Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết CP AN

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là sự tổng hợp kiến thức của nhiều môn
học như Công Nghệ Chế Tạo Máy, Vẽ Kỹ Thuật, Chi Tiết Máy,Vật Liệu Cơ Khí, Đồ Gá,
Dung Sai Lắp Ghép… Qua đồ án này giúp cho sinh viên hệ thống hóa, củng cố và phát
triển các kiến thức đã học về công nghệ chế tạo chi tiết qua việc thiết kế một quy trình
công nghệ gia công một chi tiết cụ thể với năng suất, chất lượng cho trước và giá thành
gia công thấp nhất và đồng thời giúp sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ
của các chi tiết với các dạng cơ bản như : hộp,càng ,trục,bạc… Một sản phẩm có thể có
nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn
là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo
những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng
nhu cầu xã hội…
Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công
nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật,
chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo
giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu
cầu sử dụng… Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và
hoàn thiện kỹ năng vẽ AutoCad, Inventor, điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí…!
Em chân thành cảm ơn thầy Thầy Trần Ngọc Ánh, các thầy và các bạn khoa cơ
khí đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rất
mong nhận được ý kiến từ thầy và các bạn .

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 1


……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………

MỤC LỤC
Nhiệm vụ..................................................................................................................4
Hoàn thiện bảng vẽ...................................................................................................5

I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.............................................................6

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 2


II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu................................................................6
III. Xác định dạng sản xuất......................................................................................8
IV. Xác định dạng sản xuất.......................................................................................9
V. Chọn phương pháp tạo phôi.................................................................................9
VI. Lập các phương án, chọn phương án...............................................................12
VII. Lập phiếu nguyên công...................................................................................18
VIII. Bảng tính Toán đồ gá.....................................................................................33
Tài liệu tham khảo..................................................................................................38

NHIỆM VỤ
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Văn Tiến.
Lớp: 11CĐ_CK3.

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 3


1. Đề tài thiết kế: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết CP-AN.
2. Số liệu ban đầu:
Sản lượng: 6000chiếc\ năm.
Điều kiện sản xuất: máy truyền thống phân tán nguyên công.

3. Nội dung các phần thuyết minh:
3.1 Hoàn thiện bản vẽ.
3.2 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
3.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.
3.4 Xác định dạng sản xuất.
3.5 Chọn phương pháp tạo phôi.
3.6 Lập các phương án, chọn các phương án.
3.7 Lập phiếu nguyên công.
3.8 Tính chế độ cắt cho 1 nguyên công.
3.9 Thiết kế đồ gá cho một nguyên công.
4. Thuyết minh và bản vẽ:
4.1 Thuyết minh đóng tập: khổ giấy A4 đứng.
4.2 Bản vẽ đồ gá khổ giấy A3 vẽ tay và vẽ máy.

HOÀN THIỆN BẢN VẼ
Theo bản vẽ của thầy đưa ra, em xin bổ xung thêm một số dung sai về:
 Độ đồng trục và độ đồng tâm giữa 2 lỗ Φ8 và Φ6.
 Độ song song và độ phẳng tại bề mặt đối diện với bề mặt A.
 Độ đồng trục và độ đồng tâm giữa 2 lỗ Φ14 và Φ9.
 Độ đồng trục và độ đồng tâm giữa 2 lỗ Φ13 và Φ10.

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 4


THUYẾT MINH VỀ ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết dạng khối. Có các lỗ ren dùng để bắt
bulông và các lỗ phi nhằm xác định vị trí tương đối của trục trong khôn gian nhằm
thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó.

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
- Chi tiết CP-AN gần như là một khối đặt nên có đủ độ cứng cao để khi gia công
không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt
nhanh.
Chi tiết CP-AN được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản,
tuy nhiên cũng gặp nhiều khó khăn khi gia công 2 lỗ ren do chi tiết là khối hình đa
giác.
Các bề mặt cần gia công là:
1. Gia công phay bề mặt phẳng 1 để làm chuẩn tinh cho các nguyên công kế
tiếp.
2. Gia công 2 lỗ Φ6, 2 lỗ Φ9, lỗ Φ10 trên máy phay… khoan, khoét, doa đảm
bảo độ chính xác để làm chuẩn tinh cho các nguyên công sau.

