Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ

Lời nói đầu

Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể th ờng gặp
trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng.

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vcó hiệu quả các phơng
pháp tững và vận dụng hiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản Hiện nay , các ngành kinh tế nói
chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc
đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những
kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất , sửa
chữa và sử dụng.xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu
trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu
cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp
phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành
chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên
hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui
trình sản xuất chi tiết cơ khí.

Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo ,đặc biệt là thầy Trần xuân Việt và thầy
Nguyễn viết Tiếp em đà hoàn thành tốt đồ án môn học này.

Em xin chân thành cảm ơn.

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tao máy

Phần 1 phân tích chi tiết

I,Đầu đề thết kế

Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ.Vật liệu GX 15-32.
II, Các số liệu ban đầu:

Sản lợng hàng năm 1000 chiếc
Điều kiện sản xuất:tự chọn

III,nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

1,phân tích chức năng làm việc cña chi tiÐt:

1

Chi tiết ta cần thiết kế là chi tiết gối đỡ, chức năng làm việc chủ yếu là đỡ
các chi tiết khác nh trục trong các động cơ và các máy móc khác .
ngoài ra nó còn dùng để đỡ các thanh ,dầm ,khung . Nó là là bộ phận ghép
nối các phần tử này.
Nó có khả năng làm các trục lắp trên nó có thể di trợt hoặc xoay trong nó

2 phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Gối đỡ đợc kẹp chặt trong các bộ phận may nhờ 4 bu lông lắp vào 4 lỗ chân
gối đỡ .gân tăng cứng trong gối đỡ có tác dụng làm tăng cng vữngcho các
chi tiết khi làm việc.
Các lỗ 40 và 4 lỗ bu lông cần đảm bảo độ đồng tâm sao cho khi làm việc
trục không bị đảovà khi lắp ráp đợc dễ dàng.
Chi tiết mà ta cần thiết ké có tính công nghệ cao:
Trọng lợng sản phẩm vừa phải không quá lớn

Vật liệu GX15-32 tơng đối thông dụng và rẻ tiền
Các kích thớc trên và dới đều hợp lý
Dung sai ,độ nhám hợp lýkhông quá cao và không quá thấp cụ thể nh lỗ
40 là bề mặt làm việc nhiều nhat nó yêu cầu độ chính xác cao để làm việc
và lắp ráp khôngquá khó khăn dung sai là +0,039 độ nhámRz=1,25 nh vậy đÃ
phù hợp với chức năng và điều kiện làm việc của nó.
Chi tiết gối đỡ nh thiết kế không cần sửa chữa gì thêm vì nó đà tiêu
chuẩn,bbề mặt tiêu chuẩn,ta có thể dùng các phơng pháp gia côngdao cụ
thông thờng.
Gia công tơng đối thuận tiện và năng suất.
Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép,tính chất lắp lẫn cao.
Ngoài ra nó còn tiết kiệm đợc vật liệu

3Xác định dạng sản xuất

Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau:
N=N1.m.(1+/100)
N=N1.m.(1+(5+7)/100)

Q1=V.
V thĨ tÝch cđa chi tiÕt(dm3)

V=160.120.30-80.10.120+402..120-202..120+100.70.20-
0,5..402.20+30.85.20+55.24.10=10,86.105mm3=1,086dm3
gang x¸m=(6,8-7,4)kg/dm3
Q1=(7,39848-8,0364) chän Q1=7,71kg
Với sản lợng hàng năm của chi tiết từ 200-500 chi tiết ta tra bảng 2 đợc
dạng sản xuất là hàng loạt vừa

4 chọn phơng pháp chế tạo phôI

Trong các phơng pháp chế tạo phôi ta thấy có rất nhiều phơng pháp , trong
đó ta thấy phơngp pháp đúc là hợp lý nhất.Vì:

-Nó đảm bảo đợc lợng d ,dung sai, và kích thớc phôi nh yêu cầu trong
bản vẽ chi tiết

-mặtkhác về mặt chi tiếtđiển hình ta thấy đây làchi tiết dạng hộp vật
liệu GX15-32do đó ta nên dùng phơng pháp đúc.

