NGHIÊN cứu hệ THỐNG sơ CHẾ THÉP của NHÀ máy ĐÓNG tàu hạ LONG

LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc đổi mới công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước ta
hiện nay, vấn đề áp dụng khoa học công nghệ kỹ thuật tiên tiến, vào trong các
quá trình sản xuất đang được Đảng và nhà nước ta quan tâm sâu sắc. Chính
điều đó đã dẫn đến sự ra đời của nhiều nhà máy, công ty. Trong đó công ty
đóng tàu Hạ Long là một trong những công ty đóng tàu hàng đầu của Việt
Nam, với những dây truyền công nghệ tiên tiến, hiện đại và đội ngũ kỹ sư
lành nghề. Trong những năm gần đây công ty đã đóng thành công những con
tàu có trọng tải lớn, để có được những thành tựu như vậy công ty đóng tàu Hạ
Long đã nhập khẩu các dây truyền công nghệ tiên tiến hiện đại.
Qua thời gian học tập tại trường đại học Dân Lập Hải Phòng em đã
được giao đề tài “ NGHIÊN CỨU HỆ THỐNG SƠ CHẾ THÉP CỦA
NHÀ MÁY ĐÓNG TÀU HẠ LONG ”, toàn bộ dây chuyền sản xuất đều là
hệ thống tự động với nhiều trang thiết bị hiện đại. Bố cục của đồ án bao gồm
các chương như sau:
Chương 1: Tổng quan về công ty đóng tàu Hạ Long.
Chương 2: Trang bị điện - điện tử của dây chuyền công nghệ sơ chế tôn.
Chương 3: Buồng làm sạch.
Do trình độ và thời gian còn hạn chế nên đồ án của em còn nhiều thiếu.
Em kính mong nhận được sự góp ý của các thầy cô giáo và các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong khoa Điện - Điện Tử
đã tạo điều kiện để em hoàn thành tốt đồ án. Đặc biệt là sự giúp đỡ, dìu dắt
chỉ bảo tận tình của thầy giáo hướng dẫn GS.TSKH Thân Ngọc Hoàn.
Em xin chân thành cảm ơn !

1


Chương 1
TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY ĐÓNG TÀU HẠ LONG
1.1. QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN.

Công ty đóng tàu Hạ Long là một doanh nghiệp công ty thuộc Tập
đoàn công nghiệp tàu thuỷ Việt Nam. Công ty thành lập theo quyết định số
4390/QĐ - TC ngày 15 - 11 - 1976 của Bộ giao thông vận tải. Có nhiệm vụ
đóng mới và sửa chữa các loại tàu sông, tàu biển có trọng tải từ 1.000DWT
đến 30.000DWT. Ngoài ra còn chế tạo một số trang thiết bị cơ khí phục vụ
cho nghành cơ khí đóng tàu và một số ngành kinh tế khác.
Tháng 8/1967 thủ tướng chính phủ giao nhiệm vụ của Bộ giao thông
vận tải, cục cơ khí thuộc Bộ, khẩn trương thăm dò dự án xây dựng công ty
đóng mới và sửa chữa tàu thủy tại vùng Đông bắc tổ quốc.
Tháng 6/1969 cục cơ khí Bộ giao thông vận tải quyết định thành lập
ban kiến thiết mang máy móc thiết bị từ Ba Lan sang Việt Nam theo tinh thần
hiệp định hữu nghị và hợp tác khởi công xây dựng công ty cùng 327 kỹ sư, kỹ
thuật, công nhân xây dựng công ty.
Theo quyết định 4390/QĐ -TC ngày 15 - 11 - 1976, Bộ giao thông vận
tải thành lập công ty đóng tàu Hạ Long thuộc Liên hiệp cục xí nghiệp đóng
tàu Việt Nam tại phường Giếng Đáy Thành phố Hạ Long - Quảng Ninh với
diện tích 33 ha mặt bằng. Xây và lắp đặt 44.470m 2 nhà xưởng và 39.200m2
bến bãi làm nơi sản xuất, gồm 21 phòng ban phân xưởng với dây chuyền sản
xuất đồng bộ, trạm khí nén 1.200m3/h, hệ thống cẩu 28 chiếc, hệ thống xe
triền 23 cặp tải trọng 180 tấn/xe được điều khiển tập trung bằng một trạm điều
khiển tự động để kéo tàu và hạ thủy tàu. Đội ngũ cán bộ công nhân viên được
đào tạo cơ bản chính quy từ nước ngoài về có nền công nghiệp đóng tàu như:
Ba Lan, Cộng hoà dân chủ Đức (cũ), Liên Xô (cũ).
* Quá trình phát triển của công ty: Chia làm 3 giai đoạn.
2


* Giai đoạn 1976-1986:
Giai đoạn này, công ty hoạt động theo cơ chế: Kế hoạch hóa¸ tập trung
bao cấp, công ty sản xuất theo chỉ tiêu pháp lệnh của nhà nước giao. Sản

