ khí luôn có mặt để giúp vào việc sản xuất thủ
công bằng tay ,chân .
Trong ngành cơ khí nói chung thì ngành cơ khí chế tạo máy cũng là
một phần rất quan trọng trong ngành cơ khí vì muốn có sự phát triển thì cơ
khí chế tạo phải cho ra những sản phẩm u việt thay thế những dụng cụ thủ
công làm giảm sức lao động và tăng hiệu quả sản xuất .
Để đẩy mạnh sự phát triển cơ khí hiện nay Đảng và Nhà nớc ta đã đề
ra mục tiêu là đào tạo ra một đội ngũ cán bộ kỹ thụât có chuyên môn cao về
các lĩnh vực công nghệ kinh điển , đồng thời đáp ứng học hỏi các công
nghệ tiên tiến , công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí . Chính vì lẽ đó
trong chơng trình đào tạo của ngành kỹ thuật trong trờng đại học công
nghiệp hà nội thì đồ án tốt nghiệp chuyên ngành là không thể thiếu đợc, qua
quá trình làm đồ án tốt nghiệp nó giúp cho sinh viên lắm vững về các kiến
thức chuyên môn và sinh viên đi sâu vào thực tế nhiều hơn .
Đợc học tập trong ngành cơ khí đặc biệt là ngành cơ khí chế tạo máy
,em cảm thấy mình rất vinh dự là một trong những ngời đi sau kế cận tầng
lớp kỹ s , công nhân kỹ thuật đi trớc và nhất là đựoc học tập dới mái trờng
Đại Học Công Nghiệp Hà Nội , một trờng có bề dày lịch sử mà ngành cơ
khí luôn đứng đầu . Trong quá trình học tập tại trờng chúng em đợc sự hớng

Nguyễn Văn Hoàng

3

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

dẫn dạy bảo của các thầy cô giáo nhất là trong việc làm đồ án các thầy cô
đã ân cần chỉ bảo góp ý làm cho chúng em phát hiện ra những mặt công
nghệ cha hợp lý và thay đổi những bớc công nghệ cha đợc hợp lý .

Đồ án em đợc giao cho đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công chi
tiết Thân hộp giảm tốc. Đây là một đề tài rất gần gũi với thực tế sản xuất
của các xí nghiệp cơ khí trong nớc , đề tài này đã đợc nhiều ngời thực hiện
song tuỳ thuộc vào từng điều kiện sản xuất của mỗi xí nghiệp mà có quy
trình công nghệ gia công cho phù hợp với điều kiện sản xuất của mỗi xí
nghiệp .
Trong quá trình làm đồ án với sự hớng dẫn tận tình của cô giáo
Phạm Thị Thiều Thoa Cùng với sự lỗ lực của bản thân em đã hoàn thành
đề tài thầy giao cho . Xong mặc dù đã có cố gắng nhng không tránh khỏi
thiếu sót .
Em rất cảm ơn thầy cùng tất cả thầy cô giáo đã dạy bảo cho em về kiến
thức học tập cũng nh kiến thức để sau này bớc vào cuộc sống .
Hc sinh .
Nguyễn Văn Hoàng

Nguyễn Văn Hoàng

4

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

Chơng I
Giới thiệu chung về ngành chế tạo máy
Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các
máy móc, thiết bị cho tất cả mọi ngành trong nền kinh tế quốc dân. Có thể
nói rằng không có ngành chế tạo máy thì không tồn tại các ngành công
nghiệp khác .Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật trong lĩnh vực công
nghệ chế tạo máy có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế , hoàn thiện và vận
dụng các phơng pháp chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất đạt
hiệu quả kinh tế cao nhất.
Bất kể một sản phẩm nào cũng đợc hình thành nh sau :Căn cứ vào
yêu cầu sử dụng , thiết kế ra nguyên lý của thiết bị, từ đó thiết kế ra kết cấu
thực sự sau đó là chế tạo thử để kiểm nghiệm kết cấu và sửa đổi hoàn thiện
rồi mới đa ra sản xuất hàng loạt . Nhiệm vụ của nhà thiết kế là phải thiết kế
ra những thiết kế ra những thiết bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng ,
còn nhà công nghệ thì căn cứ vào kết cấu đã thiết kế để chuẩn bị quy trình
sản xuất . Nhng giữa thiết kế và chết tạo có mối quan hệ chặt chẽ . Nhà
thiết kế khi nghĩ tới yêu cầu sử dụng của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ
đến vấn đề công nghệ để sản xuất ra chúng . Vì vậy nhà thiết kế cũng phải
nắm vững kiến thức về công nghệ chế tạo .
Đồ án tốt nghiệp lá một môn bắt buộc với mọi sinh viên nói chung và
cá nhân em nói riêng khi ra trờng. Đồ án tốt nghiệp có thể xem nh một quá