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 5


3. Gia công phay … khoét, doa 2 lỗ Φ14 đồng tâm với 2 lỗ Φ9, 1 lỗ Φ13 đồng

tâm với lỗ Φ10.
4. Tạo ren cho 2 lỗ Φ8.
Vật liệu sử dụng: GX 18-36.

 Vật liệu để chế tạo chi tiết CP-AN là gang xám 18-36 độ cứng HB: 182-189
N/m2 .
 Gang xám là hợp kim chủ yếu gồm sắt và cacbon và có chứa một số nguyên
tố khác như ( 0,5-4,5)% Si, (0,4-0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12% S và một số
nguyên tố không đáng kể như: Cr,Ni,Cu,Al,…
 Gang xám có độ bền nén cao, chịu mày mòn tính đúc tốt , có góp phần giảm
rung động nên dùng nhiều trong nghành công nghệ chế tạo máy.
Đặc tính của gang xám:
 Nhiệt độ chảy thấp hơn thép , dễ nấu luyện , tính đúc tốt, dễ gia công.
Gang xám dễ đúc:
 Chảy loãng tốt , hình dáng chi tiết đúc có thể phức tạp.
 Đông đặc co ngót ít do có sự graphít hóa khi kết tinh.
 Độ co sau khi đông đặc cũng nhỏ nên ít gây ứng suất gây nứt, đúc xong
không cần ủ khử ứng suất khích thước ổn định.
Thành phần hóa học :
GX 18-36 có:
+ Giới hạn bền kéo: 180 N/mm2.
+ Giới hạn bền uốn: 360 N/mm2.
+ Độ cứng : 170-229HB.
+ Độ giãn dài : δ=0.5%.
+ Dạng grafit: tấm nhỏ và mịn.
+ Thành phần hóa học của GX 18-36: C (3,4÷3,6) % ; Si(1,7 ÷2,1)%;
Mn(0,5÷0,8)%; P < 0,3%; S < 0,15%.
=> Vật liệu có khả năng chống mài mòn tốt, đặc biệt có tính công nghệ cao như dễ
đúc , chống được ăn mòn của môi trường, dùng làm chi tiết chịu tải trọng cao.
 Yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt ta có thể dùng
các dụng cụ sau để kiểm tra:
Kiểm tra đường kính lỗ bằng thước cặp hoặc đồng hồ so.
Kiểm tra độ không song song giữa các đường tâm lỗ đồng hồ so với đồ gá .
Kiểm tra độ không song song giữa các đường tâm lỗ bằng đồ gá và đồng hồ

so.
• Tùy theo sản sượng và độ chính xác của chi tiết mà ta thiết kế đồ gá chuyên
dùng hay vạn năng.
•
•
•

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 6


III. Xác định dạng sản xuất.
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biến sản lượng hàng năm của chi
tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:
N = N1 .m(1 +

α +β
)
100

Trong đó:
N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm.
N1 - Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (6000 chiếc\năm).
M – Số chi tiết trong một sản phẩm.
α - Phế phẩm trong xưởng đúc α =(3-:-6)%.
β - Số chi tiết được chế tạo thêm để giử trữ β =(5-:-7)%.
N = 6000.1(1 +

6+4

) = 6600
100

Vậy
chi tiết\năm.
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V .γ = 0,49950.7,4 = 3,69

(Kg)

Trong đó:
Q1 - Trọng lượng chi tiết.
γ gang xám = 6,8 - : - 7,4 Kg \ dm 3

γ - Trọng lượng riêng của vật liệu
V - Thể tích của chi tiết.

Dạng sản
xuất

Đơn chiếc

.

V = 45.37.30 = 49950mm

3

Q1- Trọng lượng chi tiết
> 200kG

4 – 200 kG
< 4 kG
Sản luợng hàng năm của chi tiết (chiếc)
<5
<10
<100

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 7


Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối

55- 100
100 – 300
300 – 1000
> 1000

10 -200
200 – 500
500 – 1000
>5000

100 – 500
500 – 5000
5000- 50000

>50000

IV. Xác định dạng sản xuất
Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết ta xác định gần đúng
dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
Đặc trương dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp lại, sử dụng máy truyền
thống phân tán nguyên công.

