Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục chủ động (có bản cad)

ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

Mục lục
Lời nói đầu

Trang
2

Chơng I. Qui trình chế tạo chi tiết trục ch ng
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
3. Xác định dạng sản xuất.
4. Chọn phơng pháp chế tạo phôi.

3
3
3
4
4
5

5. Chuẩn định vị

6. Các bớc công nghệ

Chơng II:Lợng d gia công
Chơng III:Chế độ cắt và thời gian nguyên công
1. Nguyên công 3:Khoả mặt đầu và khoan tâm
2. Nguyên công 4:Tiện thô nửa trục

3. Nguyên công 5:Tiện thô nửa trục còn lại
4. Nguyên công 6:Tiện tinh nửa trục
5. Nguyên công 7:Tiện tinh nửa trục còn lại
6. Nguyên công 8:Tiện rónh
7. Nguyên công 9:Tin tinh cỏc bc phớa u ln
8. Nguyên công 10:Khoan lỗ
9. Nguyên công 11:Mài

Chơng IV.Thiết kế đồ gá

Lời nói đầu

5
6
7
7
9
16
18
22
24
26
28
30
32


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của
sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến thức cơ bản để giải
quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy, sinh viên đợc làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn
và khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất, độc lập
trong sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó em đợc nhận đồ án môn học công nghệ chế tạo
máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.
Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, xác định dạng sản
xuất, xác định phơng pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết,
tính thời gian gia công, tính lơng d, tính toán thiết kế đồ gá.
Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (Tập 1 và 2), Máy cắt kim
loại, Nguyên lý cắt kim loại, đồ gá,sổ tay Atlas và đồ gá,sổ tay công nghệ chế tạo
máy(T ập 1 và 2).
Đợc sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: PHM VN TRINH , đến nay cơ bản
em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu sót trong quá trình làm đồ
án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thày trong bộ môn để em có thể củng cố
thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.
Em xin chân thành cảm ơn./.
Tháng 12 - 2012
Sinh viên
PHAN VN IP

CHƯƠNG I :

QUI TRìNH CÔNG NGHệ CHế TạO
Chi tiết trục CH NG

1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết .

ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

Trục ch ng là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo
máy.Trục vít là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động,biến chuyển động quay thành
chuyển động tịnh tiến và ngợc lại.Trục ch ng có bề mặt cơ bản cần gia công là các bề
mặt trụ tròn xoay ngoài và bề mặt răng trục ch ng .Các bề mặt tròn xoay thờng dùng
làm mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này thờng đợc gia công với các độ chính xác khác
nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công
Với vật liệu làm bằng thép 40X có thành phần nh sau: HB=127;b=1000(N/mm2);
c=800(N/mm2);

C=0.360.44%
Si=0,170.37%

Mn=0,50.8
Cr=0.8-1.1%

B=0.002-0.005%

2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết .
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục

-

Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thờng

-

Đờng kính các cổ trục giảm dần về hai phía

-

Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình thuỷ
lực

-

Ta có l/d=321/52<10 nên trục đủ đọ cứng vững

-

Trục là trục ch ng vì vậy bắt buộc phải gia công trớc khi mài khả năng bị biến
dạng khi nhiệt luyện là có nhng vẫn có thể chấp nhận đợc

-

Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị

-

Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn đợc bởi vì đây là trục vít chúng ta phải có
những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy

3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lợng hàng năm N=5000(ct/năm)
Ta có:

Vchi tiết=(35..252/4)+(98..282/4)+ (20..352/4)+ (12..402/4)+ (48..332/4)+
(65..522/4)+ (60..332/4)+ (60..332/4)+ (12..402/4)+ (20..352/4)

=376391(mm3)
thép=7,852(kG/dm3)