trình tổng kiểm tra về kiến thức đã học trong quá trình học tập , nghiên cứu
tại trờng và trong quá trình thực tập , đồng thời củng cố việc sử dụng tài liệu
tra cứu tham khảo của sinh viên. Trong quá trình làm đồ án tốt nghiệp :
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Hộp Giảm Tốcđợc sự giúp đỡ, hớng dẫn tận tình của cô Phạm Thị Thiều Thoa

Nguyễn Văn Hoàng

5

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

, Và các thầy cô trong khoa cơ khí, cùng với sự giúp đỡ động viên
của bạn bè và lỗ lực của bản thân đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt
nghiệp của mình .
Trong quá trình thực hiện đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia
công chi tiết Thân Hộp Giảm Tốc do trình độ và kiến thức thực tế cha
nhiều nên em sẽ không tránh khỏi sai sót vậy em kính mong các thầy, cô
góp ý chỉ bảo thêm cho để em có thể hoàn thành đồ án tốt nghiệp cũng nh
củng cố thêm kiến thức nhằm tự tin khi ra trờng . Một lần nữa em xin chân
thành cảm ơn cô Phạm Thị Thiều Thoa và các thầy, cô giáo khác đã tận
tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình
Hà nội , ngày . tháng .. năm 2010.
Sinh viên thực hiện.
Nguyễn Văn Hoàng

Nguyễn Văn Hoàng

6

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

Chơng III: thiết kế sơ bộ phơng án công nghệ.
I: chọn và xác định dạng sản xuất .
Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến quy trình thiết kế
quá trình công nghệ, nó góp phần quan trọng trong việc tính toán chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật cụ thể : nếu nh dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập
trung nguyên công , dụng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng nh
vậy sẽ giảm đợc chi phí nguyên công . Còn nếu nh dạng sản xuất là hàng
khối thì ta phân tán nguyên công , sử dụng các loại đồ gá chuyên dùng
( Mỗi nguyên công chỉ có một bớc công nghệ ). Làm nh vậy thì sẽ tăng đợc
năng xuất gia công giảm giá thành sản phẩm .
1.

Xác định dạng sản xuất.
Dựa vào bảng sau :
Bảng phân loại dạng sản xuất
Dạng sản
xuất
Đơn chiếc
Hàng loạt

nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối

Trọng lợng của chi tiết
<4 kg
>200 kg
4 ữ 200 kg
<100
<10
<5
100 ữ 500

10 ữ 200

55 ữ 100

500 ữ 5.000
5.000 ữ
50.000
>50.000

200 ữ 500

100 ữ 300

500 ữ 1.000

300 ữ 1.000

>5.000

>1.000

Tính sản lợng của chi tiết .
Sản lợng của chi tiết đợc tính bằng công thức:
N = N1.m( 1+

+
).
100

N1: số chi tiết tính đơc sản xuất trong 1 năm.
N1 = chi tiết .
m: Số chi tiết trong một sản phẩm: m = 1 .
: Sản lợng dự phòng . = 5.

Nguyễn Văn Hoàng

7

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

: Số chi tiết chế tạo thêm = 5 .