V. Chọn phương pháp tạo phôi.
Phôi đúc:
Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc
cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời
chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như
sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm.
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
Kết luận:
Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi
tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi
vật liệu chi tiết là gang xám.
1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác:
- Độ nhám bề mặt:

IT 16 ÷ IT 17

Rz = 160µm

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 8


2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao
hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt vừa và lớn.
IT 15 ÷ IT 16
- Loại phôi này có cấp chính xác:
- Độ nhám bề mặt:

Rz = 80 µm

3. Đúc ly tâm:

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình
xuyến.
4. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích
hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên
giá thành sản phẩm cao.
5. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng
loạt lớn và hàng khối.
Kết luận:
 Do sản xuất hàng loạt lớn ,vật liệu chế tạo phôi là Gang xám nên ta chọn
phương pháp đúc trong khuôn cát kim loại (Cấp chính xác chế tạo phôi trong
sản xuất hàng loạt là cấp II)
 Cấp chính xác II tương ứng với phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim
loại, làm khuôn bằng máy. Có độ chính xác kích thước IT15-IT16, sản xuất
µ

hàng loạt lớn, độ chính xác bề mặt là Rz = 80 m.
Tra lượng dư phôi:
 Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp II) (mm).
 Kích thước dang nghĩa: - 0 ÷ 50 : 0,4
- 50 ÷ 120 : 0,6
- 120 ÷260 : 0,8
 Chiều dày nhỏ nhất của 2 mặt đáy: 4(mm).
 Chiều dầy nhỏ nhất vách chi tiết đúc: 0.05 (mm).
 Việc cắt đứt được thực hiện nhờ các đồ gá chuyên dùng.
 Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự
động và bán tự động.
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 9


 Không gia công nhiệt.
 Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:

VI. Lập các phương án, chọn phương án.
Các bề mặt cần gia công:

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 10


- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước và vị
trí tương quan và độ nhám các bề mặt để đảm bảo yêu cầu đề ra.
- Dựa vào đặc tính yêu cầu kĩ thuật chọn phương pháp gia công cho các bề mặt như
sau:
Bề mặt có thể được gia công với các phương pháp
Phay
Tarô trên máy
Khoan, Khoét
Doa
phay
1,2
5,10
3,4,6,61,7,71,8,9,11,12
3,4,
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 11


6,61,7,71,8,9,11,12
Các bề mặt còn lại không cần gia công.
Chọn chuẩn.

• Chuẩn thô nên chọn bề mặt không gia công nhằm đảm bảo vị trí tương quan
giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
• Chuẩn tinh nên chọn là mặt 2 và lỗ 6, 61 để đảm bảo độ đồng tâm khi gia công
các lỗ còn lại và đảm bảo độ song song của bề mặt 1 với bề mặt 2.
Chọn trình tự gia công các bề mặt:
Tến trình gia công các bề mặt phôi:
- Từ sự phân tích chuẩn trên đây, các nguyên công để gia công chi tiết CP-AN bao
gồm:
+ Gia công phay tinh hai bề mặt 1 và 2.
+ Gia công thô và tinh năm lỗ cơ bản.
+ Khoan, Khoét ,doa lỗ 3 (Φ6), lỗ 4 (Φ8) , lỗ 6 (Φ9) , lỗ 61 (Φ9), lỗ 7 (Φ14) , lỗ 71
(Φ14) ,lỗ 8 (Φ6), lỗ 9 (Φ8), lỗ 11(Φ13), lỗ 12 (Φ10).
+ Tarô (tạo ren M8) 5, 10 ở 2 lỗ 4,8 (Φ8).
+ Kiểm tra.
Gia công thô và gia công tinh mặt 1,2:
a) Gia công thô:
+ Phương án 1: Bào thô
• Cấp chính xác kích thước: IT 12÷14
• Độ nhám bề mặt: Ra =12.5÷25µm
+ Phương án 2: Phay thô
• Cấp chính xác kích thước: IT 12÷14
• Độ nhám bề mặt: Ra = 6.3÷12.5µm
Phân tích để so sánh và lựa chọn giữa các phương án:
• Phương án 1:
+ Máy bào chỉ đạt được năng suất cao khi chi tiết nhỏ và dài (dạng thanh) vì có
hành trình chạy không của dao
+ Thường thì bào chỉ phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
+ Phương pháp bào cũng gia công được nhưng ít dùng vì bề mặt đầu nhỏ, rải rác
nên năng suất thấp.
• Phương án 2:

+ Phay là phương pháp gia công rất phổ biến, gia công rất tốt các mặt phẳng và lại
cho năng suất cao
+ Phay hầu như thích hợp với tất cả các dạng sản xuất từ đơn chiếc đến hàng loạt
+ Với chi tiết CP-AN thì khi gia công thô không cần độ chính xác cũng như độ
bóng bề mặt cao nên phương án phay rất phù hợp
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 12


 chọn phương án phay.

b) Gia công tinh:
+ Phương án 1: Bào tinh
• Cấp chính xác kích thước: IT 11÷13
• Độ nhám bề mặt: Ra = 3.2÷6.3µm
+ Phương án 2: Mài bán tinh
• Cấp chính xác kích thước: IT 8÷11
• Độ nhám bề mặt: Ra = 3.2µm
+ Phương án 3: Phay tinh
• Cấp chính xác kích thước: IT 10
• Độ nhám bề mặt: Ra = 2.5µm
Phân tích để so sánh và lựa chọn giữa các phương án:
• Phương án 1:
+ Máy bào chỉ đạt được năng suất cao khi chi tiết nhỏ và dài (dạng thanh) vì có
hành trình chạy không của dao.
+ Thường thì bào chỉ phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
• Phương án 2:
+ Mài chỉ dùng khi lượng dư gia công nhỏ mà yêu cầu về độ bóng bề mặt cũng như
cấp chính xác là cao. Ngược lại khi lượng dư gia công lớn thì sử dụng mài là

không hợp lý vì năng suất sẽ không cao.
• Phương án 3:
+ Phay là phương pháp gia công rất phổ biến, gia công rất tốt các mặt phẳng và lại
cho năng suất cao.
+ Phay hầu như thích hợp với tất cả các dạng sản xuất từ đơn chiếc đến hàng loạt.
+ Bề mặt cần gia công có dạng mặt phẳng, lượng dư gia công không lớn lắm nên
chọn phương án phay là phù hợp.
 chọn phương án phay.
Gia công lỗ 6, lỗ 61, lỗ 8, lỗ 12, lỗ 3:
Năm lỗ cơ bản của chi tiết CP-AN yêu cầu chính xác bản thân cao vì nó được
dùng lắp ghép với các chi tiết khác. Nó có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan
độ vuông góc với mặt đáy, độ song song của đường tâm hai lỗ và phải đạt được độ
nhám, dung sai kích thước theo yêu cầu vì nó tham gia định vị để gia công các
nguyên công sau.
+ Phương án 1: Gia công một lỗ, sau đó dùng làm chuẩn định vị với mặt đầu để gia
công lỗ còn lại. Lỗ được gia công qua các bước: khoan, khoét, doa. Cũng có thể
thay khoét và doa bằng phương pháp chuốt hoặc thay doa bằng nong lỗ.
+ Phương án 2: Gia công lần lượt các lỗ sau một lần định vị. Gia công lần lượt các
lỗ theo các bước Khoan, khoét, doa trên máy Phay cần bằng cách di chuyển bàn,
đồ gá cố định.
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 13


 Ta chọn phương án 2 để đảm bảo độ song song của các lỗ, đảm bảo

đường tâm các lỗ vuông góc với bề mặt đáy và đảm bảo yêu cầu độ
nhám bề mặt.
• Gia công 2 lỗ Φ6:

- Ta chọn quy trình là: Khoan-Khoét bán tinh-Doa tinh.
+ Khoan lỗ :
• Cấp chính xác kích thước: IT 12
• Độ nhám bề mặt: Rz = 40µm
+ Khoét lỗ :
• Cấp chính xác kích thước: IT 10
• Độ nhám bề mặt: Rz = 20µm
+ Doa tinh :
• Cấp chính xác kích thước: IT 9
• Độ nhám bề mặt: Ra = 2,5µm.
• Gia công 2 lỗ Φ9:
- Ta chọn quy trình là: Khoan- Khoét bán tinh-Doa tinh.
+ Khoan lỗ :
• Cấp chính xác kích thước: IT 12
• Độ nhám bề mặt: Rz = 40µm
+ Khoét lỗ :
• Cấp chính xác kích thước: IT 10
• Độ nhám bề mặt: Rz = 20µm
+ Doa tinh :
• Cấp chính xác kích thước: IT 9
• Độ nhám bề mặt: Ra = 2,5µm.
• Gia công lỗ Φ10:
- Ta chọn quy trình là: Khoan- Khoét bán tinh- Doa tinh.
+ Khoan lỗ :
• Cấp chính xác kích thước: IT 12
• Độ nhám bề mặt: Rz = 40µm
+ Khoét lỗ :
• Cấp chính xác kích thước: IT 10
• Độ nhám bề mặt: Rz = 20µm
+ Doa tinh :

