Thiết kế và tính toán qui trình công nghệ chế tạo chi tiết Gối đỡ

Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Lời nói đầu
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết
định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nớc. Nhiệm vụ của công
nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của
nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là
mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nớc ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời với
việc phát triển nguồn nhân lực và đầu t các trang bị hiện đại. Việc phát triển
nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trờng đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi
hỏi kĩ s cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản
tơng đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết
những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng trình đào
tạo kĩ s và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ
khí phục vụ các ngành kinh tế nh công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải,
điện lực ...vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững đợc các kiến thức cơ bản của môn học và
giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chơng trình đào tạo , đồ án
môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu đ ợc của sinh viên
chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo
Nguyễn Xuân Quỳnh, đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy .Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do
thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong đ ợc sự chỉ bảo của các thầy
cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các
bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này đợc hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày 9 tháng 11 năm 2005
Sinh viên Đàm Văn Thuỳ

Thuyết minh đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ
làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tơng đối của trục trong không

Lớp CTM6 K46

1

Khoa Cơ khí


Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ
của ổ trợt.
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng
có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ
trụ 40 nên ta cần phải gia công chính xác lỗ này. Cần gia công mặt phẳng C
và các lỗ 16 chính xác để làm chuẩn tinh thống nhất gia công các bề mặt
khác của gối đỡ.

Đảm bảo kích thớc từ tâm lỗ 40 đến mặt phẳng C là: 100 + 0,05
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi nên vật liệu sử dụng
thờng dùng là gang xám.
Ta chọn mác vật liệu sử dụng là: GX 15-32, có các thành phần hoá học sau:
C = 3 3,7
Si = 1,2 2,5
Mn = 0,25 1,00
S < 0,12
P =0,05 1,00
[]bk = 150 MPa.
[]bu = 320 Mpa.
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
- Gối đỡ có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công không bị
biến dạng nên có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện
nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá
trình gá đặt nhanh. Gối đỡ có các lỗ lắp ghép vuông góc với mặt đáy của chi
tiết nên đây là chi tiết dạng hộp điển hình ta có thể lấy hai lỗ vuông góc với
mặt đáy và mặt đáy đó làm chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công
chi tiết, vì thế việc gia công mặt đáy và hai lỗ đợc ta chọn làm chuẩn tinh
cần đợc gia công chính xác.
- Kết cấu của gối đỡ tuy tơng đối đơn giản, song cũng gặp khó khăn khi
khoả 4 bề mặt bích do không gian gá dao hẹp. Điều này ta có thể khắc phục
bằng cách chọn loại dao có các thông số hình học hợp lý.
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho
nguyên công sau.
2. Gia công 4 lỗ 16 một lần trên máy khoan nhiều trục, trong đó 2 lỗ
chéo nhau cần phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh thống nhất cho quá

trình gia công cho nguyên công sau.
3. Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc.
4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ 40.
5. Khoả mặt bích và khoan lỗ 6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng
trục.
6. Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết, vì bề mặt
này là là bề mặt làm việc chính của gối đỡ.
Iii. xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của
chi tiết gia công. Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau:

Lớp CTM6 K46

2

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

N = N1.m (1+

+)
100

Trong đó
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3-:-6) %
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5-:-7)%
Vậy N = 5000.1(1 + 6 + 4 ) =5500 chi tiết /năm
100

Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức
Q1 = V.
(kg)
Trong đó
Q1- Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu gang xám = 6,8-:-7,4 Kg/dm 3
V - Thể tích của chi tiết
V = VĐ+ VTR+2.V G
VĐ- Thể tích phần đế
VTR-Thể tích thân trụ rỗng
VG- Thể tích gân
V - Thể tích của chi tiết
Vđ = 160.120.30 = 576000 mm 3
VTR = ( 402 - 202 ).120.3,14 = 452160 mm 3
VG = 120.20.70 - 3,14.30.40 2 = 67520 mm 3
V = 576000 + 452160 + 67520 = 1095680 mm 3 =1,096 dm 3
Vậy Q1 = V. = 1,096.7,2 = 7,9 (kg)
Dựa vào N & Q 1 bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản
xuất hàng khối.
IV. Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết
lồng phôi

1- Xác định phơng pháp chế tạo phôi

Kết cấu của gối đỡ có một số thành vách, một số bề mặt không cần gia
công, mặt khác chi tiết đợc chế tạo từ GX15-32 nên phơng pháp chế tạo
phôi thích hợp nhất đợc chọn lựa là đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc.
Với các bề mặt không làm việc không cần độ chính xác quá cao, mặt khác
ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phơng pháp đúc trong khuôn cát,
làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba
via để chuẩn bị cho việc gia công cơ sau này.
Kết cấu gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ chính để quá trình gia công
cắt gọt sau này nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý đợc thể hiện nh hình vẽ
với lõi đợc đặt nằm ngang.