Tính khối lợng :
Qct = v. (kg).
: Khối lợng riêng của vật liệu.


gang

= 6,8 kg/dmm3

V:thể tích của chi tiết(mm3).
2. Xác định trọng lợng chi tiết.
áp dụng công thức : Q = V.
Với : = 6,8 kg/dm3.
V= V1+V2+V3+V4+V5.
Thể tích vật liệu đợc bao bởi hai đờng tròn có đờng kính là 152 và 120 là :
V1= .15

(148 2 120 2 )
=88359,6 (mm3)
4

Thể tích vật liệu đợc bao bởi hai đờng tròn có đờng kính là 76 và 52 là :
V2=


. 136 . 76 2 52 2 = 327966,72 (mm3)
4

(

)

Thể tích vật liệu đợc bao bởi hai đờng tròn có đờng kính là 62 và 35 là :
V3=

[(

) ]


. 62 2 35 2 (148 60 ) + 62 2 38 2 60
4

)

(

=378583,52 (mm3)

V1 =Vhộp -Vtrụ
Vhộp = 342 ì 105 x 69 = 2477790 (mm3)
Vtrụ = 3.14 ì 95x95 ì69 = 1955356,5 (mm3)
V1 = 2477790 1955356,5 = 522433,5 (mm3)
V2 = Vhộp V trụ
Vhộp = 420 x 105 ì 45 = 1984500 (mm3)
V trụ = 3.14 ì 42x42ì 45 = 249253,2(mm3)
V2 = 1984500- 249253.2 = 1735246,8( mm3)
V3 = V hộp V lõi
Vhộp = 89 ì 105 ì 300 = 2803500 (mm3)
Vlõi = 89 ì 105 ì 100 = 934500(mm3)

Nguyễn Văn Hoàng

8

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

V3 = 2803500- 934500 = 1869000 (mm3)
Vậy ta có : V =88359,6 +378583,52 +327966,72 +226108,02 +63784
= 1084801,86 (mm3) = 1084801,86 .10-6(dm3)

Căn cứ vào
Bảng phân loại dạng sản xuất
Dạng sản
xuất
Đơn chiếc
Hàng loạt
nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối


Trọng lợng của chi tiết
<4 kg

>200 kg
4 ữ 200 kg
<100
<10
<5
100 ữ 500

10 ữ 200

55 ữ 100

500 ữ 5.000
5.000 ữ
50.000
>50.000

200 ữ 500

100 ữ 300

500 ữ 1.000

300 ữ 1.000

>5.000

>1.000

Q = 1084801,86 .10-6.6,8 =7376652,65.10-6 (kg) 74,3 (kg)

Dựa vào bảng trên ta xác định dạng sản xuất là: Sản xuất hàng khối.

Nguyễn Văn Hoàng

9

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

Chơng ii: xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết
kế bản vẽ lồng phôi
I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi.
- Trong điều kiện sản xuất thực tế có nhiều phơng pháp chế tạo phôi,
nhng chủ yếu thờng xuyên đợc dùng vẫn là phơng pháp chế tạo phôi bằng
phơng pháp đúc và phơng pháp chế tạo phôi bằng phơng pháp rèn đập.
- Do vật liệu của chi tiết là gang xám do đó ta lựa chọn phơng pháp chế
tạo phôi là phơng pháp đúc.
- Tuỳ theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật
và hình dạng của chi tiết cần đúc để chọn các phơng pháp đúc khác nhau
nh: Đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn làm bằng kim loại và một số phơng pháp khác có thể tham khảo ở Bảng 3-1 (Sổ tay Công nghệ CTM-1).
*Phơng pháp đúc kim loại trong khuân cát.
Phơng pháp này có u điểm là:
+ Đúc đợc phôi có hình dáng tơng đối phức tạp.
+ Quá trình làm khuôn đơn giản.
+ Giá thành làm khuôn thấp.
Nhng lại có nhợc điểm là:

+ Là phơng pháp đúc thủ công nên độ chính xác của chi tiết
đúc không cao, do vậy lợng d để lại gia công phải lớn. Nếu đúc nhiều sẽ
tốn nguyên vật liệu.
+ Là phơng pháp đúc thủ công nên độ nhám bề mặt chi tiết đạt
đợc không cao, đôi khi phôi bị mẻ, hoặc bị cong vênh.
+ Tuổi bền khuôn đúc thấp.
Do đó việc áp dụng đúc trong khuôn cát chỉ áp dụng cho chi tiết tơng đối
phức tạp và dùng cho dạng sản xuất loaị vừa, nhỏ và đơn chiếc.
- Với đúc trong khuôn kim loại nghĩa là khuôn đợc làm bàng kim
loại.
Nên u điểm là:

Nguyễn Văn Hoàng

10

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

+ Đúc đợc phôi có hình dạng phức tạp.
+ Chi tiết đúc đảm bảo đợc độ bóng những bề mặt không gia
công và lợng d để lại gia công nhỏ.
+ Tuổi bền của khuôn đúc cao.
Nhng lại có nhợc điểmlà:
+ Việc chế tạo khuôn khó khăn, đòi hỏi độ chính xác cao. Suy ra tay
nghề công nhân phải cao.