phẩm, vật tư, cung ứng, giá cả đều do nhà nước quy định. Sản phẩm doanh
nghiệp sản xuất chủ yếu là phương tiện tàu thuỷ có trọng tải trên dưới 5.000
tấn. Bắt đầu tìm kiếm đến thị trường Châu Âu, Châu Á với hàng loạt sản
phẩm như: Tàu Việt Ba 01, 02, 04 xuất sang Ba Lan. Ngoài ra công ty còn
khai thác tốt được thị trường trong nước từ Miền Trung trở ra với các loại sản
phẩm như: Sà lan 250 tấn và các loại tàu phục vụ vận tải trên biển và hàng
loạt tàu chiến cho Bộ quốc phòng.
* Giai đọan 1986 - 1993 :
Thực hiện nghị quyết Đại hội VI của Đảng, doanh nghiệp chuyển đổi từ
cơ chế sản xuất kinh doanh theo chỉ tiêu pháp lệnh sang cơ chế họach toán
kinh doanh độc lập tự cân đối. Công ty đã phát huy được năng lực sáng tạo
của cán bộ công nhân viên, tạo ra nhiều mặt hàng sản xuất phụ, tăng thêm
khoản đóng góp cho ngân sách nhà nước, cải thiện được đời sống của cán bộ
công nhân viên khá hơn so với thời bao cấp trước đó.
Mặc dù là buổi đầu tiếp cận vói cơ chế thị trường nhưng doanh nghiệp
đã nhanh chóng chiếm lĩnh được phần thị trường mới tương đối lớn và ổn
định như: Hợp đồng đóng mới tàu 3.000 DWT xuất cho Campuchia.
* Giai đọan 1993 - 2004 :
Đây là giai đọan doanh nghiệp chịu sự cạnh tranh gay gắt của cơ chế
kinh tế thị trường. Trước tình hình đó, nhà nước kịp thời có những chính sách
bảo trợ và ngành cơ khí đóng tàu đã vạch ra những định hướng phát triển cho
ngành, giúp cho Ban Giám đốc công ty tìm ra hướng đi phù hợp đưa công ty
thoát khỏi khủng hoảng, tìm lại được vị trí trên thị trường với phương châm
tiếp tục đổi mới, hoàn thiện các quy chế hoạt động sản xuất kinh doanh, bảo
toàn và phát huy hiệu quả của vốn do nhà nước cấp. Từng bước hoàn thiện
3


công nghệ, nâng cao chất lượng đóng mới và sửa chữa tàu, cho cán bộ công
nhân đi đào tạo trình độ nghiệp vụ và tay nghề tại các nước như: Ba Lan,

Nhật, Hàn Quốc… Mở rộng liên doanh, liên kết trong và ngoài nước để khai
thác khả năng sẵn có và thực hiện hạch toán kinh doanh tự trang trải trong
doanh nghiệp.
Kết qủa là doanh nghiệp đi tìm kiếm được thị trường mới vào các năm
1998 - 2003, doanh nghiệp ký được hợp đồng đóng mới tàu 3.500 DWT cho
Công ty dầu khí Việt Nam, ụ nổi 8500 tấn cho công ty sửa chữa tàu biển Sài
Gòn, Tàu 6.300 DWT, Tàu 12.000 DWT - Có thể nói giai đoạn này là giai
đoạn phát triển nhanh và mạnh của công ty trên mọi lĩnh vực hoạt động sản
xuất-kinh doanh.
Từ năm 2004 đến nay công ty đã có nhiều bước phát triển mới một
cách vượt bậc đặc biệt là đã đóng mới được nhiều con tàu nhất Việt Nam như:
năm 2007 hạ thủy con tàu 53.000 DWT…
Công ty đóng tàu Hạ Long đã tiến hành chuẩn bị lắp cẩu trục 400 tấn,
nhà thầu là công ty XNK máy Vân Nam Trung Quốc – YMC đã tổ chức vận
chuyển bằng đường thuỷ về công ty được trên 50% các cấu kiện của cầu cổng
trục 400 tấn (trong đó có nhiều cấu kiện nặng tới 80 tấn, kích thước dài 30m).
Cẩu cổng trục 400 tấn được lăp dựng trên đà bán ụ 70.000 tấn, có khẩu
độ 110m, cao gần 90m, sức nâng 400 tấn, chiều cao nâng 68m có 3 móc cẩu
chính và 1 móc cẩu phụ. Cẩu lật được các tổng đoạn 300 tấn.
Công ty YMC sẽ dùng 2 cẩu bán đà 70.000 tấn và hệ thống kích rút
thuỷ lực để thi công lắp dựng cẩu trục 400 tấn từ nay đến tháng 2/2008 sẽ
hoàn chỉnh. YMC sẽ dùng 2 cẩu bán đà 70.000 tấn và hệ thống kích rút thủy
lực để thi công lắp dựng cẩu cổng trụ 400 tấn từ nay đến tháng 2/2008 sẽ hoàn
chỉnh.

4


1.2. CHỨC NĂNG NHIỆM VỤ CỦA CÔNG TY.
1.2.1. Chức năng.

Đóng mới tàu biển dân dụng, tàu quân sự cho Bộ quốc phòng và xuất
khẩu tàu ra nước ngoài. Bốc xếp hàng hóa và kinh doanh dịch vụ cầu tàu, kho
bãi tại công ty. Phá dỡ tàu cũ, phục hồi máy móc thiết bị tàu thủy. Kinh doanh
sắt thép, phế liệu. Kinh doanh dịch vụ khách sạn. Chế tạo cấu kiện bê tông
như cột bê tông để đóng cọc.
1.2.2. Nhiệm vụ.
Tìm hiểu nắm bắt nhu cầu đóng tàu trong nước cũng như thế giới để từ
đó có phương án và chiến lược kinh doanh cụ thể .
Tổ chức tiến hành xây dựng kế hoạch về nhu cầu nhân lực, nhu cầu vật
tư, thiết bị đảm bảo quá trình sản xuất kinh doanh của công ty.
Đảm bảo thực hiện các nghĩa vụ nộp ngân sách, thuế cho nhà nước, tạo
công ăn việc làm và thu nhập cho người lao động.
1.3. CƠ CẤU TỔ CHỨC CỦA CÔNG TY.
Cơ cấu quản lý của công ty theo kiểu trực tuyến- chức năng. Đứng đầu
công ty là Giám đốc do Chủ tịch hội đồng quản trị của Tập đoàn công nghiệp
tàu thủy Việt Nam bổ nhiệm và bãi nhiệm. Giám đốc điều hành và quản lý
công ty theo chế độ một thủ trưởng và chịu trách nhiệm trước pháp luật, trước
Tập đoàn về mọi hoạt động sản xuất kinh doanh của công ty.
Giúp việc cho Giám đốc có các Phó giám đốc do Ban giám đốc lựa
chọn và đề nghị Chủ tịch hội đồng quản trị của Tổng công ty công nghiệp tàu
thủy Việt Nam bổ nhiệm và bãi nhiệm. Mỗi Phó giám đốc được phân công
phụ trách một số công việc và chịu trách nhiệm trước Giám đốc về lĩnh vực
công tác được phân công, có thể nói bộ máy của công ty được tổ chức một
các khoa học và hợp lý. Các đơn vị trực thuộc công ty là các trưởng phòng,
Quản đốc các phân xưởng trực tiếp chỉ đạo hoạt động của mình và chịu trách
nhiệm.
5