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

Trọng lợng của chi tiết là
Q=V. =0.3764x7,852=2.95555(kG)
Từ bảng 2-13 TKDACNCTM----> Dạng sản xuất là hàng

loạt vừa

4. Chọn phơng pháp chế tạo phôi:
Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon nh thép
35,40,45 ;thép hợp kim nh thép crôm,crôm-niken;40X;40;50
Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục ch ng là thép 40X
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu và sản lợng của loại trục
đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đờng kính chênh
nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục đợc chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do
trong khuôn đơn giản ,đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục lớn đợc chế
tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục đợc chế tạo bằng dập nóng trên
máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng có thể
chế tạo bằng phơng pháp đúc

Đối với chi tiết trục ch ng ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lợng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thờng có cơ tính không cao.Chúng ta có thể chọn
phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận đợc nhng nhợc điểm lớn nhất của loại phôi
này là rất tốn vật liệu
Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo đợc những
tiêu chuẩn nh:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lợng d hợp lí,có thể sản xuất phôi
hàng loạt,..

5.Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục
Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan
trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất.
Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của
trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết
các bề mặt trục


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

Nhng đối với chi tiết trục vít trong bài này chúng ta chọn chuẩn có khác đi so với trên.Ta
lấy chuẩn thô là mặt ngoài của trục và cả lỗ tâm của trục,biện pháp thực hiện là chúng ta
dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu kết hợp với chống tâm ở đầu còn lại
Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm hai đầu,để
chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu
Khi gia công các phần khác của trục nh then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt ngoài của trục
nhng đợc thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt tỳ để khống chế đủ số bậc
tự do cần thiết
6. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị.
Ta có trình tự nguyên công nh bản vẽ sơ đồ nguyên công,gồm những bớc sau:

1- Làm phôi(phôi ở đây là phôi dập nóng trong khuôn kín)
2- Làm sạch
3- ủ
4- Khoả mặt đầu và khoan tâm
5- Tiện thô nửa trục
6-Tiện thô nửa trục còn lại
7.Tiện tinh nửa trục
8.Tiện tinh nửa trục còn lại
9.Tiện rónh
10.Tin tinh cỏc bc phớa u ln
11. Khoan lỗ
12. Nhiệt luyện
13. Mài
14. Kiểm tra

CHƯƠNG IV :lợng D gia công
I.Lợng d của phôi dập nóng
Đối với kích thớc l=262mm và các kích thớc đờng kính ta chọn lợng d cho phôi nh
sau
Lợng d theo chiều dài là a=2mm
Lợng d hớng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm
II.Lợng d cho từng nguyên công


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

1. Lợng d cho nguyên công phay mặt đầu
Khi gia công mặt đầu ta lấy lợng d chính bằng lợng d của phôi a=2mm

2. Đối với 26 ta chọn lợng d cho từng nguyên công nh sau
+ Khi tiện tinh ta chọn lợng d về một phía là a=0,5mm
+Khi tiện thô ta lấy lợng d bằng lợng d của phôi ,về một phía a=2,5mm
3. Đối với 28 ta chọn lợng d cho nguyên công tiện thô về một phía là a=2,5mm
4. Đối với 22 ta chọn lợng d cho từng nguyên công nh sau
+Khi mài ta chọn lợng d về một phía a=0,3mm
+Khi tiện thô ta lấy lợng d về một phía bằng lợng d của phôi a=2,5mm
5. Đối với 30 ta chọn lợng d cho từng nguyên công nh sau
+Khi mài ta lấy lợng d về một phía a=0,3mm
+Khi tiện tinh ta lấy lợng d về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+Khi tiện tinh ta lấy lợng d a=2,5mm
6. Đối với 34 ta chọn lợng d cho từng nguyên công nh sau
+Khi mài ta lấy lợng d về một phía a=0,3mm
+Khi tiện tinh ta lấy lợng d về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+Khi tiện tinh ta lấy lợng d a=2,5mm
7. Lợng d cho gia công răng
+Khi mài răng ta chọn lợng d a=0,25mm

chơng iii : TíNH CHế Độ CắT
Nguyên công 4:Phay mặt đầu và khoan tâm
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống
sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

