THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC BẬC

Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy

Lời nói đầu
rong công cuộc xây dựng đất nớc, ngành cơ khí nói riêng và
ngành kỹ thuật nói chung - Ngành chế tạo máy là một ngành then
chốt trong nền kinh tế quốc dân.
Trong chơng trình đào tạo thì công nghệ chế tạo máy là một
phần căn bản, nhằm trang bị cho học sinh, sinh viên kiến thức về thiết
kế chế tạo các loại máy, các trang bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp.
Môn học công nghệ chế tạo máy đã truyền đạt các tiêu chuẩn công
nghệ thiết kế và gia công chi tiết. Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm
hệ thống lại tất cả các kiến thức đã đợc học trong trờng để áp dụng
các kiến thức đã đợc học và thực tiễn vào đề tài mà mình đợc giao.
Công việc thiết kế là vận dụng cả một quá trình học tập, thực tiễn và
đợc đem tổng hợp lại để áp dụng.
Đề tài em đợc giao là : " Thiết kế quy trình công nghệ gia
công chi tiết trục bậc. Đề tài này rất mới mẻ đối với em, nên không
tránh khỏi bỡ ngỡ, cùng với lý thuyết và thực tiễn còn hạn hẹp nên
không tránh khỏi sai sót, rất mong sự chỉ bảo của các thầy, cô, cùng
toàn thể các bạn để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn.
Em xin trân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của các
thầy.
Sinh viên:

Lê Văn Hào

Phần i

phân tích chức năng và điều kiện


Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy

làm việc của chi tiết
1.Phân tích chi tiết gia công :
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết là dạng trục bậc có :
- Bề mặt trục 110, 115, 95:dùng để lắp ổ nên cần độ chính xác
cao,độ bền ,độ cứng cao,độ nhẵn bóng bề mặt đạt Ra=2,5 àm
Ngoài ra các bề mặt gia công còn phài đảm bảo các yêu cầu sau :
- Độ không đồng tâm giữa các bề mặt làm việc 45, 50, 55, 50
0,02 mm/100 mm
- Độ cứng của các cổ trục : 45 HRC
Dựa vào điều kiện làm việc và các yêu cầu kỹ thuật ta chọn phơng
pháp gia công lần cuối các bề mặt quan trọng là mài tinh
Đối với trục bậc, yêu cầu kỹ thuật rất quan trọng là đạt độ đồng
tâm giữa các bề mặt làm việc, để đạt đợc điều này ta sử dụng các biện
pháp công nghệ sau :
- Gia công trên một lần gá
- Dùng chuẩn tinh thống nhất.

2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :
- Kích thớc đờng kính trục thoả mãn giảm dần về 2 đầu trục thuận lợi
cho gia công và lắp ráp ráp các chi tiết lên trục
- Các bề mặt trục có khả năng gia công đợc bằng các dao thông thờng
- Trục có tỷ số :
L/ Dmax = 4,2
L/ Dmin = 5,8
*Vậy trục đủ độ cứng vững cho phép để gia công đạt độ chính xác
cấp 2-3
3.Chọn phơng pháp gia công lần cuối các bề mặt:
- Chi tiết gia công là trục bậc gồm 6 bậc giảm dần về hai phía
- Chiều dài toàn bộ trục sau khi gia công là 531mm


Đồ án môn học
máy
- Bậc 1:



Công nghệ chế tạo

1 = 110k6 (mm)
L1 = 68(mm)

- Phơng pháp gia công lần cuối của bậc này là mài tinh
- Bậc 2: 2 = 62 (mm)
L2 = 23 (mm)

- Phơng pháp gia công lần cuối của bậc này là tiện thô

- Bậc 3: 3 = 115k6 (mm)
L3 = 198 (mm)

- Phơng pháp gia công lần cuối của bậc này là mài tinh
- Bậc 4: 4 = 95k6 (mm)
L4 = 84 (mm)

- Phơng pháp gia công lần cuối của bậc này là mài tinh
- Bậc 5: 5 = 100h13 (mm)
L5 = 38 (mm)

- Phơng pháp gia công lần cuối của bậc này là tiện tinh
- Bậc 6: 6 = 95k6 (mm)
L6 = 120 (mm)