2

Đúc đợc thực hiện trong cácloại khuôn cát,khuôn kim loại...
Dựa vào dạng sản xuất ,vật liệu hình dángvà khối lợng của chi tiết ta sẽ
chọn phơng pháp đúc:đúc trong khuôn cát dùng mẫu bằng gỗ.
Mặt phân khuôn:hình vẽ
Bản vẽ chi tiết lồng phôi
Tính giá thành phôi

Sp ( C1 .Q.K1.K 2.K 3.K 4.K 5)  (Q  q) S
1000 1000
Trong ®ã :

K1=1..1,1
K2=1..1,24

K3=0,7..1,45
K4=0,38

K5=1

5,lËp thø tù các nguyên công

Trongngành chế tạo máy tồn tại một số lợng lớn các loại chi tiết gia công
cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm mảytong cơ khí thành
một số loại có hạn ,bảo đảm có khả năng chuyển từ quá trình công nghệđơn
chiếc thành quá trình công nghệ điển hìnhmang dấu hiệu đặc trng cho từng
loại. Chi tiết ta cần gia công đợc phân loại. Chitiết ta cần gia công dợc phân
loại thành chi tiết dạng hộp
*Qui trình công nghệ chế tạo:

-Lỗ chính xác :dùng để đỡ các đầu trục đợc gọi là lỗ chính
-Lỗ khôngchính xác :dùng để kẹp các bộ phận khác đợcgọi là lỗ phụ
-Yêu cầu kỹ thuật

+độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính
trongkhoảng 0,05-0,1mm trên toàn bộ chiều dài

+độ nhám bề mặt Ra=5-1,25
+các lỗ có độ chính xác cấp 1-3 và độ nhám bề mặt Ra=2,5-0,03 sai số
hình dáng của các lỗ là 0,5-0,7 dung sai đờng kính lỗ
+dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng1/2 dung sai đờng kính
lỗ nhỏ nhất=0,05

a,Thực hiện các nguyên công chính

Gia công mặt phẳng chuẩn làm chuẩn tinh thống nhất(mặt phẳng A)
Gia công các lỗ 16
Gia công 2 mặt bên(mặt C,D)
Gia công lỗ 6

Khoét rộng lỗ 40

6 chọn chuẩn

Chọn chuẩn ,phân tíchcách chọn chuẩn và cách thiết lập trình tự gia công
việc chọn chuẩn trong quá trình gia cốngẽ quyết định khả năng để đạt độ
chính xác kÝch thíc cđa chi tiÕt

3

Nếu nh chọn chuẩn khi gia công lắp ráp,kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất
có lợi trongviệc gia côngchế tạo sản phẩm vì nó tránh đợc sai số
chuẩngiúp ta đảm bảo đợc độ chính xác yêu cầu của sản phẩm
ta thấy rằng vói gối đỡ này khi làm việc chi tiết đợc kẹp chặt và dịnh vị trên
mặt đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này(4 lỗ 16).Đồng thời khi gia
công ta phải đạt các kích thớc từ mặt dáy đến lỗ phụ 40,...
và các kích thớc này đều có gốc là A.
Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất
định phải là mặt A.Vì mặt A sẽ quyết định các kích thớc còn lại trongquá
trình gia công các nguyên công khác.
Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A làm chuẩn tinh và vì nó còn đợc dùng
trong quá trình lắp ráp ,làm chuẩn cho nhiều nguyên công sau.Nguyên công
phay mặt đáy,nên nó đợc gọi là chuÈn tinh chÝnh hay chuÈn tinh thèng nhÊt.
VËy chuÈn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ trên bềmặt A..

Để có đợcbề mặt A và các lỗ trên bề mặt A(lỗ 16)làm chuẩn tinh thì trớc
hết ta phải chọn chuẩn thô.
Phân tích việc chọn chuẩn thô:
Các mặt co thể dùng làm chuẩn thô là B,C,D.

-Đối với mặt B khi làm chuẩn thô thì việc định vị tơng đối dễ,viêc kẹp
chặt,ta có thể dung mỏ kẹp kẹp ngang vào trong lỗ 40 .

-Nếu dùng mặt C làm chuẩn :ta có thể dùng mặt trụ ngoài 80 để làm
chuẩn thô ,dùng khối V để định vị và tự lựa, dùng mỏ kẹp kẹp vào phía trên
của bề mặt trụ 80.Tuy nhiên với phơng án này ta phải dùng 2 chốt tỳ nữa để
hạn chế thêm 2 bËc tù do.