Giám đốc

Phó Giám đốc
kỹ thuật

Phó giám đốc
Sản xuất

Phòng
Kỹ thuật

Phòng
KCS

Phòng
ATLĐ

PX
Vỏ

PX
Tr bị

PX
Máy

Phó giám đốc kinh doanh
Vật tư - Nội chính

Phó giám đốc phụ trách
ĐT- XDCB

Phòng
ĐHSX

Phòng
NC-TL

Phòng
Kế toán

Phòng
Vật Tư

Phòng
KDoanh

Phòng
Bảo Vệ

Ban
CĐiện

Phòng
ĐT -XDCB

PX
Điện

PX
Mộc Đúc

PX
Cơ khí

PX
Triền đà

PX
Trang trí

PX
Ống

PX
Đất đèn

PX
0 Xy

Hình 1.1: Bộ máy quản lý của công ty đóng tàu

6
Chhcchhchchchc


hannauaahnhhajalllaa

1.4. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ TỔNG THỂ CỦA CÔNG TY.

Hình1.2: Sơ đồ công nghệ tổng thể dây chuyền

7


1.4.1. Nguyên vật liệu nhập.
Đóng tàu là một ngành kinh tế tổng hợp, có sử dụng nhiều sản phẩm
của các ngành kinh tế khác. Nguyên vật liệu sử dụng trong đóng tàu rất đa
dạng và phong phú bao gồm các nguyên vật liệu đến các sản phẩm của ngành
khác là các thiết bị sẽ được lắp đặt trên tàu thủy. Do vậy, để dễ bảo quản và
thuận lợi trong vận hành tổ chức sản xuất thì các nguyên vật liệu nhập về phải
được xếp trong kho theo đúng chức năng và nhiệm vụ.
1.4.2. Sơ chế thép tấm thép hình.
Sơ chế thép tấm, hình thực chất là quá trình sử lý bề mặt và hình dạng
của vật liệu thép nhằm mục đích bảo quản thép tránh bị oxy hoá trong môi
trường và xử lý thép có hình dạng phẳng để thuận lợi trong gia công tránh gây
biến dạng và khử các ứng suất dư còn tồn tại trong vật liệu. Quá trình sơ chế
cần phải được thực hiện theo các tiêu chuẩn kỹ thuật, riêng công đoạn sơn cần
phải được thực hiện trong điều kiện thời tiết phù hợp.
1.4.3. Phóng dạng.
Phóng dạng là quá trình triển khai vẽ lại hình dạng con tàu trên sàn
phóng, nhằm mục đích xây dựng các đường sườn thực của con tàu để lấy số
liệu gia công chi tiết. Trong công nghệ đóng tàu hiện đại việc xây dựng hình
dạng tàu hoàn toàn được thực hiện và xử lý trên máy tính. Các dữ liệu hình
dáng sẽ được lấy theo từng mục đích công việc cho các hành trình gia công
công nghệ để chế tạo các Module tàu thủy.
1.4.4. Chế tạo chi tiết kim loại thép.
Trong ngành đóng tàu công việc gia công chi tiết vỏ tàu và gia công
đường ống cho các hệ thống chiếm một khối lượng công việc chủ yếu. Công
việc này, hiện nay đã được Cơ khí hoá - Tự động hoá được khoảng 50% cho
nên sản phẩm thi công đạt chất lượng cao hơn rất nhiều. Tuy nhiên dù các

hành trình công nghệ có thể thực hiện theo phương pháp thủ công hay tự động

8


từng phần, toàn phần thì vẫn phải tuân theo các bước tuần tự trong hành trình
công nghệ của tổ chức sản xuất.
1.4.5. Gia công chi tiết phi kim loại.
Các vật liệu phi kim loại trong đóng tàu thường được sử dụng trong các
thiết bị, máy móc liên quan. Việc gia công các chi tiết phi kim loại được thực
hiện trong các phân xưởng chế tạo thiết bị. Trong các công ty đóng tàu hiện
đại, có tính chuyên môn hoá cao thì công việc này thường nằm trong công ty
vệ tinh còn công ty đóng tàu thực chất chỉ thi công và lắp ráp phần kết cấu vỏ
là chủ yếu.
1.4.6. Thiết bị máy móc.
Các thiết bị máy móc lắp đặt trên tàu thủy phần lớn được nhập của
nước ngoài hoặc được mua của các công ty chế tạo trong nước. Trước khi lắp
đặt lên tàu ngoài việc phải có giấy kiểm tra chất lượng của các cơ quan chức
năng, các máy móc này cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật theo đúng thiết
kế được duyệt và được kiểm tra kỹ lưỡng chạy thử trên bộ sau đó mới tiến
hành lắp đặt chính thức trên tàu. Từng hệ thống thiết bị, máy móc để đảm bảo
hoạt động có hiệu quả và tránh nhầm lẫn cần có các bảng hướng dẫn vận hành
kèm theo…
1.4.7. Chế tạo phân đoạn, tổng đoạn.
Tùy theo trình độ công nghệ, loại tàu, kích thước, độ chính xác của
từng công ty cần đưa ra các phương pháp công nghệ phù hợp. Trong sơ đồ
công nghệ thiết kế cho các công ty đóng tàu hiện đại ở Việt Nam như Bạch
Đằng, Hạ Long… hiện tại đang thực hiện theo phương pháp đóng phân tổng
đoạn, mô đun thì mới cần thiết phải chế tạo các phân đoạn. Kết cấu tổng thể
của vỏ tàu sẽ được hình thành từ các phân đoạn. Tuỳ theo trình độ công nghệ,

năng lực thiết bị của mỗi công ty mà có các phương án phân chia các phân
đoạn một cách thích hợp. Ví dụ: đóng tàu chở hàng rời 53.000 tấn, công ty
đóng tàu Hạ Long chia thành 228 phân tổng đoạn; công ty đóng tàu Nam
9