- Phơng pháp gia công lần cuối của bậc này là mài tinh

Phần ii

xác định dạng sản xuất
1.ý nghĩa :
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp phản
ánh mối quan hệ giữa các đặc trng công nghệ về hình thức tổ chức
sản xuất để chế tạo ra các sản phẩm có chất lợng tốt và giá thành hợp
lý. Dạng sản xuất có các đặc trng sau :
- Sản lợng
- Tính ổn định của sản phẩm
- Mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất

Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy

2. Xác định dạng sản xuất :
Căn cứ vào số lợng chi tiết cho trong đề tài ta xác định đợc dạng
sản xuất là dạng đơn chiếc.
Phần ii

chọn phôi và phơng pháp tạo phôi
Phơng pháp tạo phôi phụ thuộc vào chức năng và kết cấu của chi
tiết ,vật liệu, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt và kích thớc của chi
tiết gia công , quy mô và tính linh hoạt của sản xuất.
Việc xác định phơng pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết kích thớc của phôi phải đảm bảo phân bố đủ lợng d
cho quá trình gia công hình dáng của phôi càng giống chi tiết càng
tốt. Yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia
công, giảm sai số in dập dẫn đến tăng năng xuất, hạ giá thành sản
phẩm.
Căn cứ vào vật liệu, hình dáng kết cấu chi tiết ta có các phơng
pháp tạo phôi sau:
1. Phôi cán :
Phôi cán có u điểm là rẻ tiền nhng cơ tính không đồng đều. Chỉ
dùng với các loại phôi đơn giản, không cán đợc thép cán có tổ chức
kim loại chặt, kim loại có lớp ứng suất d.
Thép cán đợc tiêu chuẩn hoá nên khi chọn phôi phải chọn phôi có

đờng kính lớn hơn đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công sẽ mất
nhiều thời gian cắt gọt, mất nhiều kim loại, giảm năng xuất dẫn đến
giá thành cao.
2. Phôi đúc:


Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy
- u điểm : Đúc đợc loại phôi phức tạp có đờng kính lớn.
- Nhợc điểm : Tổ chức kim loại đúc kém, lắm khuyết tật, đòi hỏi kỹ
thuật cao.
3. Phôi dập :
- u điểm : Phôi dập có độ bóng và độ chính xác cao, tổ chức kim
loại đồng đều, có khả năng chế tạo các chi tiết phức tạp, tốn ít vật
liệu, năng suất cao, dễ cơ khí hoá, phù hợp sản xuất loạt lớn hàng
khối.
-Nhợc điểm : máy có công suất lớn, thời gian chế tạo khuôn dài, một
bộ khuôn chỉ chế tạo đợc một loại chi tiết
4. Phôi rèn :
* Rèn tự do : Với đầu t thấp trang thiết bị đơn giản nhng độ chính xác
phụ thuộc vào tay nghề ngời công nhân thời gian gia công lâuphù
hợp với sản xuất loạt nhỏ dơn chiếc
- u điểm : Có tính tơng đối tốt, tổ chức kim loại bền chặt, chịu uốn
chịu xoắn tốt.
- Nhợc điểm : năng xuất không cao, tiêu hao nhiều năng lợng, vật

liệu, hiệu quả thấp, điều kiện lao động cực nhọc, hay bị biếnn cứng
lớp bề mặt, lợng d lớn.
* Phôi rèn khuôn : Phôi có độ chính xác cao hơn phôi rèn tự do, lợng
d gia công nhỏ, độ bóng cao, năng xuất cao hơn, giảm phế phẩm và
độ chính xác phôi cao phù hợp với sản xuất lớn nhng chế tạo khuôn
phức tạp thiết bị đòi hỏi vốn lớn.
- Rèn trong khuôn kín : Thờng áp dụng cho vật rèn có hình dáng
phức tạp
- Rèn trong khuôn hở : Sản phẩm thờng rèn từ phôi cán cho độ
bóng và độ chính xác cao.
Căn cứ vào vật liệu, hình dáng kết cấu chi tiết, dạng sản xuất, điều
kiện sản xuất tra bảng 2.10.[1] ta chọn phơng pháp tạo phôi là dập và
vuốt trên máy rèn ngang, độ nhám bề mặt phôi đạt RZ=320 ữ 160 àm


Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy

Phần iV

thiết kế quy trình công nghệ
I . Chọn chuẩn :
Chọn chuẩn hợp lý sẽ nâng cao độ chính xác gia công, đơn giản
quá trình gá đặt và kết cấu của cơ cấu định vị và kẹp chặt, giảm bớt
thời gian phụ. Do đó việc chọn chuẩn phải thoả mãn 2 yêu cầu :

- Đảm bảo chất lợng chi tiết trong suốt quá trình gia công
- Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ


Một số nguyên tắc chọn chuẩn :
- Khi chọn chuẩn phải dựa theo nguyên tắc 6 điểm để khống chế

hết số bậc tự do cần thiết hợp lý nhất, tuyệt đối tránh thiếu định vị và
siêu định vị.
- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi
tiết quá nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ nhằm giảm sức lao động
của công nhân và đảm bảo kẹp an toàn
- Chọn chuẩn sao cho thiết kế đồ gá đơn giản thích hợp với loại
hình sản xuất đáp ứng đợc yêu cầu kỹ thuật đặt ra.
1. Chọn chuẩn tinh :
Yêu cầu :
- Phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác tơng quan giữa các bề mặt gia công với
nhau.
Các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh :
- Cố ngắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Thực hiện lời
khuyên này sẽ đơn giản hoá quá trình gia công, lắp giáp vì chi tiết có


Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy
vị trí tơng ứng nh khi làm việc chọn nh vậy để không phải gia công
thêm chuẩn tinh phụ.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng
tốt. Nếu làm đợc nh vậy sẽ giảm đợc sai số nguyên công. Khi chuẩn
khởi xuất trùng với chuẩn cơ sở sẽ tránh đợc sai số không trùng
chuẩn.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt để đơn
giản hoá việc sử dụng đồ gá trong quá trình công nghệ, giảm đợc
chủng loại đồ gá do đó giảm đợc thời gian thiết kế và chế tạo đồ gá

Căn cứ vào các lời khuyên và yêu cầu khi chọn chuẩn , hình
dáng kết cấu cụ thể của chi tiết ta có cácphơng án chọn chuẩn
tinh :
:

Chuẩn tinh là hai lỗ tâm, sơ đồ định vị nh hình vẽ. Phơng án này
khống chế 5 bậc tự do :3 bậc tịnh tiến và 2 bậc quay.
- Ưu điểm: có thể gia công trên nhiều lần gá đảm bảo tốt kích thớc
đờng kính và độ đồng tâm giữa các bậc trục, gá đặt chi tiết một cách
nhanh chóng, đảm bảo lời khuyên chọn chuẩn tinh thống nhất.
- Nhợc điểm: chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm thì khi gia công lỗ tâm
chóng mòn và sinh nhiệt do ma sát sẽ làm biến dạng lỗ tâm do đó
phải sửa lại lỗ tâm khi bị mòn, mặt khác do truyền lực bằng tốc nên
độ cứng vững gá đặt kém gây ra sai số cho chi tiết gia công.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo

máy

2 . Chọn chuẩn thô :
Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô :
- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo chính xác vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với
các bề mặt không gia công.
Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô :
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có
một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết có hai hay
nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào không gia công
có yêu cầu độ chính xác tơng quan với các bề mặt gia công ở mức cao
nhất để làm chuẩn thô.
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có
tất cả các bề mặt đều phải gia công thì nên chọn bề mặt nào ứng với
bề mặt gia công mà trên đó đòi hỏi phân bố lợng d đều và nhỏ nhất để
làm chuẩn thô.
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết có rất nhiều
bề mặt có đủ điều kiện để làm chuẩn thô thì ta nên chọn bề mặt nào
bằng phẳng nhất, trơn chu nhất để làm chuẩn thô, khi đó việc gá đặt
sẽ đơn giản và dễ dàng hơn
- ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công ta chỉ đợc
phép chọn chuẩn thô không quá một lần trong suốt cả quá trình gia
công. Nếu vi phạm lời khuyên này là phạm chuẩn thô sẽ làm cho vị trí
tơng quan giữa các bề mặt gia công kém chính xác.
Phơng án chọn chuẩn thô:

Từ những lời khuyên và yêu cầu khi chọn chuẩn thô ta chọn chuẩn
thô là bề nmặt trụ ngoài ; khử 4 BTD. Định vị bằng mâm cặp 3 chấu
II . Lập quy trình công nghệ :
Dựa trên các nguyên tắc khi thiết kế nguyên công cần đảm bảo
năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất gia công của nguyên


Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy
công phụ thuộc vào chế độ cắt, số bớc công nghệ, số đờng chuyển dao
và thứ tự thực hiện chúng trên các nguyên công. Do đó phải phải
quyết định phơng án trình tự
các nguyên công gia công. Ta có quy trình công nghệ gia công trục
bậc nh sau :
Trình tự các nguyên công :
-Nguyên công I : Khỏa mặt đầu và khoan tâm đầu A
-Nguyên công Ii : Khỏa mặt đầu và khoan tâm đầu B
-Nguyên công III : Chống tâm 2 đầu .Tiện thô các mặt trụ 95,
100, 110, 115. Tiện tinh các mặt trụ 95,
, 110, 115. Cắt rãnh 4x7,5 thứ nhất.
Vát mép 2ì45
-Nguyên công IV : Chống tâm 2 đầu .Tiện thô các mặt trụ 105,
............ Tiện tinh mặt trụ 105.
Cắt rãnh 4x7,5 thứ hai.Vát mep 2ì45
-Nguyên công V : Phay 2 rãnh then

-Nguyên công VI : Nhiệt luyện
-Nguyên công VII : Nắn thẳng phôi
-Nguyên công VIII : Mài thô 105, 115, 110, 95. Mài tinh
105, 115, 110, 95
-Nguyên công IX: Tổng kiểm tra


Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy
1 . Nguyên công I : Khoả mặt đầu, khoan tâm đầu A:
- Máy : Tiện van năng 1K62
- Dao : Dao tiện vai hợp kim cứng T15K6.
Mũi khoan tâm chuyên dùng thép gió.
- Đồ gá : Chi tiết đợc định vị bằng mâm cặp 3 chấu khử 3 bậc tự do
- Bớc công nghệ :
+ Bớc 1 :Khoả mặt đầu
+ Bớc 2 : Khoan lỗ tâm

2 . Nguyên công II : Khoả mặt đầu, khoan tâm đầu B:
- Máy : Tiện van năng 1K62
- Dao : Dao tiện vai hợp kim cứng T15K6.
Mũi khoan tâm chuyên dùng thép gió.
- Đồ gá : Chi tiết đợc định vị bằng mâm cặp 3 chấu khử 3 bậc tự do
- Bớc công nghệ :
+ Bớc 1 :Khoả mặt đầu

+ Bớc 2 : Khoan lỗ tâm

3. Nguyên công III : Chống tâm 2 đầu .Tiện thô các mặt trụ 95,
100, 110, 115. Tiện tinh các mặt trụ 95,
, 110, 115. Cắt rãnh 4x7,5 thứ nhất.
Vát mép 2ì45


Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy
- Máy : Máy tiện 1K62
- Dao : Dao tiện hợp kim cứng T15K6
- Đồ gá : Mũi tâm
- Bớc công nghệ :
+ Bớc 1 : Tiện thô
+ Bớc 2 : Tiện tinh
+ Bớc 3 : Cắt rãnh
+Bớc 4 : Vát mép

4 . Nguyên công IV : Chống tâm 2 đầu .Tiện thô các mặt trụ 110,
............ Tiện tinh mặt trụ 110.
Cắt rãnh 4x7,5 thứ hai.Vát mep 2ì45

- Máy : Máy tiện 1K62
- Dao : Dao tiện hợp kim cứng T15K6

- Đồ gá : Mũi tâm
- Bớc công nghệ :
+ Bớc 1 : Tiện thô
+ Bớc 2 : Tiện tinh
+ Bớc 3 : Cắt rãnh
+ Bớc 4 : Vát mép 2ì45

5 . Nguyên công V : Phay 2 rãnh then


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo



máy
- Máy : Máy phay 6H12
- Dao : Dao phay ngón thép gió P18
- Đồ gá : Chi tiết đợc định vị bằng êtô khống chế 4 bậc tự do. Sử
dụng phơng pháp rà gá
- Bớc công nghệ :
+ Bớc 1 : Phay rãnh then bậc trục 100
+ Bớc 2 : Phay rãnh then bậc trục 115