+ Giá thành làm khuôn cao.
- Do đó việc chế tạo trong khuôn kim loại chỉ áp dụng cho chi tiết cá hình
dáng phức tạp, chi tiết cần độ nhẵn bóng, những bề mặt không gia công và
đợc áp dụng cho sản xuất hàng khối.
Căn cứ vào đặc điểm của 2 phơng pháp đúc.
Căn cứ yêu cầu kỹ thuật, vật liệu là gang 15-32 và dạng sản xuất là dạng
sản xuất ..nên em chọn phơng pháp chế tạo phôi là phơng pháp đúc trong
khuôn cát , chi tiết đúc có cấp chính xác II.
II. Tính lợng d gia công (tính lợng d cho mặt đáy)
- Lợng d đợc tính theo công thức:
Zmin= (RZi-1 + h)i-1 + zi-1
Trong đó:
RZi-1: Là độ nhám.
hi-1 : Là chiều sâu lớp bị phá huỷ của nguyên công hay bớc bớc trớc
để lại
zi-1 : Là sai lệch không gian của nguyên công hay bớc trớc để lại.
i : Là sai lệch của nguyên công hay bớc đang thực hiện.
Theo bảng 3-65 sổ tay Công nghệ CTM-1 ta có:
RZi-1+ hi-1 =500(àm). =0,5(mm)
i-1 =cv+sp+lt+ch

Nguyễn Văn Hoàng

11

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

cv:Độ cong vênh chi tiết đúc =0,3ữ1,5
sp:Độ song song của mặt phẳng=0,025
lt:Khoảng cách tâm các lỗ =1,2ữ2
ch:Khoảng cách giữa lỗ với chuẩn công nghệ=1,2ữ2,5
i-1 =cv+sp+lt+ch
=0,6+0,025+1,2+1,2=3,025
i=0
Zmin= (RZi-1 + h)i-1 + zi-1
=0,5+3,025=3,525(mm).
Vậy lợng d bề mặt đáy là 3.5 mm
Do phôi đúc cấp II nên ta chọn lợng d cho các bề mặt theo bảng 395(stcnctm_t1)
Lợng d cho bề mặt =3mm
Các lỗ R46 , R80 =3 (mm).

III)Bản vẽ chi tiết lồng phôi

Nguyễn Văn Hoàng

12

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội
667

372

664
3660.1

R80+0.02

R78

2440.1

R78

R80+0.03

98

83

3

36

3

3

M16

x 1.5

52

226

220

42

3

300.1

3

85


M16x1.5

ỉ20

3

33

360.05

3

R104

R124

1360.1

R5

4560.1

1600.1

510

328

1500.1

1280.1

2140.1

1160.1

22

24

Rz40

540.1

11 L? ỉ16

40

3

1080.1

260

2230.1

2400.1

370

2 L? ỉ100.05

700.1

R66

Chơng III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công
chi tiết

Nguyễn Văn Hoàng

13

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

I)Lập quy trình công nghệ
Nguyên công I : Đúc phôi
Nguyên công II : Phay mặt đáy
Nguyên công III: Phay mặt đầu
Nguyên công IV: Khoan khoét 4 lỗ 20
Nguyên công V : Khoan 11 lỗ 16 và Taro2 lỗ M10
Nguyên công VI: Phay hai mặt bên
Nguyên công VII: Khoan và taro 3 lỗ M14
Nguyên công VIII:

Khoan và taro 3 lỗ M14

Nguyên công IX : Phay đầu ngoài
Nguyên công X : Khoan và taro 3 lỗ M14
Nguyên công XI: Gia công Vấu Tháo đầu
Nguyên công XII : Gia công Vấu Kiểm tra dầu
Nguyên công XIII : Khoét doa 160
Nguyên công XIV : Khoét doa 160
Nguyên công XV : Khoét doa 160
Nguyên công VXI: Khoan Taro2 lỗ 10
Nguyên công XVII : Kiểm tra

II)Thiết kế nguyên công
1)Nguyên công I: tạo phôi

Nguyễn Văn Hoàng

14

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

Yêu cầu kĩ thuật :
- Đúc trong khuôn cát.
- Các gấp khúc phải có góc lợn .
- Phải khử dỗ khí.
- Đúc xong đập bỏ đậu ngót, đậu rót.
- Vật đúc phải không có khuyết tật và vết nứt.
- Vật đúc phải đợc khử hết ứng suet d bên trong.