-Với mặt D ta thể định vị và kẹp chặt bằng mũi tâm khía ,song vì lỗ
40 là lỗ thô nên việc đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 vòng tròn là khó.
Do vậy ta chọn mặt B làm chuẩn thô.

7.Tính lơng d cho một bề mặt-bề mặt trụ trong lỗ 40+0,039
quá trình gia công :
từ 39+0,1 :

-khoét lỗ 39 thành 39,6
-doa lỗ 39,6 thành 40

*Lợng d gia công tính cho các bớc khoét ,doa lỗ 40:

a.Khoét lỗ đạt 39,6+0,05 ; Rza=40m ; Ta=25 m

a=C0.0,05=15 . 0,05 = 0,75 m
sai số gá đặt: gd=1/3dung sai = 67m

2Zbmin=2[80+50 +(2042+672)1/2 ] =689m
trong đó phôi có Rz=80m; Ta=50m ; a=[C02 + (yl)2]1/2

b.Doa lỗ đạt 40+0,039 ; Ra=10 m ; Ta=10 m

2Zbmin=2[40+25+(0,752+3,352)]1/2=137 m

ta cã b¶ng sau:

4

Bề mặt gia công :lỗ 40 ; Rz=0,2m

Thứ tự các bớc công Các yếu tố tạo lợng d Lợng KÝch dung KÝch thíc TrÞ sè giíi
d tÝnh thíc giíi h¹n h¹n cđa l-
nghƯ gia c«ng (m) to¸n tÝnh sai (mm) ợng d (m)
lỗ 40=0,039 2.Zbmin to¸n (m
(m) (mm) ) Max min Max min

Rza Ta a b 39,2 39 760 660
39,8 39,76 180 140
Lỗ 40: 25 240 67 0 39,174 200 6 39,94 940 800
1.lỗ 38,5+0,1 10 0,75 3.35 689 40
2.khoÐt 39,6+0,05 40 39,863 100
3.doa lỗ đạt40+0,039 10 137 40 60

5

Kiểm tra kết quả tính toán :
Lợng d tổng cộng: z0 =Z0max-Z0min=940-800=140

=1-3=200-60=140(mm)
lỵng d khi kht : z1=760-660=100
=1- 2=200-100=100(mm)

8,Tra lợng d cho những bề mạt còn lại:

Mặt phẳng A có vị trí phía dới của vật đúc kích thớc lớn nhất là 120, kích
thớc danh nghĩa:120.Lợng d gia công là 3 mm.
2 mặt C,D có kích thớc đờng kính là 80lợng d gia công la 3 mm.
Lợng d cho lỗ 6 là 3 mm.
Lợng d cho 4 lỗ 16 là 8mm.
Phần II

I ,Nguyên công 1:phay mặt đáy
1, Sơ đồ gá đặt: (hình vẽ nh trên)
2,Chọn máy và dao:
Chọn máy:chọn máy phay 6H11,công suấtmáy 1,7 kw.
Chọn dao:dùng dao phay mặt đầu
3,Tính chế độ cắt và lợng d gia công:
Lợng d gia côngphay 2 lần là Zb=3mm

6

Lợng chạy dao: Phay tinh S=1,82mm/vòng
Phay thô S=3,08mm/vòng

Chiều sâu c¾t: Khi phay tinh t=1mm
Khi phay th« t=2 mm

T«c độ cắt:
Tốc độ cắt theo bảng vb=103m/ph
Tốc độ cắt tính toán vt=vb.K
K =K1.K2.K3.K4
K1 hƯ sè ®é cøng phơ thc vËt liƯu K1=1

K2 hƯ sè phơ thc tr¹ng thái bề mặt K2=0,75
K3 hÖ sè phơ thc ti bỊn dao K3=1
K4 hệ sốphụ thuộc dạng gia công K4=0,8

Vậy Vt=103.1.0,75.0,8.1=122mm/ph
Số vòng quay trơc chÝnh:

nt 1000.Vt 1000.122 259v / ph
D 3,14.150

Sè vßng quay theo máy:nm=280v/ph
Tốc độ cắt thực tế:

Vtt 3,14.280.150 131,35mm / ph
1000

Lợng chạy dao: Sp=1,44.280=403,2(mm/ph)
Chọn theo thông số máy Sm=150v/ph
Thời gian gia công cơ bảnkhi gia công thô:

T0=0,006.150=0,9(phút)

II,Nguyên công II: gia công 4 lỗ 16
A,Sơ đồ gá đặt

Định vị dùng khối V ngắn định vị hình trụ trònnh hình vẽ nó hạn chế 2BTD:
quay theo ox,oy.
Dùng phiến tỳ tỳ nên mặt đáy nó hạn chế 3BTD: quay theo ox,quay theo
oy, oz
Dùng chốt tỳ định vị mặt cạnh nh hình vẽ hạn chế 1BTD:ox

Chọn máy :chọn máy khoan đứng 2A125
Nm=2,8Kw, n=960(v/ph)

7

Chọn dao:chọn mũi khoan P18
Sv=0,1mm/vg
Mômen xoắn :Mx=CmD2 Sym Kmm=23,6.152.0.10,8=841,6(Kgmm)
N c = Mx.Nm =0,83(kw)<2,24 vËy víi m¸y hkoan 2A125 ta cã ®đ c«ng

975.1000

st.

III.nguyên công 3:
Gia công mặt đầu của lỗ trụ vành khuyên 80-40

a, Sơ đồ gá đặt :Hình vẽ

b, Định vị : Dùng mặt đáy đà gia công làm chuẩn tinh đợc tì lên 2 phiến tì
đặt trên bàn máy ta hạn chế đợc 3 bậc tụ do xoay quanh 0x,0y,0z
dùng 1 chốt tì cứng lắp vào lỗ 16 ta hạn chế đợc 2 bậc tự do tịnh tiến
0x,oy
1 chốt trám hạn chế 1 bËc tù do xoay quanh oz
nh vËy ta đà hạn chế đợc 6 bậc tự docủa phôi
chọn máy phay 6H82T
chọn dao P18,đờng kính dao 200
ti bỊn dao 180(ph)
chiỊu s©u cắt t=2,5(mm)
Lợng chạy dao trên 1 răng (bảng 186-2) Sz=0,26(mm/răng)

Tốc độ cắt tính toán
Vt= Vb .K1. K2.K 3 .K4=1,12.0,8.1.1.141=126,336 (mm/f) 
Víi Vb tra bảng 216-2
Số vòng quay trục chính :
Nt = 1000.Vt D = 1000.126,336 3,14.200 =201 (vg/f)
Chọn số vòng quay thoe thông số của máy: nm=190(v/f)
Bớc tiến dao Sm=150(mm/f)
Tính gần đúng thời gian cơ bản : T0=0,006.80=6,5 (f)

IV.nguyên công 4:

Khoan lỗ tra dầu 6
a, Sơ đồ gá đặt :hình vẽ

b, Định vị : nh hình vẽ của nguyên công 3

c, Chọn máy _dao _chế độ cắt :

+Bớc 1 phay mặt đầu :
Chọn dao phay mặt đầu thép gió P9; D=30(mm)

chiều sâu cắt t=Zb=1 (mm)
lợng chạy dao Sz= 0,1 (mm/v)
lợng chay dao vòng S= 0,1.12=1,2 (mm/vg)
tốc độ cắt tra bảng Vb=141 mm/ph
các hÖ sè : K1=1 ; K2=0,75 ; K3=1 ; K4=0,8
tốc độ cắt thực tế :

8

Vt= Vb..Ki=0,6 . 141 = 84,6 (mm/ph)
Sè vßng quay trơc chÝnh :
Nt= 1000.Vt 3,14.D = 1000.84,6 3,14.30 =898 (v/ph)
Chän theo máy ta có : nm=960 (v/ph)
Vậy ta có tốc độ cắt là : Vtt= 3,14.960.30 = 96(mm/ph)

1000

Lợng chạy dao phút :
Sp=1,44 . nm=1,44 . 960 = 1382,4
+bớc 2:khoan lỗ 6 máy 2A125
chiều sâu cắt :t=3mm; Sv=0,1(mm/vg)
N c =1kw, Nm=960(v/f)
Tốc độ c¾t thùc tÕ :VH= 3,14.960.6 =18(m/f)