6. Nguyên công VI : Nhiệt luyện.
- Bớc công nghệ :
+ Bớc 1 : Tôi ở nhiệt độ 850C, giữ nhiệt trong thời gian 60,
làm nguội trong dầu
+ Bớc 2 : Ram ở nhiệt độ 250C, giữ nhiệt trong thời gian 90,

làm nguội trong không khí

tc

Tôi

Ram

250C

Dầu

20

t( )

Không khí

20

t( )

p

10

7. Nguyên công XII:

70

Nắn thẳng phôi.

p

30

120


Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy
8 . Nguyên công XIII : Mài thô 95, 110, 115. Mài tinh 95, 110,
115
- Máy : Máy mài tròn ngoài 3b12
- Dao : Đá mài trụ 300 x 127 x 40 , Cn60
- Đồ gá : mũi tâm
- Bớc công nghệ :
+ Bớc 1 : Mài thô
+ Bớc 2 : Mài tinh

8 . Nguyên công XI : Tổng kiểm tra

phần v

TíNH Và TRA lợng d CHO

CáC NGUYÊN
CÔNG
Để đạt đợc một chi tiết có hình dáng, kích thớc và chất lợng bề mặt
phù hợp với các yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bớc nguyên công.
Tại mỗi bớc nguyên công, hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia
công để làm thay đổi hình dạng và kích thớc phôi. Lớp kim loại đợc
lấy đi trong quá trình gia công cơ gọi là lợng d. Khi thiết kế quy trình
công nghệ cần phải xác định lợng d hợp lý vì:
- Lợng d lớn quá sẽ tốn nguyên vật liệu, năng lợng điện, dụng
cụ cắt, tiêu hao lao động và thời gian gia công ...


Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy
- Ngợc lại lợng d quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi những sai lệch của
phôi, có thể xảy ra hiện tợng trợt giữa dao với chi tiết gia công làm
cho nhám bề mặt tăng, dụng cụ mòn nhanh hơn dẫn đến số l ợng phế
phẩm tăng làm tăng giá thành sản phẩm.
Việc xác định lợng d gia công cơ trong chế tạo máy có thể xác
định theo hai phơng pháp sau :
1. Phơng pháp thống kê kinh nghiệm:
Phơng pháp này sử dụng rất nhiều trong thực tế vì nó đơn giản, dễ
thực hiện. Theo phơng pháp này lợng d gia công đợc xác định bằng
tổng giá trị lợng d các bớc theo kinh nghiệm. Giá trị lợng d kinh
nghiệm đợc cho trong các bảng tra

Nhợc điểm cơ bản của phơng pháp này không xét đến điều kiện
gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn yêu cầu
2. Phơng pháp tính toán phân tích:
Theo phơng pháp này thì lợng d đợc xác định dựa trên cơ sở phân
tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần hớt đi để có một chi tiết máy
hoàn chỉnh. Việc phân tích đợc tiến hành theo các bớc, lần
chuyển dao, nguyên công và đợc tính cho hai trờng hợp : Chỉnh sẵn
dao và Đo dò cắt thử.
So sánh hai phơng pháp và dựa vào điều kiện sản xuất thực tế ta
chọn phơng pháp tra bảng theo kinh nghiệm :

I. Tra lợng d :
1 . Tra lợng d cho bề mặt ............. :
- Tra bảng 3-9 STCNCTM-ĐHBK ta có lợng d tổng cộng :
2Zb = 5 (mm)
- Theo chú thích : Với phôi cán lấy thêm 0,5 (mm)
Độ nhám bề mặt RZ = 40 nên lấy thêm 0,5 (mm)
Vậy lợng d cho bề mặt trụ 62 là : 2Zb = 6 (mm)
-Từ lợng d trên ;với phôi thanh ta có lợng d các bậc còn lại.


Đồ án môn học



Công nghệ chế tạo

máy
III . Phân phối lợng d :
- Mặt trụ ............. : Tiện thô : 2.2,5 (mm)