Triệu chia 144 phân tổng đoạn. Về mặt kết cấu nếu chia số lượng phân tổng
đoạn càng ít, tức là kích thước tổng đoạn càng lớn thì càng tốt. Tuy nhiên
cũng đòi hỏi độ gia công lắp ráp chính xác hơn nhiều.
1.4.8 . Lắp ráp các module.
Sau khi đã chế tạo được các phân tổng đoạn ta tiến hành lắp ráp các
module. Tùy theo sức cẩu tạo mỗi công ty để tính toán và chọn kích thước
module cho phù hợp.
1.5. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ TỔNG THỂ CỦA DÂY CHUYỀN SƠ CHẾ
TÔN.
Khi thiết kế sơ đồ công nghệ tổng thể của dây chuyền sơ chế tôn, chúng
ta luôn phải bám sát theo mục đích sử dụng và bên cạnh đó phải phù hợp với
toàn bộ các dây chuyền liên quan khác trong công ty để đảm bảo mạng lưới
công nghệ của công ty thành một thể thống nhất để đảm bảo hoạt động có
hiệu quả của dây chuyền công nghệ. Trên cơ sở nghiên cứu công nghệ của
công ty đóng tàu Hạ Long lựa chọn phương án thiết kế sơ đồ công nghệ của
dây chuyền sơ chế tổng thể.
Dây chuyền công nghệ sơ chế tôn là dây chuyền đầu tiên trong dây
chuyền công nghệ, nhưng nó lại quyết định cơ bản đến chất lượng và tuổi thọ
của con tàu. Các công ty đóng tàu nhỏ ở Việt Nam hiện tại chưa trang bị dây
chuyền công nghệ này. Cho nên họ thường thi công hoàn tất con tàu mà
không cần sơ chất. sau khi đã thi công xong phần vỏ, họ tiến hành làm sạch
theo phương pháp phun cát và sơn phủ. Công tác sơn phủ sẽ tương đối thuận
lợi nếu điều kiện thời tiết tốt. Tức là nắng, gió và độ ẩm của không khí thấp.
Do vậy, nếu không có dây chuyền sơ chế tôn sẽ không thể đảm bảo được điều

kiện về thời gian khi ký kết hợp đồng đóng tàu với các chủ tàu……..

10


Kho xếp vật liệu

Dây chuyền đầu
vào
Gia nhiệt, sấy

Phun hạt mài

Sơn lót

Sấy khô sơn

Dây chuyền đầu ra

Đem đi gia công
Hình 1.3: Sơ đồ công nghệ sơ chế tôn
Toàn bộ sơ đồ công nghệ của dây chuyền sơ chế tôn được thiết kế dựa
trên các yếu tố sau:
Dây chuyền công nghệ tổng thể của công ty;
Dây chuyền công nghệ tự động gia công phân đoạn phẳng;
Dây chuyền công nghệ gia công hệ thống đường ống;
Dây chuyền công nghệ lắp ráp tổng đoạn, mô-đun……
11

Chính vì vậy, sơ đồ công nghệ thiết kế đảm bảo tính hiện đại và phù
hợp với công nghệ sản xuất, trình độ tay nghề của người thợ. Sơ đồ công nghệ
này sẽ được thiết kế trong dây chuyền sơ chế tôn phục vụ đóng tàu hàng khô
trọng tải 53.000 DWT phục vụ cho xuất khẩu.
1.6. CÁC PHÂN XƯỞNG CHÍNH TRONG CÔNG TY.
1.6.1. Phân xưởng cơ điện.
Phân xưởng điện có nhiệm vụ quản lý, vận hành, sửa chữa các thiết bị
điện trong công ty. Có rất nhiều các thiết bị điện nên việc vận hành và quản lý
rất vất vả. Những thiết bị nặng nề như: máy phát, cần trục, cầu trục… thì hàng
năm phân xưởng điện có sự phối hợp của các phân xưởng khác trong việc tiểu
tu, trung tu, đại tu của các thiết bị điện.
1.6.2. Phân xưởng vỏ I, III.
Có chức năng gia công chi tiết phục vụ cho đóng mới tổng đoạn để
ghép nối thành tàu đồng thời tu sửa các thiết bị vỏ tàu.
1.6.3. Phân xưởng vỏ II.
Có chức năng gia công chi tiết phục vụ cho việc đấu tổng đoạn, làm
sạch những vật liệu bị han gỉ phục vụ cho việc đóng mới tàu.
1.6.4. Phân xưởng làm sạch và sơn tự động.
Có chức năng làm sạch tôn, xử lý chống gỉ ăn mòn các chất hữu cơ, các
thiết bị máy móc trong dây chuyền đảm bảo độ tin cậy sau khi làm sạch đưa
vào phun sơn cung cấp những miếng thép tấm thép hình này sau khi đã được
làm sạch và sơn để phục vụ cho việc đóng mới con tàu.
1.6.5. Phân xưởng điện tàu.
Có chức năng sửa chữa các thiết bị điện trên tàu, các máy móc phức tạp
ở trên tàu đồng thời lắp đặt hoàn chỉnh các hệ thống điện trên tàu cung cấp
năng lượng điện cho tàu đảm bảo cho hệ thống điện vận hành một cách an
toàn tin cậy trực tiếp xử lý các sự cố xẩy ra trên tàu.