• Cấp chính xác kích thước: IT 9
• Độ nhám bề mặt: Ra = 2,5µm.
Gia công 2 lỗ ren M8:
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 14


Vì đường kính cần làm rên trên chi tiết CP-AN nhỏ nên ta có thể dùng mũi tarô
để tạo ren M8.
• Trình tự nguyên công.
Phương án 1:
STT Nguyên công
Mặt chuẩn
Mặt gia công
Dạng máy
định vị
công nghệp
1
Phay thô
18, 13, 2
1
Phay
Phay tinh
2
Phay thô
18, 13, 1
2
Phay
Phay tinh

3
Khoan
18, 13, 1
3, 8
Phay
Khoét-Doa
4
Phay thô
8, 3, 1
4, 9
Phay
Phay tinh
5
Tarô ren
8, 3, 1
Phay
5, 10
6
Khoan
8, 3, 1
6, 61
Phay
Khoét-Doa
7
Phay thô
8, 3, 1
7, 71
Phay
Phay tinh
8

Khoan
8, 3, 1
12
Phay
Khoét-Doa
9
Phay thô
18, 13, 2
11
Phay
Phay tinh
 Ưu điểm: gia công lần lượt các lỗ theo các bước Phay, Khoan- khoét-doa

trên máy Phay bằng cách di chuyển bàn, đồ gá cố định, sau một lần định vị
như sẽ đảm bảo được độ song song giữa các đường tâm, độ vuông góc giữa
các đường tâm với mặt 1, mặt 2.
 Nhược điểm: vì sử dụng trên một máy phay, nên mất nhiều thời gian cho
việc thay đổi dao liên tục.
Phương án 2:
STT Nguyên công
1
2
3

Phay thô
Phay tinh
Phay thô
Phay tinh
Khoan

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Mặt chuẩn
định vị
18, 13, 2

1

Dạng máy
công nghệp
Phay

18, 13, 1

2

Phay

18, 13, 1

3, 8

Trang 15

Mặt gia công

Khoan


Khoét-Doa

Phay thô
Phay tinh
Tarô ren
Khoan
Khoét-Doa
Phay thô
Phay tinh
Khoan
Khoét-Doa
Phay thô
Phay tinh

4
5
6
7
8
9

8, 3, 1

4, 9

Phay

8, 3, 1
8, 3, 1

5, 10
6, 61

Khoan
Khoan

8, 3, 1

7, 71

Phay

8, 3, 1

12

Khoan

18, 13, 2

11

Phay

 Ưu điểm: việc gia công sử dụng trên nhiều máy phay, khoan. Nên giảm được

thời gian cho việc thay đổi dao, số nguyên công giảm tăng năng suất.
 Nhược điểm: Việc phân bố máy trong các nhà xưởng gặp nhiều trở ngại.
⇒ Chọn phương án 1: vì hầu hết phần lớn yêu cầu các chi tiết dạng hộp phải

đảm bảo được độ song song giữa các đường tâm, độ vuông góc giữa các
đường tâm với mặt đầu cao.

VII. Lập phiếu nguyên công.
1.

Bản tính toán nguyên công 1: Phay mặt 1.