1000

+bớc 3:vát mép
các thông số nh khoan lỗ ,thay mũi khoan bằng dao vát mép
+bớc 4:ta rô cắt ren lỗ 6 :dùng máy khoan 2A125 cắt bàng dao thép gió
P18
Bớc ren t=1,25(mm) ; đờng kính D=6(mm)
Tốc độ cắt ren : 9(mm/f)
Tốc độ cắt thực tế tính toán :
Vtt=Vb.k=9.1,1=9,9(m/f)
Số vòng quay trục chính tính toán :
Nt= 1000.Vt  .6 1000.9,9 3,14.6 525,2(v / f )

Chọn theo số vòng quay của máy :nm=545(v/f)
Tốc độ cắt thực tế :

VH= 3,14.6.545 10,26(m / f )

1000

Thêi gian gia công cơ bản :
Tb= Lt  L1  L2 S.n  lSn  2L1 Sn 24 0,1.545 0,44( ph)
V.nguyên công 5:

Gia công lỗ trụ 40

1.Các bớc tiến hành :

gồm hai bớc sau :
Bớc 1: khoét rộng lỗ
Bớc 2:vát mép lỗ
Bớc 3: doa lại lỗ vừa khoét

a,sơ đồ gá đặt :
(hình vẽ)
b,định vị : nh nguyên công 4

khác nguyên công trớc là do vật đợc dựng lên nên độ cứng vững thấp
do đó ta dùng 1 chốt tì phụ để tăng cứng vững

9

c.kẹp chặt :kẹp nh nguyên công trớc

2.chọn máy :
Chọn máy khoan đứng A125 ; Nm=2,8 kw

chọn dao : dao khoét có đờng kính tiêu chuẩn

dao v¸t mÐp
dao doa 40

lợng d gia công :khoét Zb=1,3mm ; doa Zb=0,2mm

Bớc 1 : Khoét rộng lỗ : t=1,3 mm ; Sv=0,25 mm

Vb= 50 (mm/ph) suy ra Vtt=Vb . Ki=33,75 (m/ph)

Suy ra nt= 1000.Vt 3,14.D 1000.33,75 3,14.39,5 = 271,28 (v/ph)

theo m¸y ta cã nm=275 (v/ph)

vËy Vtt= 3,14.n.D = 3,14.39,5.275 =34,2(m/ph)
1000 1000
mômen xoắn : Mx=Cm.D2.S0,8= 23,6 . 37,52 . 0,250,8 =12208 (Nm)

cong suất cắt cần thiết là Nc= Mx.Nm = 12208.275 =3,44 (kw)

975.1000 975000

so s¸nh với công suất máy : Nc 4,8 . 0,85 = 3,84 (kw)
vậy máy khoan đứng 3a125 ; n=275 v/ph đủ công suất để gia công lỗ 40

Bớc 2 : vát mép lỗ 40 :

Dùng dao vát mép và tiến hành nh trên về phần chọn máy và tính toán

bớc 3: doa lỗ 40 :

doa với chiều sâu cắt nm=275 ; Vb=50 (m/ph)
tơng tự nh tính toán phần trên ta có công suất máy đủ công suất cắt

VI. kiểm độ không song song giữa đơng tâm lỗ 40 với mắt đáy và độ
không vuông góc của nó với mặt đầu :

a. kiểm tra độ không song song :

*sơ đồ định vị:

Việc định vật thể giống nguyên công 5
giữa lỗ 40 ta lắp một trụ có đờng kính 30 , trụ này đợc định vị bằng 2 bạc
lắp ở hai đầu lỗ trụ 40.Cờu kiểm tra gồm 1 đồng hồ xo đợc lắp vào một trụ
thẳng lắp trên bàn máy (giá đỡ)

*. Cách thức kiểm tra :

Lắp đồng hồ so tại giá ben trái cho mũi dò tiếp xúc với trụ 30 ta ghi lại ®é
lƯch cđa kim ®ång hå xo trong lÇn 1

10

lắp đồng hồ xo sang phải suy ra đo độ lệch lần hai lấy hiệu số của hai độ
lệch ta đợc độ không song song của đờng tâm lỗ so với mặt đáy .
(hình vẽ)

b.Kiểm tra độ không vuông góc :

sơ đồ: ( hình vẽ)
cách thứe kiểm tra :