*Sơ đồ nguyên công :

Nguyễn Văn Hoàng

15

Lớp CK5_K55

Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

Nguyên công II : Phay mặt đáy
a, Mục đích:
- Làm chuẩn tinh để gia công mặt trên, độ bóng cần đạt ở nguyên
công này là Rz = 20
b, Chọn chuẩn:
- Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do dùng 2 phiến tỳ
+ Tịnh tiến theo OY.
+Xoay quanh O X.
+Xoay quanh OZ .
- Mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do dùng 2 chốt tỳ.
+Xoay quanh OY.
+Tịnh tiến theo OZ.
- Mặt chặn hạn chế 1 bậc dùng 1 chốt tỳ, hạn chế tịnh tiến theo o x.
* Sơ đồ gia công, gá đặt chi tiết.
c, Chọn máy và dụng cụ cắt :
Chọn máy phay giờng của nga máy 6652
- Kích thớc bề mặt làm việc của máy = 1250x3000 m m.
- Khoảng cách dịch chuyển lớn nhất của bàn máy = 4500mm.
- Tốc độ dịch chuyển nhanh của bàn máy:4000 mm/p.
-Số cấp bớc tiến của bàn máylà vô cấp
-Phạm vi tốc độ của trục chính :37.5 ữ 4750 v/p.
-Mô men xoắn lớn nhất của trục chínhlà 478 KGm .
-Công suất động cơ trục chính là N= 20 KW.
d, Dụng cụ đo và dụng cụ cắt gọt:
Thớc cặp 1/20 ; dao phay mặt đầu đờng kính 110/10 có gắn mảnh

hợp kim BK6
e., Bậc thợ 3/7
* Chế độ cắt khi phay.
1> Chiều sâu cắt t :

Nguyễn Văn Hoàng

16

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

với lợng d gia công của bề mặt = 2,5
2> Lợng chạy dao
Theo bảng (6-5) TBCĐC)
sz= 0,3 ữ0,38
Chọn Sz = 0,35 mm/răng
3>Tính V cắt
Theo công thức V=

Cv.D qv
.K v ( m / p )
m xv yv
uv
pv
T .t .s .B .Z

Theo bảng ( 7-1) Kmv = 0,8
Theo bảng (2-1)

1901.25
Ta có Kmv =
=1
190
Theo bảng (8-1) Kuv = 1
Kv =1.1.0.8 =(0,8)
B= 100
Theobảng (2-5)(TBCĐC)
T=180(p)
Theo bảng (1-5) (TBCĐC)
Cv= 445

qv= 0,2

Xv =0,15

Yv=0,35

uv=0,2

pv=0

m=0,32

Thay số ta có :

V=

445.1100.2
.0,8
1800,32.2,50,15.0,350,35.1000, 2.100

V=86,64(m/p)
4>Số vòng quay trục chính
n=

1000.v 1000.86,64
=
= 250 (v/p)
. D
3,14.110

Nguyễn Văn Hoàng

17

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

+Đối chiếu với TM của máy ta chọn n=300(v/p)
+Vtt=

300.3,14.110
= 103,6(m / p)
1000

5>Tính lợng chạy dao phút và chạy dao răng thực tế
Sz=Sb.Z.n
Sm=0,35.10.300 =1050(mm/p)
Đối chiếu với máy chọn : Sm=1050
Sz=0,35(mm/r) Sz=0,35
6>Tính lực cắt gọt theo đúng công thức
Pz =

C P .t xp S yp B up .Z
.K p
qp p
D .n

Theo bảng (3-5)
Cp=54,5

Xp=0,9

Yp=0,74

Up=1

p=0

pp=1

Theo bảng (12-1)

1901, 25
Kp=
=1
190
Pz=
Pz<

54,5.2,50.9 0,350,74100.10
= 519,7(kg )
110.3000

[ P0] =7000(kg)