12

1.6.6. Các phân xưởng sửa chữa.
Nhiệm vụ của các phân xưởng sửa chữa là bảo trì, bảo dưỡng cũng như
các thiết bị hư hỏng trong quá trình vận hành. Khi gặp phải các sự cố hoặc hư
hỏng lớn về các thiết bị quan trọng như: máy phát, cầu trục, cần trục thì phân
xưởng phải phối hợp với các công ty khác để sửa chữa.
1.7. CHỨC NĂNG CỦA KỸ SƯ ĐIỆN.
Kỹ sư điện làm việc tại phòng thiết kế công nghệ: Bóc tách bản vẽ lớn
thành bản vẽ chi tiết và thiết kế lại các bản vẽ sai không phù hợp với thực tế.
Vẽ lại thiết kế cung cấp mạng điện của công ty.
Kỹ sư điện làm việc tại phòng điều độ sản xuất: kiểm tra đôn đốc, giao
duyệt các sản phẩm đã giao cho phân xưởng điện định mức công cho các
nghành điện quản lý công trình…
Kỹ sư điện làm việc tại phân xưởng điện: thi công các công trình về
điện trong công ty như: điện tàu, sửa chữa lắp đặt đọc bản vẽ, quản lý công
nhân làm việc cho các sản phẩm, giao việc trực tiếp cho công nhân khi có
lệnh sản xuất, chấm công, áp dụng mức công cho việc đã làm, nhóm được
lãnh đạo phân xưởng giao, đề xuất, kiến nghị các bản vẽ sai không đúng với
phòng thiết kế công nghệ.
Kỹ sư điện làm việc tại phòng vật tư: đặt cung cấp các thiết bị điện cho
các đơn vị làm việc cho toàn công ty khi có đề nghị hoặc tham mưu cho lãnh
đạo phòng hay lãnh đạo của công ty. Các thiết bị của nhà sản xuất trong và
ngoài nước không đạt tiêu chuẩn yêu cầu công việc…
Kỹ sư điện làm việc tại các phòng quản lý thiết bị: nhận và quản lý các
thiết bị như: máy hàn, máy mài, các máy công cụ trong toàn công ty, khi hỏng
hóc phải báo cho phòng điều độ sản xuất, phân xưởng điện sửa chữa.
Tham mưu với lãnh đạo phòng về các máy móc thiết bị điện đã đến
thời kỳ bảo dưỡng hoặc thay thế thiết bị.

13

Kỹ sư điện làm việc tại phòng tổng hợp: trực tiếp tham mưu giám đốc
mua các thiết bị lớn, các thiết bị đắt tiền có liên quan đến ngành điện.
Kỹ sư điện làm việc tại ban quản lý dự án: kiểm tra giám sát các công
trình xây dựng có liên quan đến điện.
Kỹ sư điện làm việc tại phòng an toàn lao động: kiểm tra hiện trường
các phân xưởng có trạm biến áp, đường dây cấp điện… có nguy cơ mất an
toàn lao động, báo cáo lãnh đạo phòng hoặc lãnh đạo công ty có phương án
giải quyết.
Kỹ sư điện làm việc tại phòng KCS: kiểm tra, giám sát các công trình
về điện, chứng nhận các công trình đã đạt tiêu chuẩn báo đăng kiểm và cùng
đi ký kết.
1.8. TẦM QUAN TRỌNG CỦA VIỆC XỬ LÝ LÀM SẠCH THÉP
TRONG NGÀNH ĐÓNG TÀU.
1.8.1. Mục đích.
Trong công nghiệp đóng tàu, số lượng thép tấm, thép hình được sử
dụng rất nhiều với các chủng loại, kích thước, vật liệu khác nhau. Trong quá
trình vận chuyển và sử dụng, vật liệu thép chịu ảnh hưởng rất lớn của môi
trường đa dạng và phức tạp, vì vậy cần phải bảo vệ bề mặt thép để tăng tuổi
thọ cho công trình sử dụng.
1.8.2. Các loại thép sử dụng trong ngành đóng tàu thủy.
Thép sử dụng trong công nghiệp đóng tàu thường là thép các bon, có
tính hàn tốt, rất thuận lợi để hàn kết cấu thân và vỏ tàu. Thép tấm thường có
chiều dài từ 6 - 12 m, khổ rộng thường từ 1,2 - 2,4 m, có loại rộng đến 3 m.
Phân loại theo chiều dày, thường có ba loại là (1) thép tấm mỏng có chiều dày
đến 3mm (2) thép tấm dày trung bình có chiều dày từ 4 - 20mm (3) thép tấm
dày có chiều dày thường gặp là 22mm, 24 mm, 25mm ... 36mm, 38mm,
40mm thường chúng dày hơn nhau 2mm, có loại có chiều dày tới 60 - 70mm.
Các thép tấm khi xuất xưởng thường đảm bảo độ cong vênh nhỏ hơn