- Sơ đồ gá đặt:
Chọn mặt đối diện với mặt 2 làm chuẩn thô, dùng mặt phẳng tấm đệm khống chế 3
bậc tự do và khối L cố định hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động khống chế 1 bậc.
- Định vị bề mặt 13, 15, 2.
- Kẹp chặt: Dùng khối V di động hướng kẹp chặt từ một phía tiến vào trong đối
diện với khối L cố định.
- Chọn máy: Máy phay đứng 6P12.
- Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu lắp răng dao bằng thép gió. Có kích
thước như (bảng 5-120 ổ tay CNCTM tập 2).
D=75mm, Z=10răng.
- Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1=1.5mm, và lượng
dư phay tinh Zb2=0.5mm.
a) Phay thô:
• Xác định chế độ cắt cho dao:
Chiều sâu cắt t=1.5mm.
Lượng chạy dao S=0.15mm\răng.
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 16


Tốc độ cắt Vb=35mm\phút.
Tốc độ cắt tính toán: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.
Trong đó: (bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1.06
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gai công k2=0.8
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3=1
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
Vậy tốc độ tính toán là: Vt =35.1,06.1.0,8.1=29.68mm\phút.
nt =

1000.vt 1000.29,68
=
= 125,96
π .D
π .75

vòng\phút.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=100 vòng\phút, tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π .D.nt π .75.100
=
= 23,56
1000
1000

mm\phút.
Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n= 0,15.10.100=150mm\phút.
Theo máy ta có: Sm =150mm\phút.
b) Phay tinh:
• Xác định chế độ cắt cho dao:
Chiều sâu cắt t=1.5mm.
Lượng chạy dao S=0.10mm\răng.

Tốc độ cắt Vb=45mm\phút.
Tốc độ cắt tính toán: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.
Trong đó: (bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1.06
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gai công k2=0.8
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3=1
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=0.8
Vậy tốc độ tính toán là: Vt =45.1,06.0,8.1.0,8=30,528mm\phút.
nt =

1000.vt 1000.30,528
=
129,56
π .D
π .75

vòng\phút.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=100 vòng\phút, tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π .D.nt π .75.129,56
=
= 30.52
1000
1000

mm\phút.
Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n=0.1.10.100=110 mm\phút.
Theo máy ta có: Sm =125mm\phút.

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 17


2.

Bản tính toán nguyên công 2: Phay mặt 2.

- Sơ đồ gá đặt:
Chọn mặt đối diện với mặt 1 làm chuẩn thô, dùng mặt phẳng tấm đệm khống chế 3
bậc tự do và khối L cố định hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động khống chế 1 bậc.
- Định vị bề mặt 14, 13, 1.
- Kẹp chặt: Dùng khối V di động hướng kẹp chặt từ một phía tiến vào trong đối
diện với khối L cố định.
- Chọn máy: Máy phay đứng 6P12.
- Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu lắp răng dao bằng thép gió. Có kích
thước như (bảng 5-120 ổ tay CNCTM tập 2).
D=75mm, Z=10răng.
- Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1=1.5mm, và lượng
dư phay tinh Zb2=0.5mm.
a) Phay thô:
• Xác định chế độ cắt cho dao:
Chiều sâu cắt t=1.5mm.
Lượng chạy dao S=0.15mm\răng.
Tốc độ cắt Vb=35mm\phút.
Tốc độ cắt tính toán: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.
Trong đó: (bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1.06
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gai công k2=0.8

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3=1
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
Vậy tốc độ tính toán là: Vt =35.1,06.1.0,8.1=29.68mm\phút.
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 18


nt =

1000.vt 1000.29,68
=
= 125,96
π .D
π .75

vòng\phút.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=100 vòng\phút, tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π .D.nt π .75.100
=
= 23,56
1000
1000

mm\phút.
Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n= 0,15.10.100=150mm\phút.
Theo máy ta có: Sm =150mm\phút
b) Phay tinh:

• Xác định chế độ cắt cho dao:
Chiều sâu cắt t=1.5mm.
Lượng chạy dao S=0.10mm\răng.
Tốc độ cắt Vb=45mm\phút.
Tốc độ cắt tính toán: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.
Trong đó: (bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1.06
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gai công k2=0.8
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3=1
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=0.8
Vậy tốc độ tính toán là: Vt =45.1,06.0,8.1.0,8=30,528mm\phút.
nt =

1000.vt 1000.30,528
=
129,56
π .D
π .75

vòng\phút.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=100 vòng\phút, tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π .D.nt π .75.129,56
=
= 30.52
1000
1000

mm\phút.

Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n=0.1.10.100=110 mm\phút.
Theo máy ta có: Sm =125mm\phút.

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 19


3.

Bản tính toán nguyên công 3: Khoan-khoét-doa lỗ 3, lỗ 8.