7>Công suất cắt gọt

N=
N=

Pz .v
519,7.103.6
=
= 8,8( kw)
60.102
60.102

[ N ] = 20 Kw máy làm việc an toàn

8>Tính thời gian máy :

Nguyễn Văn Hoàng

18

Lớp CK5_K55


§å ¸N TèT NGHIÖP

T0 =

trêng ®hcn hµ néi

L + L1 + L2
.i
S .n

Ta cã L1=<1÷6>(mm)
Chän L1=5
L=2590
L2= 0,5(110- 110 2 − 100 2 ) +2 = 34
T0=(

2590 + 5 + 34
)=2,5(p)
1050

NguyÔn V¨n Hoµng

19

Líp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

Nguyên công III: Phay mặt đầu
a, Mục đích:
- Làm chuẩn tinh để gia công mặt trên, độ bóng cần đạt ở nguyên
công này là Rz = 20
b, Chọn chuẩn:
- Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do dùng 2 phiến tỳ
+ Tịnh tiến theo OY.
+Xoay quanh O X.
+Xoay quanh OZ .
- Mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do dùng 2 chốt tỳ.
+Xoay quanh OY.
+Tịnh tiến theo OZ.
- Mặt chặn hạn chế 1 bậc dùng 1 chốt tỳ, hạn chế tịnh tiến theo o x.
c, Chọn máy và dụng cụ cắt :
Chọn máy phay giờng của nga máy 6652
- Kích thớc bề mặt làm việc của máy = 1250x3000 m m.
- Khoảng cách dịch chuyển lớn nhất của bàn máy = 4500mm.
- Tốc độ dịch chuyển nhanh của bàn máy:4000 mm/p.
-Số cấp bớc tiến của bàn máylà vô cấp
-Phạm vi tốc độ của trục chính :37.5 ữ 4750 v/p.
-Mô men xoắn lớn nhất của trục chínhlà 478 KGm .

-Công suất động cơ trục chính là N= 20 KW.
d, Dụng cụ đo và dụng cụ cắt gọt:
Thớc cặp 1/20 ; dao phay mặt đầu đờng kính 110/10 có gắn mảnh
hợp kim BK6
e., Bậc thợ 3/7
* Chế độ cắt khi phay.
1> Chiều sâu cắt t :
với lợng d gia công của bề mặt = 2,5

Nguyễn Văn Hoàng

20

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

2> Lợng chạy dao
Theo bảng (6-5) TBCĐC)
sz= 0,3 ữ0,38
Chọn Sz = 0,35 mm/răng
3>Tính V cắt
Theo công thức V=

Cv.D qv
.K v ( m / p )
m xv yv

uv
pv
T .t .s .B .Z

Theo bảng ( 7-1) Kmv = 0,8
Theo bảng (2-1)

1901.25
Ta có Kmv =
=1
190
Theo bảng (8-1) Kuv = 1
Kv =1.1.0.8 =(0,8)
B= 100
Theobảng (2-5)(TBCĐC)
T=180(p)
Theo bảng (1-5) (TBCĐC)
Cv= 445

qv= 0,2

Xv =0,15

Yv=0,35

uv=0,2

pv=0

m=0,32

Thay số ta có :

V=

445.1100.2
.0,8
1800,32.2,50,15.0,350,35.1000, 2.100

V=86,64(m/p)
4>Số vòng quay trục chính
n=

1000.v 1000.86,64
=
= 250 (v/p)
. D
3,14.110

+Đối chiếu với TM của máy ta chọn n=300(v/p)

Nguyễn Văn Hoàng

21

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

+Vtt=

trờng đhcn hà nội

300.3,14.110
= 103,6(m / p)
1000

5>Tính lợng chạy dao phút và chạy dao răng thực tế
Sz=Sb.Z.n
Sm=0,35.10.300 =1050(mm/p)
Đối chiếu với máy chọn : Sm=1050
Sz=0,35(mm/r) Sz=0,35
6>Tính lực cắt gọt theo đúng công thức

C P .t xp S yp B up .Z
.K p
qp p
D .n

Pz =

Theo bảng (3-5)
Cp=54,5

Xp=0,9

Yp=0,74

Up=1

p=0

pp=1

Theo bảng (12-1)