Lớp CTM6 K46

3

Khoa Cơ khí


Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Với mặt phân khuôn nh trên ta dễ dàng tạo lòng khuôn, sửa lại lòng khuôn
dễ dàng, dễ dàng lấy chi tiết. Việc bố trí cốc rót, đậu hơi đậu ngót nh hình biểu
diễn cùng với mặt phân khuôn ta đã chọn đồng thời đảm bảo việc điền đầy dễ
dàng vật liệu vào lòng khuôn mà vẫn đảm bảo vị trí của lõi trong lòng khuôn,
dễ dàng cắt đậu hơi đâụ ngót trong nguyên công chuẩn bị gia công.

Bản vẽ lồng phôi

Lớp CTM6 K46

4

Khoa Cơ khí


Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

V.thứ tự các ng uyên công

1- Xác định đờng lối công nghệ
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phơng pháp gia công một vị trí, gia
công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
2- Chọn phơng pháp gia công
- Gia công lỗ 40+0,039 vật liệu là GX15-32. Ta thấy dung sai +0,039 ứng với
40 là cấp chính xác 8 (tra bảng dung sai), với độ nhám R z=1,25. Ta chọn phơng pháp gia công lần cuối là doa tinh. Các bớc gia công trung gian là: khoét,
doa thô.
- Gia công mặt đáy đạt R z = 20, và 2 mặt đầu trụ 40. Theo bảng 4 và 5
(TKĐA CNCTM), đợc độ bóng cấp 5, phơng pháp gia công lần cuối là phay
tinh, các bớc gia công trớc là phay thô.
- Gia công 4 lỗ 16 mặt đáy đạt R a = 2,5 theo bảng 4 và 5 (TKĐACNCTM) có
cấp độ bóng là 6, ta có phơng pháp gia công lần cuối là doa thô, các bớc gia
công trớc là khoan, khoét. Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo nhau chọn làm chuẩn
định vị nên cần phải qua bớc gia công tinh.
- Lỗ 6 là lỗ dẫn dầu bôi trơn cho trục lắp ghép nến không yêu cầu độ nhẵn
bóng cao nên ta chỉ cần khoan lỗ này là đảm bảo yêu cầu.

Lớp CTM6 K46

5

Khoa Cơ khí


Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

VI. Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặt
còn lại

1-Tính lợng d khi gia công lỗ 40
Với phơng pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy,
khối lợng phôi 8kg ta có đợc độ chính xác phôi cấp 2, vật liệu GX15-32.
Do phôi có lỗ đợc tạo sẵn nên ta chọn quy trình công nghệ gồm 3 bớc:
khoét, doa thô, doa tinh. Chi tiết đợc định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ 16 đã đợc
ta gia công ở các nguyên công trớc.
Theo bảng 10, TKĐA CNCTM ta có R za và Ta của phôi là 250 và 350àm. Sai
lệch không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức trong bảng 14 (TKĐA
CNCTM): = cv
Trong đó cv = k. L - sai lệch cong vênh
L- Chiều dài chi tiết
k = 10 àm/mm (Bảng 3-67 SổTayCNCTM I) .
=10 .120 =1200 (àm ).
b = c + kc + đg
Sai số kẹp chặt k = 0 (lực kẹp vuông góc mặt định vị)
Sai số chuẩn c = 0 (kích thớc đạt đợc chỉ phụ thuộc vào dụng cụ cắt)

Bỏ qua sai số đồ gá gđ = 0
b = 0
2Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 )

2Zbmin = 2( 250 + 350 + 1200 ) = 3600 (àm ).
Bớc1: Khoét lỗ.
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza = 50 (àm ).
Ta = 50 (àm ).
Sai lệch không gian tổng cộng đợc tính theo công thức : = k . phôi
k là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá )
k = 0,05 theo bảng 24 TKĐA CNCTM
=0,05 . 1200 =60 (àm ).
2 Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 )

2Zbmin = 2 ( 50 + 50 + 60) = 320 (àm ).
Bớc 2: Doa thô
Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đờng tâm lỗ sau khi khoét nhân với hệ
số giảm sai k s= 0,04 (Bảng 24 TKĐA CNCTM )
a = 60. 0,04 = 2,4 ( àm )
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza =10 (àm ).
Ta = 20 (àm ).

2 Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 )


2Zbmin = 2( 10 + 20 + 2,4 ) = 65 (àm ).

Lớp CTM6 K46

6

Khoa Cơ khí


Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Bớc 3:Doa tinh.
Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đờng tâm lỗ sau khi doa nhân với hệ
số giảm sai k s= 0,02 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )
a = 2,4. 0,02= 0,05 ( àm )
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza =6,3 (àm ).
Ta = 10 (àm ).