14


5mm/1m dài đối với thép tấm mỏng và nhỏ hơn 3mm/1m dài đối với thép tấm
dày.
Các loại thép góc thường sử dụng trong kết cấu tàu là các loại: thép góc
cạnh đều (L75X75X8-L200X200X24), thép góc không đều cạnh
(L75X50X8 - L200X100X12), có loại đến L400X100X12 ... Ngoài ra
còn có các loại thép U, I...
Thép tấm, thép hình sau khi xuất xưởng còn có các lớp ô xít sắt, các lớp
ô xít sắt này có cấu trúc không đồng nhất, chiều dày và thành thành phần hóa
học của chúng phụ thuộc vào các yếu tố: nhiệt độ nung nóng, thời gian nung
nóng và quá trình làm nguội. Ngoài ra, trong quá trình cẩu, vận chuyển, lưu
kho bãi... các loại thép này có thể bị cong vênh, lồi lõm, dính các chất bẩn
như dầu, mỡ hoặc bị ôxy hóa. Vì vậy việc sử lý làm sạch thép trước khi dùng
để đóng tàu là bắt buộc và rất quan trọng.
1.8.3. Yêu cầu của việc bảo vệ bề mặt kim loại dùng cho ngành đóng tàu.
Kim loại làm việc trong bất cứ môi trường, điều kiện khí hậu nào cũng
không tránh khỏi việc bị gỉ, bị ăn mòn. Vì vậy việc tìm hiểu nguyên nhân, bản
chất của sự gỉ, sự ăn mòn đối với thép trong ngành tàu biển để đưa ra các giải
pháp kỹ thuật nhằm giảm thiểu và làm chậm quá trình ăn mòn, tăng thời hạn
sử dụng của con tàu luôn được quan tâm, nghiên cứu và đầu tư.
Gỉ và ăn mòn kim loại có các dạng sau:
* Gỉ kim loại: Có thể chia làm ba loại gỉ chính như sau.
Gỉ trong khí ướt.
Gỉ trong không khí ẩm.
Gỉ trong không khí khô.
* Sự ăn mòn bề mặt kim loại.
Ăn mòn kim loại do ôxy hóa.
Ăn mòn kim loại do tác dụng của môi trường dòng chảy.

15


1.8.4. Các phương pháp bảo vệ bề mặt kim loại trong ngành đóng tàu.
Bảo vệ bề mặt kim loại là bảo vệ các kết cấu, vỏ tàu, thiết bị … khỏi sự
phá huỷ do ăn mòn kim loại. Cho nên từ khâu thiết kế đến chế tạo đã phải chú
ý đến vấn đề chống ăn mòn kim loại trong các ngành công nghiệp nói chung
và ngành công nghiệp tàu thuỷ nói riêng. Ăn mòn kim loại ảnh hưởng trực
tiếp đến độ bền sử dụng, giá trị kinh tế và thời hạn sử dụng con tàu.
Công tác làm sạch bề mặt tôn trong ngành tàu thuỷ là cực kỳ quan
trọng. Công việc này bảo vệ được 50% giá trị kết cấu mới với chi phí bằng
30% giá trị kết cấu đó, tiết kiệm được 20% giá trị trong 35 năm đầu, tiếp theo
tiết kiệm được 20% giá trị kết cấu trong 35 năm tiếp theo.
Có nhiều phương pháp chống ăn mòn kim loại bằng cách tạo lớp bảo
vệ bề mặt kim loại. Có thể chia sự bảo vệ bề mặt kim loại thành các nhóm:
Xử lý cấu trúc.
Xử lý môi trường gỉ, ăn mòn.
Bảo vệ gỉ bằng điện hoá.
Bảo vệ bằng lớp phủ.
Bảo vệ chống ăn mòn, gỉ trong vùng nhiệt đới.
Bảo vệ trước mắt (tức thời), tức là bảo vệ trong một thời gian nhất định
trước khi sử dụng.
Trong ngành công nghiệp đóng tàu thuỷ, thép tấm, thép hình thường
được bảo vệ bằng lớp phủ là hợp lý, vì mục đích là để cách ly vật liệu với môi
trường, ít chịu tác động cơ học. Các kết cấu của tàu thuỷ có nhiều chi tiết siêu
trường, siêu trọng nên bảo vệ bằng phương pháp này sẽ thuận tiện cho thi
công và sửa chữa bảo dưỡng sau này.
* Lớp phủ bảo vệ phi kim loại được chia thành các loại sau.
Lớp phủ từ vật liệu vô cơ.

Tẩm phốt-phát: Thép sau khi tẩm phốt phát thường có màu xám, lớp
phốt phát tẩm có khả năng chống gỉ và chống ăn mòn tốt.
16


Phủ men keramit (gốm): Nhược điểm của nó là giòn và chịu va đập
kém. Phương pháp này đòi hỏi phải có buồng sấy có nhiệt độ đến 900 0C để
tạo liên kết tốt giữa lớp men với lớp kim loại.
Nhuộm màu kim loại: Thực chất là sử lý bề mặt bằng hoá học để làm tốt,
làm đẹp hơn hình thức bên ngoài của sản phẩm kim loại và làm tăng khả năng
chống gỉ, chống ăn mòn kim loại.
Lớp phủ từ vật liệu hữu cơ.
Xử lý chống gỉ, ăn mòn bằng các chất hữu cơ là phương pháp rẻ tiền,
dùng nhiều và dễ dàng trong xử lý bảo vệ kết cấu vật liệu. Lớp hữu cơ này
thường dùng là sơn.
Chúng ta sẽ nghiên cứu kỹ về các loại sơn và các phương pháp phun
sơn trong chuyên đề sau, về công tác phun sơn trên dây chuyền làm sạch và
sơn tự động trong ngành công nghiệp tàu thuỷ.
1.9. NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ LÀM
SẠCH THÉP ĐÓNG TÀU.
Công nghiệp đóng tàu thủy ở Việt Nam trước đây còn chưa được phát
triển mạnh, các công ty đóng tàu chủ yếu đóng những tàu có tải trọng nhỏ
phục vụ cho nền kinh tế của đất nước và sửa chữa những tàu tải trọng nhỏ và
vừa của các công ty vận tải biển trong và ngoài nước.
Kể từ khi nền kinh tế đất nước chuyển sang nền kinh tế thị trường định
hướng xã hội chủ nghĩa, chủ động hội nhập kinh tế thế giới, thì cùng với sự
phát triển của nền kinh tế thế giới, nhu cầu vận chuyển bằng đường biển và
xuất nhập khẩu hàng hóa ngày càng tăng, đòi hỏi các công ty đóng tàu của
Việt Nam phải đóng những tàu chở hàng và chở dầu tải trọng vừa và lớn (từ
hàng chục đến hàng trăm ngàn tấn) phục vụ cho các ngành kinh tế trong nước.