Ta xoay bạc dẫn đến đồng hồ xo quay theo. Ta đo độ lệch của đồnh hồ xo
tại hai vị trí sẽ là độ không vuông góc của mặt đầu trúo với đờng tâm lỗ trụ
40

phần III

Tính và thiết kế đồ gá gia công lỗ 40:

I.định vị:

Phơng pháp định vị là tựa trên mặt chuẩn thống nhất là mặt đáy kết hợp với
một chốt trụ và một chốt trám .

tại thời điểm bắt đầu ăn dao ta coi là thời thời điểm nguy hiểm nhất vì vậy ta
tính lực kẹp của đồ gá cho trờng hợp này
vị trí để kẹp là trên mặt phẳng hình tròn 16 của lỗ tra dầu

II.phân tích và tính toán lực cắt và lực kẹp chi tiết:

Lực cắt bao gồm Px Py Pz theo các phơng XYZ

lực kẹp w có tác dụng lên chi tiết tại đế trên bàn máy coi nh đặt tại một
điểm là giao của phơng w với đáy

trọng lợng G của phôi hớng thẳng xuống dới
xét tác dụng của các lực cắt:

(hình vẽ)
Lực Px gây lật phôi quanh cạnh của nó, ta chống lạt phôi bằng lực kẹp W
nên ta có (-Py+W).60 k.Px.100

Lực Pycó tác dụng cùng phơng víi lùc kĐp W

-Py+W 10 .k.Px. 10 .k. 2M
6 6 40

W 10 .k.2M  Py  10 .k.2M  2M 2M (10k  1 )
240 240 40 240 40

Trong đó:

k=k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6
k0:hệ số an toàn k0=1,5

k1:hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bong thay đổi k1=1,2
k2hệ số tăng lực khi dao mòn k2=1-1,8

k3=1,2:hệ số tăng lực khi gia công gián đoạn
k4=1 kẹp cơ khí

k5:hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp k5=1,5(không thuận lợi)
k5=1(thuận lợi)

k6hệ số tính đến mômen làm quay chi tiÕt k6=1

6

tõ ®ã ta cã : k=  ki 4,86
0

11

W=2M (10.k  1 )  2M (10k  6) = M (5k  3) 5555(N ) (1)
240 40 240 60

M=12228N(tÝnh ë trang )
Lc chiỊu trơc Pz cïng chiỊu víi trọng lực ,lực này sẽ kéo vật xuống phái dới,
quay quanh ®iĨm A do ®ã ta cã (G+Pz).k.100W.90
Hay f(W+Py) k(G+Pz)+Py

W (G  Pz).k.100

90

mặt khác Pz=Cpz.txpz.sypz.vnz.kpz
Pz=114.1,30,25.0,21,2.34,20,55.kpz
kmp:xét đến tính chất cơ lý bề mỈt

kmp= (170 )np (170 )0,55 0,97
190 190

Pz=119(N);Py=Px= 2.12228 610(N )

40

W4,68. (119 170) .100 =1560(N)

90

III.xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá :

Sai số đồ gá ảnh hởng đến sai số của kích thớc gia công ,nhng phần lớn nó
ảnh hởng tới sai số vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn .

Xuất phát từ quan ®iĨm cho r»ng tỉng sai sè xt hiƯn khi gia công chi tiết
nhỏ hơn dung sai chi tiết gia công .
Kc+k+đg+
c :Sai số chuẩn
k :Sai số kẹp
đg :Sai số đồ gá
:Tổng sai số do các nn nh biến dạng dàn hồi của hệ thống công nghệ,
độ mòn của dao ,sai số điều chỉnh máy .. rất khó xác định nên ta dùng :
gđ =k. c +k+đg
suy ra: gđ=k.c+k+ct+m+đc
ta có c là sai số chuẩnđịnh vị trùng với gốc kích thớc .
*sai số kẹp chặt k:
ta có k =0 vì lực kẹp vuông góc với kích thớc cần thực hiện.