Tiện tinh : 2.0,5 (mm)
- Mặt trụ 115 : Tiện thô : 2.2 (mm)
Tiện tinh : 2.0,4 (mm)
Mài thôi : 2.0,05 (mm)
Mài tinh : 2.0,02(mm)
- Mặt trụ 110 : Tiện thô : 2.2,5 (mm)
Tiện tinh : 2.0,4 (mm)
Mài thôi : 2.0,05 (mm)
Mài tinh : 2.0,02 (mm)
- Mặt trụ 100 : Tiện thô : 2.2,25 (mm)
Tiện tinh : 2.0,5 (mm)
- Mặt trụ 95 : Tiện thô : 2.1,8 (mm)
Tiện tinh : 2.0,5 (mm)
Mài thôi : 2.0,05 (mm)
Mài tinh : 2.0,02 (mm)

phần vi

tính và tra chế độ cắt
Chế độ cắt của quá trình gia công cắt gọt phụ thuộc vào nhiều yếu
tố nh vật liệu gia công, kết cấu dụng cụ cắt, vật liệu và thông số của
dụng cụ cắt, phơng pháp gá, dung dịch trơn nguội và tình trạng của hệ
thống công nghệ.
Việc xác định chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp
nâng cao năng suất cắt và tăng chất lợng bề mặt gia công.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo

máy
Có nhiều phơng pháp để tính chế độ cắt nhng trong thực tế sản
xuất ngời ta thờng dùng phơng pháp tra bảng theo kinh nghiệm :
Tham khảo Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, tra bảng và tính
toán ta có bảng thông số của chế dộ cắt nh sau:
a. Chọn máy: 1K62
- Công suất động cơ điện : N = 10 kW
- Hiệu suất của máy : = 0,8
- khoảng cách hai mũi tâm : 1400 (mm)
- Phạm vi tốc độ trục chính : 12,5 2000 (Vp/ph)
- Số cấp tốc độ trục chính : 23
- Độ côn trục chính : côn mooc No5
- Đờng kính lớn nhất vật tiện : Trên bệ máy 400 mm
Trên bàn dao 220 mm
- Lực lớn nhất tác dụng lên cơ cấu chạy dao (N)
Dọc :3600 (N) , ngang :5500 (N)
- Số dao lắp lên ụ gá dao : 4
- Độ dịch chuyển lớn nhất của bàn dao :dọc 670mm, ngang 195mm
- Độ côn nòng ụ động : Côn mooc No4
- Dịch chuyển lớn nhất của nòng ụ động :120 mm
- Khối lợng của máy :1500 Kg
- Phạm vi bớc tiến dọc :0,07 4,16 mm/vg
- Phạm vi bớc liến ngang :0,035 2,08 mm /v
b. Chọn dao :
- Để tăng năng suất gia công ta chọn vật liệu cắt là hợp kim cứng
T15K6
- Chọn mảnh hợp kim cứng số 28 với số liệu manh dao 0825

- Với liệu làm thân dao ta chon là thép 45
-Chọn kích thớc dao
Theo bảng 4-23 (HDTKĐA)


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo



máy
Tiết diện thân dao hình chữ nhật có B*H=12*20
Chiều dày l = 200 mm
c. Tuổi bền của dao
Tra bảng 4-39 ta có : tuổi thọ của dao =11h, số lần mai lại = 10 lần.
trị số lơng mài dao và số lần mà lại =0,25 mm
vậy :
tuổi bền =

tuoitho
11
=
=1
solanmailai + 1 10 + 1

giờ

d. Xác định l ơng chạy dao để đảm bảo độ bèn cho thân
Ta có công thức :

[ u ]...W
mm
y
s1

pz

C Pz .t

x pz




.K px .L

vg

Trong đó : u là úng suất cho phép của chi tiết làm thân dao
Với thân là thép 45 ta có

u

=200

(N

mm 2

)

W là môđuyn uốn của thân dao :
BH 2 12.20 2
=
= 800m 3
W=
6
6

hệ số hiệu chỉnh với ảnh hởng của các nhân tố tới hiệu lực cắt :
K Pz = K MPz K Pz K Px K rPz K h sPz

Với

K MPz


= b
75

np

610
=

75

0 , 75

= 4,81

(tra bảnh 2-14 .HDTKĐA )

Ta có các tông số còn lại : (bảng 4-56)
K MPz = 0,8


Vậy

K rPz = 0.87

K Pz = 1 K h sPz = 0.95 K Pz = 1

K Pz = 4,81.0,8.1.1.0,87.0,95 = 3,18
S 1 0, 75

800.200
= 0,6(mm )
vg
300.1.3,18.30

1.Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện thô 115 :
Chiều sâu cắt t =1 mm
Tra bảng 4-45 (HDTKĐA)