Mặt khác trong thời gian gần đây Tổng công ty công nghiệp tàu thủy Việt
Nam đã ký được nhiều hợp đồng đóng tàu xuất khẩu cho nước ngoài như các
chủ tàu Nhật bản, Anh quốc, Đan mạch... Do vậy nhu cầu đẩy mạnh và phát
17


triển ngành đóng tàu Việt Nam, tiết kiệm ngoại tệ nhập khẩu tàu nước ngoài,
đồng thời xuất khẩu tàu cho nước ngoài thu ngoại tệ đóng góp cho ngân sách
nhà nước là vô cùng cấp bách.
Qua khảo sát, thăm quan một số các công ty đóng tàu ở nước ta hiện
nay thì công việc làm sạch và sơn thép chủ yếu là dùng thủ công, trang thiết
bị cho khâu này của quá trình đóng tàu là thô sơ, cũ kỹ và lạc hậu. Việc làm
sạch chủ yếu là công nhân dùng tay cầm vòi phun cát để phun vào thép cho
nên độ sạch không đồng đều, sau khi phun xong một mặt của thép phải dùng
cần cẩu để lật mặt của thép lên phun tiếp mặt sau nên năng suất rất thấp.
Không có làm nóng trước khi phun cát nên việc làm sạch dầu, mỡ, nước bám
trên bề mặt thép không triệt để. Việc hút bụi và chống ồn không thể thực hiện
được gây ô nhiễm môi trường và điều kiện làm việc là nặng nhọc. Thép sau
khi sơn được làm khô ở điều kiện tự nhiên trong xưởng chứ không có buồng
sấy riêng vì vậy chiếm diện tích lớn để chứa thép sau khi sơn và vì chỗ để làm
khô sơn là hở nên sơn đang ướt rất dễ bám bụi bẩn ảnh hưởng đến chất lượng
cũng như hình thức bề mặt của lớp sơn.
Hiện nay trên thế giới có nhiều hãng sản xuất các thiết bị làm sạch và
sơn lót khác nhau, trong đó nhiều hãng sản xuất hệ thống làm sạch và sơn
thép như một hệ thống đồng bộ, tự động từ khâu đầu vào đến khâu đầu ra của
vật liệu cần làm sạch. Có thể kể đến dây chuyền tự động làm sạch thép của
các hãng như: dây chuyền LAMIVER 3200 do hãng CARLOBANFI của
Italia sản xuất, dây chuyền Rôller Conveyor Machine RRB của hãng Rôesler
của Đức sản xuất, dây chuyền RB 2100 SCHLICK do Phòng thiết kế công
nghệ tàu thuỷ Ba lan chế tạo Mô hình cơ bản của dây chuyền sử lý thép đồng

bộ bao gồm các phần chủ yếu sau:
Máy cán chuyên dùng để khử độ cong vênh cũng như khử ứng xuất dư
của thép.

18


Băng chuyền đầu vào: là hệ thống băng tải con lăn dùng để đưa thép
vào khối gia nhiệt là bộ phận đầu tiên của dây chuyền sơ chế tôn.
Khối gia nhiệt: Khi thép được nung nóng đến trên 400 C sẽ làm cháy
hết dầu mỡ, nước và hơi nước bám trên bề mặt thép.
Khối làm sạch: Gồm máy phun hạt để phun cát, hạt kim loại hoặc phun
bi là tuỳ theo công nghệ và chủng loại vật liệu.
Buồng phun sơn: Là buồng kín, trong đó có bố trí các đầu phun sơn di
động trong buồng để đảm bảo cho vật được sơn là đồng đều, ngoài ra trong
buồng sơn còn có hệ thống lọc và hút bụi.
Buồng làm khô sơn: Thường sử dụng lò buồng hoặc tuy nen để đẩy
nhanh việc sấy khô. Năng lượng để sấy có thể dùng than, điện hoặc khí gas.
Ngoài ra dây chuyền còn có các thiết bị phụ trợ khác như máy nén khí,
các băng gầu tải vận chuyển cát hoặc bi kim loại để phun, hệ thống giảm chấn
để đảm bảo độ ồn dưới mức cho phép… phục vụ cho hoạt động của dây
chuyền.

Máy cán
chuyên
dùng

Băng
chuyền
đầu vào

Khối
gia
nhiệt

Khối
làm
sạch

Buồng
phun
sơn

Buồng
làm
khô sơn

Bộ gom bụi

Hình1.4: Các bộ phận chính của dây chuyền sử lý làm sạch
19

Băng
chuyền
đầu ra


Có thể xem sơ đồ dây chuyền tự động sử lý làm sạch tôn, không bao gồm
máy cán, nắn phẳng thép sau:

20


21


Hình1.5 : Sơ đồ dây chuyền tự động sử lý làm sạch tôn

22


Chương 2
TRANG BỊ ĐIỆN VÀ ĐIỆN TỬ DÂY CHUYỀN
CÔNG NGHỆ SƠ CHẾ TÔN
2.1. GIỚI THIỆU CHUNG.
Trong một công ty đóng tàu, một trong những công việc quan trọng nhất
là thiết kế dây chuyền công nghệ sản xuất. Để đảm bảo tính kinh tế thì dây
chuyền công nghệ khi thiết kế cần phải phù hợp với mục tiêu sản xuất và loại
hình sản phẩm. Nói chung, các công ty đóng tàu đã xây dựng tại Việt Nam từ
thời kỳ trước ngày đất nước được giải phóng đều được sự giúp đỡ của các
nước bạn như Ba Lan, Liên Xô, Trung Quốc… nên rất hợp lý về mặt công
nghệ. Tuy nhiên, do mục đích sản xuất là chủ yếu đóng các tàu chiến và tàu
vận tải cỡ nhỏ, trình độ công nghệ thời đó còn thô sơ, lạc hậu sử dụng sức
người là chủ yếu.
Đến nay, do nhu cầu vận tải ngày một gia tăng, sự phát triển của khoa
học công nghệ ngày càng cao, yêu cầu của khách hàng về chất lượng, số
lượng, tiến độ rất khắt khe. Nên các công ty đóng tàu trong nước đã liên tục
đầu tư, nâng cấp nhà xưởng, đổi mới công nghệ sản xuất chế tạo, thay thế dần
dây chuyền công nghệ cũ thô sơ lạc hậu bằng dây chuyền công nghệ hiện đại,
cơ khí hoá - Tự động hoá được ra đời ví dụ như: dây chuyền sơ chế tôn là một