262
77

39

15

2. Chọn maý
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có các thông số:
Đờng kính gia công

25-125(mm)

Chiều dài chi tiết gia công

200-500(mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay

20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay

6

Giới hạn số vòng quay của dao phay

125-712(vòng/phút)

Số cấp tốc độ của dao khoan

6

Giới hạn số vòng quay của dao khoan

20-300(mm/ph)

Công suất động cơ phay-khoan

7.5-2.2(KW)

3. Các bớc công nghệ
Bớc 1:Phay mặt đầu
Kích thớc cần đạt đợc 262mm
+Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:
D=80(mm),Z=5(răng),
+Chế độ cắt:
Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-125 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.13(mm/răng)
Lợng chạy dao vòng S0=0,13.5=0.65(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =300(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phút)


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.216
= 262,5(v / ph)
3,14.262

Theo máy ta chọn đợc nm=200(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.262.200
= 164,7(m / ph)
1000

Lợng chạy dao Sp=0,65.200=130(mm/vòng)
Theo máy ta chọn Sp=150(mm/vòng)
Bớc 2:Khoan tâm
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích thớc
nh sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm
+Chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm
Bảng 5-86 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.2(mm/răng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.23,04
= 1467,5(v / ph)
3,14.5

Theo máy ta chọn đợc nm=1500(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.5.1500
= 23,57(m / ph)
1000

Thời gian nguyên công
+Thời gian phay mặt đầu


ỏn cụng ngh ch to mỏy

T1=

L + L1 + L2
S .n

30 + 14,5 + 2
200.0,65

=

=0,4(phút)

t(D t) + 2

L1=

sinh viờn : Phan vn ip

2(80 2) + 2

=

=14,5mm

L2=3mm
L=30mm
+Thời gian khoan tâm

T2 =

L + L1
S .n

L=(d/2)ctg+1=2,5.ctg60+1=2,5mm
L1=(D-d)/2ctg+1=2,5mm

2,5 + 2,5
1500.0,2

T2 =

=0,02(phút)

Thời gian tổng cộng
T=T1+T2=0,02+0,4=0,42(phút)

Nguyên công 5:Tiện thô nửa trục
1-Sơ đồ gá đặt
Chi tiết đợc định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu (định vị 2 bậc tự do còn

28

ỉ30

đầu kia đợc định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm

77

2-Chọn máy
Các thông số của máy tiện T620 :
Đờng kính gia công lớn nhất

: Dmax=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm

:1400mm

Số cấp tốc độ trục chính

: 23

31


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

Giới hạn vòng quay trục chính

:25ữ 2000

Công suất động cơ

: 10 kw

3. Các bớc công nghệ :
- Bớc 1:Gia công thô phần trục có đờng kính 30.
Đờng kính cần đạt đợc là 31

0.065
0.149

+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=0.5
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 31

0.065
0.149

ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.44.64
= 473,8(v / ph)
3,14.30

Theo máy ta chọn đợc nm=550(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.30.550

= 51,85 (m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bớc 2:Tiện thô 28
Đờng kính cần đạt đợc là 29

0.065
0.149


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 30
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô29

0.065
0.149

ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.44,64
= 507.7(v / ph)
3,14.28

Theo máy ta chọn đợc nm=500(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.28.500
= 44(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bớc 3:Tiện thô34
Đờng kính cần đạt đợc là 35,6

0.08 0
0.18 0

+Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4.5;r=0.5
+Chế độ cắt:

Khi gia công thô 35,6

0.08 0
0.18 0

ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.44,64
= 418,1(v / ph)
3,14.34

Theo máy ta chọn đợc n=400(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.34.550
= 58,7(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bớc 4:Tiện thô 26
Đờng kính cần đạt đợc là 27.6

0.08 0
0.18 0

+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 34
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 27.6