C Pz = 3000

:

x pz = 1

:

y pz = 0.75


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo



máy
- Chiều dày dịch chuyển của bàn dao :


Với

Lc
L1
L2

Lbd = Lc + L1 + L2

là chiều dài cắt
là chiều dài tiến gần và chạy quá của dao.
là phần chiều dài hành trình của dụng cụ cắt
Lbd = 58 + 20 + 0 = 78

- Chiều sâu cắt tiện thô :

t=2

( mm )
(mm)

- .Xác định lợng chay dao :
S ddm = 0,12 0,15(mm vong )

.lợng chạy dao định mức

(tra bảng 5-59 STCNCTM tập 2)
- .Xác định vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính :
V n = V dm .K 1 .K 2 .K 3
V dm = 30

(m /p)

Vtt = 30.1,23.1,07.1,54 = 60,8( m )
p

- Sòng quay của trục chính :
n tt =

Tra máy lấy

n tt = 350( v )
p

- Vận tốc cắt thực tế : V =

- Thời gian chạy máy :
- Công suất cắt thực tế :

1000.Vtt 1000.60,8
=
= 352( v )
p
.d
3,14.55

.d .n tt 3,14 55 350
=
= 60,45(m p)
1000
1000
L
78
T0 = bd =
= 0,26( p)
S 0 .n tt 0,15 350
N C = N dm .K n = 1,4 0,95 = 1,33(kw)

-2.Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, tra bảng và ta có bảng
thông số của chế dộ cắt nh sau:


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo

máy

Nguyên công I Khoả mặt đầu khoan tâm
t(mm s(mm/v
Bớc
Máy
Dao
n(v/p) V(m/p) To(p)
)
g)
T15K
1
2,5
1,2
600
320
0,075
6
1K62
2
P18
3,5
0,15
500
23,5 0,085
Nguyên công II Khoả mặt đầu khoan tâm
t(mm s(mm/v
Bớc

Máy
Dao
n(v/p) V(m/p) To(p)
)
g)
T15K
1
2,5
1,2
600
320
0,075
6
1K62
2
P18
3,5
0,15
500
23,5 0,085
Nguyên công III Tiện thô các mặt trụ 95, 100, 110,
115........
t(mm s(mm/v
V(m/p
Bớc
Máy
Dao
n(v/p)
)
g)

)
1
2
0,7
315
60,78
2
3
4

1K62

T15K
6

To(p)
0,26

2,5

0,78

400

70,21

0,18

2,25

0,87

500

84

0,16

1,8

0,95

500

80

0,15

Nguyên công IV Tiện thô các mặt trụ 105..............
t(mm s(mm/v
V(m/p
Bớc
Máy
Dao
n(v/p)
)
g)
)

To(p)

§å ¸n m«n häc
m¸y
1
2

1K62

C«ng nghÖ chÕ t¹o



T15K
6

2

0,7

315

67,2

0,1

2,5

0,78

400

70,21

0,1

Nguyªn c«ng V – Phay 2 r·nh then
t(mm s(mm/p
Bíc
M¸y
Dao
)
h)
1
5,5
0,4
6H12
P18
2
6
0,4

400

V(m/p
)
17,58

315

15,82

n(v/p)

To(p)
0,42
0,42

Nguyªn c«ng VI – NhiÖt luyÖn
Nguyªn c«ng VII – N¾n th¼ng ph«i

Nguyªn c«ng XIII – Mµi th« φ105, φ115, φ110, φ95. ...,
Bíc

M¸y

Dao

1
2
3

3d12

300x127x4
0
Cn60

n®(v/p)

nct(v/p)

V(m/p)

t(mm)

1210

150

1140

0,05

1210

150

1140

1210

100

1140

S(mm/vg)
(p)

50,8

0,14
50,8
0,05
0,12
50,8
0,05
0,17

To-


§å ¸n m«n häc



m¸y
Nguyªn c«ng IX – Tæng kiÓm tra

C«ng nghÖ chÕ t¹o


§å ¸n m«n häc
m¸y



C«ng nghÖ chÕ t¹o


§å ¸n m«n häc

m¸y



C«ng nghÖ chÕ t¹o


§å ¸n m«n häc
m¸y



C«ng nghÖ chÕ t¹o


§å ¸n m«n häc
m¸y



C«ng nghÖ chÕ t¹o