- Sơ đồ gá đặt:
Chọn mặt đối diện với mặt 1 làm chuẩn thô, dùng mặt phẳng tấm đệm khống chế 3
bậc tự do và khối L cố định hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động khống chế 1 bậc.
- Định vị bề mặt 14, 13, 1.
- Kẹp chặt: Dùng khối V di động hướng kẹp chặt từ một phía tiến vào trong đối
diện với khối L cố định.
 Khoan:
- Xác định chiều sâu cắt T:
t = 0,5D = 0,5.4 = 2 mm
(trang 20) tập 2
- Xác định lượng ăn dao S: (theo trang 86 bảng 5-89) tập 2

÷

HB= 190, Nhóm III( khoan các lỗ chính xác trước khi khoét, doa), S=0,09 0,12
mm\vòng. Ta chọn S=0,1mm\vòng.
- Tốc độ cắt V: (theo trang 23 bảng 5-28) tập 2, với S= 0,1 mm\vòng, đường kính
D=4mm

k v = k mv .k uv .k lv = 1.0,6.0.85 = 0.51

C v .D q
14,7.4 0, 25
V = m y k v = 0,125 0,55 0,51 = 30
T .S
6 .0,1

m\ph
⇒ Vận tốc cắt khi khoét gang xám bằng mũi khoét thép gió .
1000.v 1000.30
=
= 2388
π .D
3,14.4

n=
chọn nm = 2000 v\ph
 Khoét:

V\ph

- Xác định chiều sâu cắt T:
t = 0,5D = 0,5.5.8 = 2.9 mm
(trang 20) tập 2
- Xác định lượng ăn dao S: (theo trang 86 bảng 5-89) tập 2
÷

HB= 190, S=0,09 0,12 mm\vòng. Ta chọn S=0,1mm\vòng.
- Tốc độ cắt V: (theo trang 23 bảng 5-28) tập 2, với S= 0,1 mm\vòng, đường kính

D=5.8mm.
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 20


k v = k mv .k uv .k lv = 1.0,6.1 = 0.6
V=

C v .D q
18,8.5,8 0, 2
k
=
.0,6 = 28,9
v
T m .S y .t x
6 0,125.0,10, 4.2.9 0.1

m\ph
⇒ Vận tốc cắt khi khoét gang xám bằng mũi khoét thép gió .
n=

1000.v 1000.29
=
= 1592
π .D
3,14.5,8

V\ph

chọn nm = 1500 v\ph
 Doa:
- Xác định chiều sâu cắt T:
t = 0,5D = 0,5.6=3 mm
(trang 20) tập 2
- Xác định lượng ăn dao S: (theo trang 86 bảng 5-89) tập 2
÷

HB= 190, S=0,09 0,12 mm\vòng. Ta chọn S=0,1mm\vòng.
- Tốc độ cắt V: (theo trang 23 bảng 5-28) tập 2, với S= 0,1 mm\vòng, đường kính
D=6mm.
k v = k mv .k uv .k lv = 1.0,6.1 = 0,6
V=

C v .D q
18,8.6 0, 2
k
=
0,6 = 29
v
T m .S y .t x
6 0,125.0,10, 4.30.1

m\ph
⇒ Vận tốc cắt khi doa gang xám bằng mũi doa thép gió .
n=

1000.v 1000.29
=
= 1538

π .D
3,14.6

V\ph

chọn nm = 1500 v\ph
4.

Bản tính toán nguyên công 4: Phay mặt lỗ 4, lỗ 9.

- Sơ đồ gá đặt:
Chọn mặt đối diện với mặt 1 làm chuẩn thô, dùng mặt phẳng tấm đệm khống chế 3
bậc tự do và khối L cố định hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động khống chế 1 bậc.
- Định vị bề mặt 14, 13, 1.
- Kẹp chặt: Dùng khối V di động hướng kẹp chặt từ một phía tiến vào trong đối
diện với khối L cố định.
- Chọn máy: Máy phay đứng 6P12.
- Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu lắp răng dao bằng thép gió. D=7mm,
Z=10răng.
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 21


- Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1=1mm, và lượng dư
phay tinh Zb2=1mm.
a) Phay
• Xác định chế độ cắt cho dao:
Chiều sâu cắt t=1mm.
Lượng chạy dao S=0.10mm\răng.