0.08 0
0.18 0

ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt =

1000.44,64
= 546,7(v / ph)
3,14.26

Theo máy ta chọn đợc nm=350(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Vtt=

sinh viờn : Phan vn ip

3,143.26.550
= 44,9(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bớc 5:Vát 1x45
Chọn chế độ cắt giống nh ở nguyên công tiện thô 34
- Bớc 6:Tiện thô 20
Đờng kính cần đạt đợc là 21

0.100
0.220

+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 34

+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 20 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.44,64
= 710,8(v / ph)
3,14.20

Theo máy ta chọn đợc nm=280(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.20.280
= 34,5(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Thời gian cơ bản khi tiện
Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thớc 28

T01=

L + L1
S .n

L1=2mm


Đồ án công nghệ chế tạo máy

L=35mm
S=0.36(mm/vßng)
n=550(vßng/phót)
35 + 2
0,36.550

T01=

=0.19(phót)

Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch thíc ∅31.6

T02=

L + L1
S .n

L1=t/tgϕ+2=2/tg60°+2=3mm
L=20mm
S=0.36(mm/vßng)
n=400(vßng/phót)

20 + 3
0,36.400

T02=

=0.16(phót)

Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch thíc φ35.6

T03=

L + L1
S .n

L1=t/tgϕ+2=2/tg60°+2=3mm
L=12mm
S=0.36(mm/vßng)
n=350(vßng/phót)
12 + 3
0,36.350

T03=

=0.12(phót)

Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch thíc φ26

T06=

L + L1

S .n

L1=1,7/tgϕ+2=2/tg60°+2=3mm
L=65mm
S=0.36(mm/vßng)

sinh viên : Phan văn điệp


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

n=280(vòng/phút)
65 + 3
0,36.280

T06=

=0.67(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện vát mép

T05=

L + L1
S .n

L1=1,7/tg+2=2/tg60+2=3mm
L=0

S=0.36(mm/vòng)
n=280(vòng/phút)
0+3
0,36.280

T05=

=0.03(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thớc 20

T04=

L + L1
S .n

L1=2,5/tg+2=2/tg60+2=3,5mm
L=65mm
S=0.36(mm/vòng)
n=280(vòng/phút)
65 + 3,5
0,36.500

T04=

=0.38(phút)

Thời gian cơ bản của nguyen công tiện thô nửa trục là
T0=T01+T02+T03+T04 +T05+ T06=0,38+0,03+0,67+0,12+0,16+0,19=1,55(phút)

Nguyên công 6:Tiện thô nửa trục còn lại
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công đợc định vị một đầu bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm khống chế
hai bậc tự do,còn đầu kia đợc định vị và kẹp chặt bằng mũi tâm di động


sinh viờn : Phan vn ip

22

10

ỏn cụng ngh ch to mỏy

2.Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu T620
Các thông số của máy tiện T620 :
Đờng kính gia công lớn nhất

: Dmax=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm

:1400mm

Số cấp tốc độ trục chính

: 23

Giới hạn vòng quay trục chính

:25ữ 2000

Công suất động cơ

: 10 kw

3.Các bớc công nghệ
- Bớc 1:Tiện thô22
Đờng kính cần đạt đợc là 23.6

0.08 0
0.18 0

+Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4.5;r=0.5
+Chế độ cắt:

Khi gia công thô 35 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)


ỏn cụng ngh ch to mỏy

sinh viờn : Phan vn ip

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.44,64
= 646,2(v / ph)
3,14.22

Theo máy ta chọn đợc n=400(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.22.550
= 38,03(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bớc 2:Tiện thô 10
Đờng kính cần đạt đợc là 11.6

0.08 0
0.18 0

+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 22
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 10 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.44,64
= 1421,6(v / ph)
3,14.10

Theo máy ta chọn đợc nm=350(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.10.550
= 17,2(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bớc 3:Vát 1x45


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Nh ®· tr×nh bµy ë phÇn trªn

Thêi gian nguyªn c«ng T=0,16+0,12+0,03=0,3(phót)

sinh viên : Phan văn điệp