*sai số mòn mlà sai số do mòn đồ gá gây ra m= N

:hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị .ở đây =0,2 vi định vị là phiến tì
phẳng
N:sản lợng chi tiết gia công trên 1 đồ gá.
N=5400

m=0,2 5400 =14(m)
*đc: sai số điều chỉnh đc=5(m)

gđ: sai số do gá đặt

gđ= 1 =1/3.200=67(m)

3

*sai sè chÕ tạo đồ gá cho phép :
ct=(2gq-(c2+k2+2m+2đc))0.5
suy ra sai số chế tạo đồ gá cho phép là :

12

ct=65(m)
vậy điều kiện kỹ thuật của đồ gá là:
-độ không vuông góc của bề mặt phiến tì so với mặt đáy đồ gá 65(m)
-độ không vuông góc của tâm bạc dẫn hớng so với bề mặt phiến tì 65(m)

IV. tính đờng kính bulông của 2 cơ cáu đòn kẹp:

Tính tơng tự ta đợc kích thớc tiết diện ngang của đòn chống
sơ đồ kẹp(hình vẽ )
lực kẹp cần thiết là w tác dụng vào phôi nênta có lực kẹp tại vị trí bulông là
Q
M0=0 suy ra W.2a-Q.a=0
Q=2w=11110(N)
đờng kính bulông tính theo công thức tính đồ gá:
đờng kính :
d=1,4. Q

[k ]

ở dây:[k]=0,6.350=210(N/mm2)
vật liệu làm bulông là thép 45nên ta cã:
[ch]=350
d=1.4 11110 =10,18(mm)

210

ta chän bul«ng theo tiêu chuẩn d=12(mm)

phần kết luận

Sau khi đà hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy bản thân đÃ
thấy hoàn thiện đợc một phần ngề nghiệp .
từ các tàI liệu rời rạc đợc qui định từ các bộ môn nh:

chi tiết máy
nguyên lí máy
máy cắt gọt kim loại
đồ gá
công nghệ chế tạo máy
Nay đợc sử dụng làm tài liệu tính toán biểu diễn bằng một phơng pháp cụ
thể để gia công hoàn thiện một sản phẩm
Theo bản thân tự xét thì đay là một đồ án công nghệ chế tạo chi tiết đầu tay
đợc thực bằng các kiến thức đà học trên lớp , các tàI liệu đà học ở nhà trờng
và sự nỗ lực của bản thân cũng nh sự hớng dẫn tận tình của giáo viên hớng
dẫn .
Bản thiết kế chế tạo chi tiết đầu tay đà hoàn thành mặc dù nó vẫn còn hết
sức non nớt và thiếu sót , song nó cũng nói nên đợc phần nào sự hiểu biết về
môn học này.

Về cơ cấu định vị có thể nói là hợp lý .
Cơ cấu kẹp chặt bằng phơng pháp tháo lắp nhanh phù hợp với điều kiện sản
xuất ở nớc ta và dạng sản xuất mà đầu bàI đà đặt ra .
Tuy đồ án này còn nhiều mặt hạn chế song nó cũng là một sự sang tạo của
em trong việc áp dụng vao môn học.

13

Em rất mong đợc sự chỉ bảo đóng góp ý kiến xây dựng của các thầy và các
cô trong bộ môn và trong khoa cơ khí để em hoàn thiện đồ án một cách hoàn
chỉnh hơn và điều đó cũng có nghĩa là vốn kiến thức của em đợc thªm phong
phó , tÝch l thªm kinh nghiƯm khi ra trờng , áp dụng vào thực tế.

Tài liệu tham khảo

1. Sách thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy(tác giả Trần
văn Địch)

2. Sách đồ gá(tác giả PGS Địch , phó tiến sĩ Trần xuân Việt)

3. Công nghệ chế tạo máy (tg:pgs,pts Nguyễn đắc Lộc; Lê văn Tiến)
và một số tác giả khác.

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (chủ biên Trần văn Địch và các tác
gi¶)

5. ChÕ độ cắt khi gia công cơ
6. Nguyên lý cắt kim loại
7. Một số ít sách giáo khoa NGA

Mục lục

Phần I: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất
I.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
II. Xác định dạng sản xuất .
Phần II:Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi
I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi
II.Tính giá thành phôi
III.Bản vẽ lồng phôi
Phần III:Thiết kế qui trình gia công chi tiết

14

Phần IV: Tính toán thiết kế đồ gá của nguyên công đợc giao
Phần kết luận
Tài liệu tham khảo
Mục lục

15