2 Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 )
2Zbmin = 2( 6,3+ 10+ 0,05 ) = 32,7 (àm ).
Sau khi tính toán lợng d gia công lỗ 40 ta lập đợc bảng tính lợng d sau:
Rz Ta
2
` Dt
Dmax
2Z 2Zm

D
min
2Rbmin

mi
a
Phôi 250 350 1200
360 39,621 870 39,62 38,75
320 970
Khoét 50 50 60
0
3
220 1
1
Doa
10 20 2,4
320 39,941 87
39,94 39,72 65 198
33 81
thô
6,3 10 0,05
65
3
39
1
1
Doa
32,7 40,006
40,00 39,91
tinh
3
6
9
40,039

40,03 40,00
9
0
2 Zomax =1249
2Zomin = 418
Kiểm tra lại kết quả tính toán:
+ Lợng d tổng cộng 2 Z 0max- 2Z0min = 1249 - 418 = 831 (àm)
ph- ct =870 - 39 = 831 (àm)
+ Kiểm tra bớc trung gian: khoét
2Zmax- 2Zmin = 198 - 65 = 133 (àm)
1- 2 = 220 - 87 = 133 (àm)
2- Tra lợng d cho các nguyên công còn lại
Lợng d gia công mặt đáy Z b= 3,5 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I )
Lợng d gia công mặt bích Z b= 3,0 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I )
Lợng d gia công 2 mặt đầu Z b = 3,5 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I )
Lợng d gia công lỗ trụ 2Z b = 3,0 mm

VII. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho
các nguyên công còn lại.

Lập thứ tự các nguyên công :
Nguyên công I: chế tạo phôi
Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi
Nguyên công III : Phay mặt phẳng đáy
Nguyên công IV : Khoan ,khoét, doa lỗ 16
Nguyên công V : Phay hai mặt phẳng đầu lỗ 40
Nguyên công VI : Gia công mặt phẳng A

Lớp CTM6 K46

7

Khoa Cơ khí


Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Nguyên công VII : Gia công lỗ 40
Nguyên công VIII : Gia công lỗ 6
Nguyên công IX : Kiểm tra.
1/ Nguyên công I: Chế tạo phôi
Bản vẽ chế tạo phôi và bản vẽ chi tiết lồng phôi
2/ Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi
a/ Cắt bavia, đậu rót, đậu ngót:
Bavia vật đúc đợc làm sạch bằng đục hoặc máy mài cầm tay, đậu ngót,
đậu rót của vật đúc đợc cắt bằng búa tay.
b/ Làm sạch phôi
Làm sạch phôi là loại bỏ cát và cháy cát dính trên bề mặt phôi đúc. Đối
với sản xuất hàng loạt lớn đã chọn, chi tiết đợc làm sạch trong tang quay có
chứa các mảnh gang, thép nhọn và cứng, cát và cháy cát đợc làm sạch do va
đập.
c/ ủ phôi
Do nguội nhanh và không đồng đều giữa phần kim loại bề mặt phôi đúc
và phần kim loại bên trong nên lớp kim loại bề mặt vật đúc thờng cứng và
có ứng suất do đó cần phải ủ phôi để làm đồng đều cơ tính và giảm ứng suất
lớp bề mặt.
Chế độ ủ bao gồm: tốc độ nung, thời gian ủ, tốc độ nguội và phụ thuộc
vào thành phần hoá học, hình dạng, kích thớc của phôi.

3/ Nguyên công III: Phay mặt đáy
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống ph ơng
của lực kẹp trùng với phơng kích thớc cần thực hiện .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy N m = 7 KW
Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18 Z=16 răng
Lợng d gia công : phay 2 lần :
+ Bớc 1 Zb=2,5 mm
+ Bớc 2 Zb=1 mm

Chế độ cắt bớc 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t = 2,5mm
Lợng chạy dao răng S z = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 Sổ tayCNCTM II ) .
Lợng chạy dao vòng S 0= 0,12. 16 = 1,92 mm/vòng.
Tốc độ cắt V b= 63 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tayCNCTM II).
Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138

Lớp CTM6 K46

8

Khoa Cơ khí


Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Tốc độ cắt tính toán là: V t =Vb. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt =

1000.Vt 1000.57,57
=
= 229,18vg / ph
.D
3,14.80

Ta chọn số vòng quay theo máy n m=234 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

. D.n t 3,14.80.234
=
= 58,78m / ph
1000
1000

Công suất cắt N o=3,8 KW (Bảng 5-140 Sổ tay CNCTM II).
No< Nm.=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bớc 2: (phay tinh với R z =20)
Chiều sâu cắt t =1 mm , lợng chạy dao vòng S 0=2,5 mm/vòng (Bảng 5-127
SổTayCNCTM.
Tốc độ cắt V b=53 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tay CNCTM II).
Các hệ số điều chỉnh:
+ Chi tiết đúc có W 1 =0,85 (Bảng 5-239 Sổ tay CNCTM II).
+ Tình trạng máy còn tốt W 1 = 1,1 (Bảng 5-239 SổTay CNCTM II).
Vậy tốc độ cắt tính toán là: V t =Vb. W1 .W 2 = 53.0,85.1,1 =49,55 m/ph

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt =

1000.Vt 1000.49,55
=
= 197,25vg / ph
.D
3,14.80

Ta chọn số vòng quay theo máy n m=190 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

. D.n t 3,14.80.190
=
= 47,75m / ph
1000
1000

Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM II, ta có: Nyc = 1,9 Kw < Nm
4. Nguyên công IV: Khoan - Khoét - Doa 4 lỗ 16 mm
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, mặt trụ 2 bậc tự do, mặt
đầu 1 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trợt từ trên xuống tạo lực kẹp
cùng chiều với lực cắt khi gia công.