trong những dây chuyền có vai trò rất quan trọng trong công ty đóng tàu Hạ
Long.
Chính vì vậy, việc xây dựng, thiết kế các sơ đồ công nghệ, dây chuyền
công nghệ đảm bảo tính hiện đại và phù hợp với điều kiện Việt Nam là việc
làm rất thiết thực. Hơn nữa một dây chuyền công nghệ hoạt động hiệu quả thì
nhất thiết phải dựa trên nền tảng là sơ đồ công nghệ hợp lý trong đó bao gồm

23


cả hành trình gia công vật liệu đi theo con đường ngắn nhất nhưng vẫn tạo ra
các sản phẩm tốt.
2.2. MỤC ĐÍCH.
Dây chuyền công nghệ làm sạch tôn ra đời có vai trò rất quan trọng
trong ngành công nghiệp đóng tàu như: chống han gỉ, chống oxy hoá… do
thời tiết gây ra.
Ưu điểm: dây chuyền ra đời tiết kiệm được nhiều nhân công trong quá
trình sản suất ( có 6 công nhân trong một dây chuyền ).
Đem lại lợi ích kinh tế cao cho công ty, tiết kiệm được thời gian làm
việc của công nhân đạt được năng suất cao, năng suất của dây chuyền dạt
2000 m2/ngày đồng thời còn giảm bớt được độc hại trong sản suất.
Nhược điểm: quá trình vận hành hay bị hỏng về phần cơ khí do bị bài
mòn.
2.3. CẤU TẠO DÂY CHUYỀN.
2.3.1. Nguyên lý hoạt động.
Tôn được cẩu qua hệ thống cẩu từ đặt lên giàn con lăn đầu vào. Giàn
con lăn có tác dụng di chuyển tôn vào hệ thống buồng sấy để sấy tôn trong
một nhiệt độ nhất định, tôn sau khi ra khỏi buồng sấy thì cảm biến đầu vào
buồng phun nhận được tín hiệu báo về PLC sau một khoảng cách 6m, hệ
thống bắn hạt mài bắt đầu hoạt động sau đó tôn được làm sạch đồng thời di

chuyển trên dàn con lăn để đưa tôn ra ngoài buồng phun.
Tôn dầu ra của buồng phun tác động vào cảm biến đầu ra của buồng
phun lúc này tôn đầu vào của buồng phun vẫn tiếp tục đưa vào đến khi cảm
biến đầu vào tác động hệ thống dàn con lăn vẫn tiếp tục làm việc, tôn đầu ra
của buồng phun di chuyển qua 32 cảm biến quang để nhận biết được độ rộng,
dài, cao, dày của tôn.

24


Các tín hiệu này được báo về PLC đồng thời lúc đó động cơ truyền
động cho xe sơn bắt đầu khởi động và di chuyển súng phun và di chuyển qua
lại liên tục (có bốn súng phun trong đó có 2 súng phun ở trên và 2 súng phun
ở dưới). Động cơ này được gắn với bộ đếm Encorder dùng để đếm 32 vạch
tương ứng với 32 con cảm biến quang trong chương trình của PLC được đặt
một thời gian trễ là 3s. Sau một khoảng cách là 3m thì súng phun bắt đầu mở
để bắt đầu phun, bộ đếm được kết hợp với cảm biến quang để nhận biết độ
rộng sơn, tôn được sơn đến khi chiều dài của tôn di chuyển ra khỏi 32 cảm
biến thì trong chương trình PLC đặt một khoảng thời gian trễ phun là 3s, sau
thời gian 3s thì Sensor bắt đầu dừng lại.
Lúc này tôn được di chuyển qua buồng sấy làm khô sơn sau đó đưa ra
giàn con lăn ngoài cùng, đến khi tôn chạm vào cảm biến của giàn con lăn
ngoài cùng thì giàn con lăn bị dừng lại và dùng cẩu để cẩu tôn vừa làm sạch
ra bãi. Khi tôn được cẩu thì cảm biến trở lại trạng thái ban đầu lúc này hệ
thống giàn con lăn di chuyển để nhận tôn mới đưa vào hoạt động như lúc ban
đầu.
2.3.2. Buồng sấy.
2.3.2.1. Mục đích của việc sấy nóng tôn.
Trong dây chuyền tự động làm sạch tôn để đóng tàu thì sấy nóng tôn là
khâu đầu tiên của dây chuyền này để tạo điều kiện thuận lợi cho các bước tiếp

theo của quá trình sơ chế làm sạch tôn tự động. Tôn tấm sau khi được cán,
nắn phẳng để làm bong lớp ô xít sắt bám trên bề mặt và khử ứng suất dư (tôn
hình không phải qua khâu này) để đóng tàu sẽ được đặt lên đầu vào của băng
truyền tải của dây chuyền tự động làm sạch tôn và được đưa vào buồng sấy
nóng tôn đầu tiên để bắt đầu thực hiện quá trình làm sạch trên dây chuyền.
Sấy nóng tôn (gia nhiệt) được dùng để làm sạch dầu mỡ bám trên bề
mặt tôn; làm cho lớp ôxy hoá và vật bẩn trên bề mặt tôn bị nung nóng nứt ra
dễ dàng trừ bỏ; làm giảm độ ẩm của không khí bao quanh tôn tạo điều kiện dễ
25