1901, 25
Kp=
=1
190
Pz=
Pz<

54,5.2,50.9 0,350,74100.10
= 519,7(kg )
110.3000

[ P0] =7000(kg)

7>Công suất cắt gọt

N=
N=

Pz .v
519,7.103.6
=
= 8,8(kw)
60.102

60.102

[ N ] = 20 Kw máy làm việc an toàn

8>Tính thời gian máy :

T0 =

L + L1 + L2
.i
S .n

Nguyễn Văn Hoàng

22

Lớp CK5_K55


§å ¸N TèT NGHIÖP

trêng ®hcn hµ néi

Ta cã L1=<1÷6>(mm)
Chän L1=5
L=2590
L2= 0,5(110- 110 2 − 100 2 ) +2 = 34
T0=(

2590 + 5 + 34

)=2,5(p)
1050

NguyÔn V¨n Hoµng

23

Líp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

Nguyên công IV: Khoan khoét 4 lỗ 20
* A, Định vị :
a, Mục đích:
- Gia công cần đạt độ bóng ở nguyên công này là Rz = 2,5 và đạt
các kích thớc theo bản vẽ và để dịnh vị cho các nguyen công sau
b, Chọn chuẩn:
- Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do dùng 2 phiến tỳ áp vào mặt
+ Tịnh tiến theo OY.
+Xoay quanh O X.
+Xoay quanh OZ .
- Mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do dùng 2 chốt tỳ.
+Xoay quanh OY.
+Tịnh tiến theo OZ.
- Mặt chặn hạn chế 1 bậc dùng 1 chốt tỳ, hạn chế tịnh tiến theo o x.
c, Chọn máy và dụng cụ cắt :
Chọn máy khoan của nga máy 2M55

- Kích thớc bề mặt làm việc của máy = 1480x3175 m m.
- Đờng kính lớn nhất khoan đợc 100
- Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính = 500mm.
- Dịch chuyển ngang lớn nhất đầu máy:2650 mm/p.
-Số cấp bớc tiến của bàn máylà ( mm/v )0,063 ữ 3,15
-Phạm vi tốc độ của trục chính :101 ữ 2500 v/p.
-Công suất động cơ trục chính là N= 13 KW.
d, Dụng cụ đo và dụng cụ cắt gọt:
Thớc cặp 1/20 ; đờng kính mũi khoan là 12
e., Bậc thợ 3/7
*Sơ đồ

Nguyễn Văn Hoàng

24

Lớp CK5_K55


Đồ áN TốT NGHIệP

trờng đhcn hà nội

* Chế độ cắt khi khoan 120
1> Chiều sâu cắt t :
t = 20/2 = 10 mm
2> Bớc tiến : tra bảng (8/3) CĐC ta có :S = ( 0,55 ữ 0,65 ) mm/v
S = 0,56mm/v; chọn S = 0,5mm/v do l>30 ta phảI nhân với hệ số 0,9

3>Tính vận tốc cắt khi khoan :

V=

CV .D ZV
. .KV (m/p)
T m .t xv .S YV

Tra bảng 3-3(CĐC) ta có : cv = 34,2 ; zv = 0,45 ; xv = 0 ;
yv = 0,3 ; m = 0,2.
Theo bảng 4-3 (CĐC) Có : T = 140(p)
Theo bảng 5-3 (CĐC) Có : kmv = 1
Theo bảng 6-3 (CĐC) Có : k1v = 1
Theo bảng 8-1 (CĐC) Có : kuv = 1
Theo bảng 7-1 (CĐC) Có : knv = 0,8
kv = 0,8

Thay số vào ta có :

V=

34,2 .50 0, 45
140 0, 2.25 0.0,5 0,3

. .0.8 = 73 (m/p)

4> Tốc độ quay của trục chính là :
n=

1000.73
1000.V
=

= 465 (v/p)
3,14.50
.D

Theo máy chọn nm = 475 (v/p)
Tốc độ cắt thực tế là : vtt =

475.3,14.50
= 74,6 (m/p)
1000

5>Tính lực cắt khi khoan:
P0 = Cp .DZp . S yp . Kmp ( KG)
- Tra bảng ( 7- 3)
Cp = 42 ; Zp = 1,2 ; Xp = 0 ; Yp = 0,75
- Tra bảng 12-1 và 13-1:

Nguyễn Văn Hoàng

25

Lớp CK5_K55