Lớp CTM6 K46

9

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy N m = 2,8KW
Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió .
Chế độ cắt bớc 1: Khoan lỗ (4 lỗ 13mm).
Chiều sâu cắt t =6,5 mm
Lợng chạy dao So = 0,35 mm/vòng (Bảng 5-89 Sổ tayCNCTM ) .
Vận tốc cắt V= 33,5 m/ph (Bảng 5-90 Sổ tayCNCTM ) .


nt =

1000.Vt 1000.33,5
=
= 820,68vg / ph
.D
3,14.16

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 950 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

. D.n t 3,14.80.190
=
= 47,75m / ph
1000
1000

Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM II ,ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8
Chế độ cắt bớc 2: Khoét 2 lỗ 15,6 và 2 lỗ 16
Ta tính chế độ cắt cho lỗ 16
Chiều sâu cắt t = (16-13)/2 = 1,5mm ,
Lợng chạy dao So = 0,75 mm/vòng (Bảng 5-104 Sổ tayCNCTM).
Vận tốc cắt v = 25 m/ph (Bảng 5-105 Sổ tayCNCTM).


nt =

1000.Vt 1000.26
=
= 520vg / ph
.D
3,14.16

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 540 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

. D.nt 3,14.16.540
=
= 27,13m / ph

1000
1000

Theo bảng 5-139 Sổ tayCNCTM,ta có: Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8.
Chế độ cắt bớc 3: doa 2 lỗ 16.
Chiều sâu cắt t =(16-15,6)/2 = 0,2 mm
Lợng chạy dao So = 2,4 mm/vòng (Bảng 5-112 Sổ tay CNCTM).
Vận tốc cắt v = 6,8 m/ph (Bảng 5-114 Sổ tayCNCTM).


nt =

1000.Vt 1000.6,8
=
= 135,35vg / ph
.D
3,14.16

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 135vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt =

. D.nt 3,14.16.135
=
= 6,78m / ph
1000
1000

Chế độ cắt bớc 4: Khoả 4 mặt bích
Chọn dao: Dao khoét thép gió . Số răng Z = 5 răng
Lợng d gia công: Z b=3 mm

Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=3 mm ,
So = 0,7 mm/vòng (Bảng 5-104 Sổ tayCNCTM II).
Tốc độ cắt V b= 52 m/ph (Bảng 5-148 Sổ tayCNCTM).


nt =

1000.Vt 1000.52
=
= 662vg / ph
.D
3,14.225

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 668 vg/ph.

Lớp CTM6 K46

10

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

. D.nt 3,14.25.668
=
= 52,44m / ph
1000
1000

Theo bảng 5-150 SổTayCNCTM, ta có: N yc = 1,4 Kw < N m = 2,8 Kw

5. Nguyên công V: phay 2 mặt đầu

Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do
(Dùng một chốt trụ ngắn, một chốt trám).
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông
góc với mặt đáy.
Chọn máy: máy phay nằm ngang P623. Công suất máy N m = 6,3 KW
Chọn dao: Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18, đờng kính dao D = 250, số răng
Z=22 răng.
Lợng d gia công: phay 2 lần
+ Bớc 1: 2.Z b= 5 mm
+ Bớc 2: 2.Z b= 2 mm
Chế độ cắt bớc 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t =2.5 mm.

Lớp CTM6 K46

11

Khoa Cơ khí

Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Lợng chạy dao răng S z =0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 Sổ tayCNCTM II)
Lợng chạy dao vòng S 0= 0,24. 22= 5,28 mm/vòng.
Tốc độ cắt V b=26 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tay CNCTM).
Số vòng quay của trục chính là:

nt =

1000.Vt 1000.26
=
= 33,12vg / ph
.D
3,14.250

Ta chọn số vòng quay theo máy n m=37,5 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

. D.nt 3,14.250.37,5
=
= 29,44m / ph
1000
1000

Công suất cắt N o=4,3 KW (Bảng 5-174 Sổ tay CNCTM II) .
No< Nm.=7.0,8=5,6 KW

Chế độ cắt bớc 2: (phay tinh với R z = 20)
Chiều sâu cắt t =1 mm, lợng chạy dao vòng S 0=1,5 mm/vòng (Bảng 5-37
SổTayCNCTM).
Sz = So/z =1,5/22 = 0,07 mm/răng
Tốc độ cắt V b = 41,5 m/ph (Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM II).
Số vòng quay của trục chính là:

n=

1000.V 1000.41,5
=
= 52,87vg / ph
.D
3,14.250

Ta chọn số vòng quay theo máy n m=60 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

. D.n 3,14.60.250
=
= 47,1m / ph
1000
1000

6. Nguyên công VI: Khoả mặt bích.
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ,2 lỗ 16 hạn chế 3 bậc tự
do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) .
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông

góc với mặt đáy .
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy N m = 2,8KW , = 0,8
Chọn dao : Dao phay ngón và mũi khoan là thép gió.

Lớp CTM6 K46

12

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do
(Dùng một chốt trụ ngắn, một chốt trám).
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông
góc với mặt đáy.
Chế độ cắt bớc: Khoả mặt bích
Chiều sâu cắt t = 3 mm.
Lợng chạy dao răng S z=0,12mm/răng (Bảng 5-146 Sổ tay CNCTM II).
Số răng Z = 5 răng
Lợng chạy dao vòng S 0= 0,12. 5= 0,6 mm/vòng.
Tốc độ cắt V b=43 m/ph (Bảng 5-148 SổTay CNCTM II).


nt =

1000.V 1000.43

=
= 684,7vg / ph
.D
3,14.20

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 668 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

. D.n 3,14.20.668
=
= 41,95m / ph
1000
1000

Theo bảng 5-150 SổTay CNCTM II, ta có: N yc = 1,2 Kw < Nm = 2,8.0,8

7. Nguyên công VII : Tính chế độ cắt cho nguyên công khoét, doa lỗ 40.
Định vị: Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, 2 lỗ 16 hạn chế 3 bậc tự
do.
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông
góc với mặt đáy.

Chọn máy: Máy khoan K135 . Công suất máy N m = 4 Kw
Chọn dao: Mũi khoét, doa thép gió.
Chế độ cắt bớc 1: Khoét lỗ 36
Ta có : + Chiều sâu cắt t = 1,3 mm
+ Lợng chạy dao S =1,5 mm/vòng ( Bảng 5-26, sổ tay CNCTM II)
+ Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức

Lớp CTM6 K46

13

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

Cv . D q
V=
Kv
m x
y
T .t .S
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (Sổ tay CNCTM II)
Cv = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =50 phút ( Bảng 5-30, sổ tay
CNCTM II)
Hệ số Kv = K MV.kUV.K LV
nv

KLV

190 Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II
=

HB



HB = 190 KMV = 1
KUV = 1, Bảng 5-6 (Sổ tay CNCTM II)
KLV = 1, Bảng 5-31 (Sổ tay CNCTM II)
KLV = 1

18,8.39,10, 2



V=



V = 19,88 m/ph



1000.19,88
1000.V
n=
= 3,14.39,3 = 162 vòng/phút
3,14. D



Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 168 vg/ph.

0 ,1

50 0,125.1,3 .3,5

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

0, 4

.1

Vtt =

. D.n 3,14.39,1.168
=
= 20,62m / ph
1000
1000

Chế độ cắt bớc 2: Doa thô lỗ 39,7
Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,3 mm
+ Lợng chạy dao S =3,4 mm/vòng ( Bảng 5-27, sổ tay CNCTM II )
+ Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức

Cv . D q
V=
Kv
x
T m .t .S y

Trong đó: - Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (Sổ tayCNCTM II)
Cv = 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =120 phút ( Bảng 5-30, sổ tay
CNCTM )
Hệ số Kv = K MV.kUV.K LV
nv

KLV

190 Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II
=

HB



HB = 190 KMV = 1
KUV = 1, Bảng 5-6 (Sổ tay CNCTM II)
KLV = 1, Bảng 5-31 (Sổ tay CNCTM II)
KLV = 1

Lớp CTM6 K46

14

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

15,6.39,7 0, 2



V=



V = 4,74 m/ph



1000.4,47
1000.V
n=
= 3,14.39,7 = 38 vòng/phút
3,14. D

0 ,1

120 0,3.0,3 .3,4

0 ,5

.1

Chế độ cắt bớc 3: Doa tinh lỗ 40
Ta có: + Chiều sâu cắt t = 0,15 mm

+ Lợng chạy dao S =3,4 mm/vòng.
Hệ
số
điều
( Bảng 5-27, sổ tay CNCTM ) S = 3,4.0,8 = 2,7
+ Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức

chỉnh

Kos=0,8

Cv . D q
V=
Kv
x
T m .t .S y

Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II
Cv = 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =120 phút ( Bảng 5-30, sổ tay
CNCTM )
Hệ số Kv = K MV.kUV.K LV
nv

KLV

190 Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II
=

HB

HB = 190 KMV = 1
KUV = 1 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II
KLV = 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II
KLV = 1


V=

15,6.40 0, 2
0 ,1

120 0,3.0,15 .27

0,5

.1

V = 5,71 m/ph

1000.5,71
1000.V
n=
= 3,14.40 = 45,5vòng/phút
3,14. D
8. Nguyên công VIII: khoan lỗ 6
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do
(Dùng một chốt trụ ngắn, một chốt trám).
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông
góc với mặt đáy.

Lớp CTM6 K46

15

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

Chế độ cắt: Khoan lỗ 6
Chiều sâu cắt t =3 mm ,
Lợng chạy dao So = 0,3 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTay CNCTM II ) .
Vận tốc cắt V= 31,5 m/ph (Bảng 5-90 SổTay CNCTM II ) .


nt =

1000.Vt 1000.31,5
=
= 1672vg / ph
.D
3,14.6

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 1360 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

. D.n 3,14.6.1360
=
= 25,62m / ph
1000
1000

Theo bảng 5-92 SổTay CNCTM II , ta có : N yc = 1,0 Kw < Nm = 2,8.0,8

9. Nguyên công IX: Phay 4 vấu đầu lỗ đáy.
Định vị: Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, 2 lỗ 16 hạn chế 3 bậc tự
do.

Lớp CTM6 K46

16

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông
góc với mặt đáy.

Chọn máy: máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy N m = 7 KW
Chọn dao: Dao phay hình trụ răng liền P18 Z= 8 răng
Lợng d gia công: phay 1 lần với Z b=2,5 mm

Chế độ cắt (phay thô)
Chiều sâu cắt t = 2,5mm
Lợng chạy dao răng S z = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 SổTayCNCTM II ) .
Lợng chạy dao vòng S 0= 0,12. 8 = 0,96 mm/vòng.
Tốc độ cắt V b= 63 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM II).
Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138
Tốc độ cắt tính toán là: V t =Vb. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.Vt 1000.57,57
=
= 458vg / ph
.D
3,14.40

Ta chọn số vòng quay theo máy n m=500 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
.D.nt 3,14.40.500
Vtt =

1000

=

1000

= 62,83m / ph

Công suất cắt N o=3,8 KW (Bảng 5-140 SổTay CNCTM II).

No< Nm.=7.0,8=5,6 KW

10. Nguyên công kiểm tra
Kiểm tra độ song song giữa mặt lỗ trụ và mặt đáy

Lớp CTM6 K46

17

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ
a

Bàn máp

III- Xác định thời gian nguyên công
Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức sau:

T0 =

L + L1 + L2
.i( phút )
S v .n

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)
L1- Chiều dài ăn dao (mm)

L2- Chiều dài thoát dao (mm)
Sv- Lợng chạy dao vòng (mm/vg)
n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)
i- Số lần gia công
Sp=Sv.n (mm/ph)
Công thức tính thời gian phay

T0 =

L + L1 + L2
.i( phút )
Sp

+ >Nguyên công phay mặt đáy
Phay thô
L=120 mm

L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(80 2,5) + (0,5 ữ 3) = 15 mm

L2=3 mm
S = Z . S z =16 . 0,12 = 1,92

T0 =
Phay tinh
L= 120 mm

120 + 15 + 3
.1 = 0,307( phút )
1,92.234

L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 1(80 1) + (0,5 ữ 3) = 10 mm

L2=3 mm

T0 =

120 + 10 + 3
= 0,227( phút )
2,5.234

+>Nguyên2: Khoan - khoét - doa và khoả mặt bích đầu lỗ 16
Khoan lỗ 4 lỗ 13
L=35 mm
L1= (d / 2) . cotg + (0,5ữ 2 )
= (13 / 2 ).cotg59 + (0,5ữ 2 ) = 5
L2 = 3

Lớp CTM6 K46

18

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

T0 =

35 + 5 + 3
.4 = 0,517( phút )
0,35.950

Khoét lỗ 4 lỗ 15,6
L = 35
L1 =
=
L2 = 2

D d cotg + (0,5 ữ 2)
2
15,6 13 cotg45 + (0,5 ữ 2) = 3
2
T0 =

35 + 3 + 2
.4 = 0,395( phút )
0,75.540

Doa lỗ 2 lỗ 16
L =35

D d cotg + (0,5 ữ 2)
2
16 15,6 cotg45 + (0,5 ữ 2) = 2
=
2

L1 =

L2 = 2

T0 =

16 + 2 + 2
.2 = 0,241( phút )
2,4.135

+>Nguyên công3: Phay 2 mặt đầu
Phay thô
+>Nguyên công phay 2 mặt đầu
Phay thô
L = 80

L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 5(250 5) + (0,5 ữ 3) = 24
L2 = 5

T0 =
Phay tinh
L = 80

80 + 24 + 5
= 0,550( phút )
5,28.37,5

L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 5(250 5) + (0,5 ữ 3) = 24
L2 = 5

T0 =

80 + 24 + 5
= 1,21( phút )
1,5.60

+>Nguyên công4: Khoả mặt bích

T0 =
L=15 mm

Lớp CTM6 K46

L + L1
.i( phút )
S.n
19

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ
L1 = 0,5 ữ 2 mm

T0 =

3+ 2
.1 = 0,012( phút )
0,6.668

+> Nguyên công 5: Khoét Doa lỗ chính 40
Khoét lỗ 39,1
L = 120
L1 =
L2 = 2

39,1 36,5 cotg + (0,5 ữ 2) = 3
2
T0 =

120 + 3 + 2
.1 = 0,496( phút )
1,5.168

Doa lỗ 40
L = 120
L1 =

D d cotg + (0,5 ữ 2)
2

L2 = 2
Doa thô :
L1 =

39,7 39,1 cotg45+ (0,5 ữ 2) = 2
2
120 + 2 + 2
T0 =

.1 = 0,960( phút )
3,4.38

Doa tinh :
L1 =

40 39,7 cotg45 + (0,5 ữ 2) = 2
2
120 + 2 + 2
T0 =
.1 = 1,009( phút )
2,7.45,5

+> Nguyên công 6: gia công lỗ dẫn dầu 6:
Khoan lỗ 6
L = 27
L1 =
L2 = 2

d cotg + (0,5 ữ 2) = 6 cotg59 + (0,5 ữ 2) = 3,5
2
2
T0 =

27 + 3,5 + 2
.1 = 0,08( phút )
0,3.1360

+> Nguyên công 7: gia công 4 vấu.

Lớp CTM6 K46

20

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

T0 =

L + L1
.i( phút )
S.n

T0 =

80 + 2
.4 = 0,043( phút )
0,7.668

L = 80
L1 = 0,5 ữ 2

Tổng thời gian cơ bản là :
To=0,307 + 0,227 + 0,517 + 0,395 + 0,241+ 0,043 + 0,550
+ 1,210 + 0,012 + 0,080 + 0,356 + 0,960 + 1,009 =5,907 phút
Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) : T tc= To +Tp +Tpv +Ttn

To- Thời gian cơ bản
Tp- Thời gian phụ = 10%T o =0,591 phút.
Tpv- Thời gian phục vụ = 11%T 0 = 0,650 phút.
Ttn- Thời gian nghỉ = 5%T o =0,295phút.
Vậy Ttc = 5,907+ 0,591 + 0,650 + 0,295 = 7,443 phút.

IX. Thiết kế đồ gá gá đặt chi tiết cho nguyên công gia công lỗ
đờng kính 40

Nguyên công gia công lỗ 40 phải qua 3 bớc: khoét, doa thô, doa tinh. Dế
dàng nhận ra rằng với chiều sâu cắt lớn nhất của b ớc khoét nên chắc chắn lực
cắt sẽ lớn nhất trong các bớc gia công của nguyên công này. Vì vậy khi tính
toán đồ gá ta chỉ cần tính cho nguyên công khoét là đủ độ cứng vững cần thiết
của đồ gá gia công cho cả nguyên công.
1-Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công gia công
lỗ 40
Yêu cầu đối với lỗ 40 là phải nằm song song với mặt đáy của chi tiết và
phải vuông góc với 2 mặt đầu do vậy để gia công đợc ta phải định vị đủ 6 bậc
tự do.
+ Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do và có R z = 20. Mặt phẳng này đợc dùng
2 phiến tỳ để hạn chế.
+ Hai lỗ trụ 16 định vị hạn chế 3 bậc tự do và có R z = 2,5. Dùng 1 chốt trụ
ngắn và 1 chốt trám để hạn chế.

Lớp CTM6 K46

21

Khoa Cơ khí

Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Chuyển động cắt song song với mặt đáy và vuông góc với lỗ định vị 16. Hớng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị và vuông góc với chuyển
động cắt.
Kích thớc gia công cần đạt đợc là 40 + 0,039, độ nhám là R a = 1,25
2- Xác định mô men cắt M x và lực dọc trục P o
+ Tính mô men xoắn M x
MX = 10 .CM.Dq. tx S y.Kp
CM = 0,085 ; q = 0 ; x = 0,75 ; y = 0,8 Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM II
KP = KLV = 1 Bảng 5-9

MX = 10 .0,85.39,10. 1,3 0,75 1,5 0,8.1 = 14,31 Nm
+ Tính lực chiều trục p0
p0 = 10 .Cp. tx .Dq. S y.Kp
CP = 23,5 ; q = 0 ; x = 1,2 ; y = 0,4 Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM II
P0 = 10.23,5.1,31,239,1 0.1,50,4.1 = 378,65 N
+ Công suất cắt Ne

Mx.V 14,31.168
=
= 0,25 Kw < Nm = 4 Kw
9750
9750

Ne =

Xác định lực cắt, tính lực kẹp

Tính mô men gây lật do lực dọc trục Po và mô men xoắn Mx gây ra

+ Do Po :
M1= Po.100 = 378,65.100 = 37865 Nmm
+ Do Mx :
M2 =

2.14,31.1000
2. Mx
.160 =
.160 = 117115,1 Nmm
39
,
1
D

Vậy lực kẹp cần thiết W là :
W=

M1 + M 2
37865 + 117115,1
.K =
.K = 1549,8.K ( N )
100
100

K: là hệ số an toàn,đợc tính nh sau :
K = Ko.K1. K2. K3. K4. K5. K6
Với :
Ko: là hệ số an toàn trong mọi trờng hợp, lấy Ko=1,5

Lớp CTM6 K46

22

Khoa Cơ khí


Đàm Văn Thuỳ

Đồ án công nghệ chế tạo máy

K1: là hệ số kể đến lợng d không đều, khi khoan lỗ rỗng lấy K2=1
K2: là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, lấy Ko=1
K3: là hệ số kể đến lực cắt không liên tục, lấy K3=1
K4: là hệ số kể đến nguồn sinh lực, kẹp chặt bằng tay lấy K4=1,3
K5: là hệ số kể đến vị trí tay quay, lấy K5=1,2
Ko: là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc, lấy K6=1
Từ đó tính đợc: K = 1,5.1.1.1.1,3.1,2.1 = 2,34 lấy K = 2,5
Thay vào công thức tính lực kẹp ta có:
W = 1549,8. 2,5 = 3874,5 N = 387,45 kg
* Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực.
Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu: khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lực
kẹp tạo ra phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi
và an toàn. Với các yêu cầu nh vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp, kẹp chặt
bằng ren.
Cơ cấu sinh lực là tay công nhân.
Để cơ cấu kẹp bằng ren vít đủ điều kiện làm việc thì đờng kính tối thiểu của trục
ren cần thiết là:
Đờng kính ren trung bình của bu lông kẹp chặt nh sau:

d C.

Q
387,45
= 1,4.
= 1,47cm = 14,7 mm
[ ]
350

Trong đó:

C: hệ số có giá trị C = 1,4
[]: độ bền kéo giới hạn của vật liệu chế tạo bulông.
Chọn đờng kính bulông tiêu chuẩn là d= 16 mm
4.Chọn cơ cấu dẫn hớng và các cơ cấu khác
*Cơ cấu dẫn hớng
Với đồ gá khoan, khoét, doa thì cơ cấu dẫn hớng là một bộ phận quan trọng
không thể thiếu, nó xác định trực tiếp vị trí của dụng cụ cắt và tăng độ cứng vững
của chúng trong quá trình gia công.
Cơ cấu dẫn hớng đợc dùng là phiến dẫn cố định. Do nguyên công gồm nhiều bớc gia công với kích thớc bao của dụng cụ cắt khác nhau nên các bạc đợc ta sử
dụng trong nguyên công này đều là là loại bạc thay nhanh.
* Các cơ cấu khác
Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc .
Thân đồ gá đợc chọn theo kết cấu nh bản vẽ lắp , thân đợc chế tạo bằng gang
5.Xác định sai số chế tạo đồ gá
Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện
kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.
Nh vậy ta có:
+Sai số gá đặt cho phép :
1 1

2
gd = c2 + k2 + m2 + ld2 + ctlr
[ gd ] = ữ
5 2

Suy ra : ctlr = [ gd ] 2 k2 m2 ld2 c2
Trong đó
k: là sai số do kẹp chặt phôi , trong trờng hợp này lực kẹp vuông góc với
phơng kích thớc thực hiện do đó k= 0
m: là sai số do mòn đồ gá,ta có m= . N = 0,03. 5500 = 2,2àm
lđ: là sai số do lắp đặt đồ gá , lấy lđ= 10 àm
c : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công c=0
gđ: là sai số gá đặt,

Lớp CTM6 K46

23

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

với = 0,023 mm là sai lệch cho phép về vị trí của nguyên công,
ta có gđ = (1/5-:-1/2).50 = 20 àm
vậy ctlr =

[ ]

gd

2

k2 m2 ld2 c2 = 20 2 2,5 2 10 2 10 2 = 17 àm

Lớp CTM6 K46

24

Khoa Cơ khí


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đàm Văn Thuỳ

tài liệu tham khảo
1- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Pgs-Pts - Trần Văn Địch 1999
2- Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Pgs-Pts - Trần Văn Địch vàPgs-Pts Nguyễn Đắc lộc 2000
3- Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá Pgs-Pts Lê Văn Tiến 1999
4- Công nghệ chế tạo máy tập1và 2 Pgs-Pts Nguyễn Đắc lộc 1999
5- Máy cắt kim loại Nguễn Thé Lỡng
6- Cơ sở máy công cụ
7- Dung sai Ninh Đức Tốn

Lớp CTM6 K46

25

Khoa Cơ khí