Tốc độ cắt Vb=45mm\phút.
Tốc độ cắt tính toán: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.
Trong đó: (bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1.06
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gai công k2=0.8
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3=1
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=0.8
Vậy tốc độ tính toán là: Vt =45.1,06.0,8.1.0,8=30,528mm\phút.
nt =

1000.vt 1000.30,528
=
1214
π .D
π .8

vòng\phút.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=1000 vòng\phút, tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π .D.nt π .8.1000
=
= 25,13
1000
1000

mm\phút.
Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n=0.1.10.1000=1100 mm\phút.
Theo máy ta có: Sm =1000mm\phút
5.

Bản tính toán nguyên công 5: Tarô ren Mx2 lỗ 4, lỗ 9.

- Sơ đồ gá đặt:
Chọn mặt đối diện với mặt 1 làm chuẩn thô, dùng mặt phẳng tấm đệm khống chế 3
bậc tự do và khối L cố định hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động khống chế 1 bậc.
- Định vị bề mặt 14, 13, 1.
- Kẹp chặt: Dùng khối V di động hướng kẹp chặt từ một phía tiến vào trong đối
diện với khối L cố định.
a) Tarô:
• Xác định chế độ cắt cho dao:
Tốc độ cắt tính toán: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.
Trong đó: (bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1.06
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gai công k2=0.8
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3=1
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 22


Vậy tốc độ tính toán là: Vt =35.1,06.1.0,8.1=29.68mm\phút.
nt =

1000.vt 1000.29,68
=
= 125,96
π .D
π .75

vòng\phút.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=100 vòng\phút, tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π .D.nt π .75.100
=
= 23,56
1000
1000

mm\phút.
Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n= 0,15.10.100=150mm\phút.
Theo máy ta có: Sm =150mm\phút

6.

Bản tính toán nguyên công 6: Khoan-khoét-doa lỗ 6, lỗ 61.

- Sơ đồ gá đặt:
Chọn mặt đối diện với mặt 1 làm chuẩn thô, dùng mặt phẳng tấm đệm khống chế 3
bậc tự do và khối L cố định hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động khống chế 1 bậc.
- Định vị bề mặt 14, 13, 1.
- Kẹp chặt: Dùng khối V di động hướng kẹp chặt từ một phía tiến vào trong đối
diện với khối L cố định.
 Khoan:
- Xác định chiều sâu cắt T:
t = 0,5D = 0,5.8 = 4mm
(trang 20) tập 2
- Xác định lượng ăn dao S: (theo trang 86 bảng 5-89) tập 2

÷

HB= 190, Nhóm III( khoan các lỗ chính xác trước khi khoét, doa), S=0,15 0,20
mm\vòng. Ta chọn S=0,18mm\vòng.
- Tốc độ cắt V: (theo trang 23 bảng 5-28) tập 2, với S= 0,18mm\vòng, đường kính
D=8mm
k v = k mv .k uv .k lv = 1.0,6.0.6 = 0.36

C v .D q
14,7.8 0, 25
V = m y k v = 0,125
0,36 = 18,26
T .S
6 .0,18 0,55

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

m\ph

Trang 23


⇒ Vận tốc cắt khi khoan gang xám bằng mũi khoan thép gió .
1000.v 1000.18
=
= 716,19
π .D
3,14.8

n=
chọn nm = 700 v\ph
 Khoét:

V\ph

- Xác định chiều sâu cắt T:
t = 0,5D = 0,5.8,8 = 4,4mm
(trang 20) tập 2
- Xác định lượng ăn dao S: (theo trang 86 bảng 5-89) tập 2
÷

HB= 190, S=0,15 0,20 mm\vòng. Ta chọn S=0,18mm\vòng.
- Tốc độ cắt V: (theo trang 23 bảng 5-28) tập 2, với S= 0,18mm\vòng, đường kính
D=8mm
k v = k mv .k uv .k lv = 1.0,6.1 = 0.6

C v .D q
14,7.8,8 0, 25
V = m y k v = 0,125
0,6 = 31,18
T .S
6 .0,18 0,55

m\ph
⇒ Vận tốc cắt khi khoét gang xám bằng mũi khoét thép gió .
1000.v 1000.31
=
= 1121,88
π .D

3,14.8,8

n=
chọn nm = 1000 v\ph
 Doa:

V\ph

- Xác định chiều sâu cắt T:
t = 0,5D = 0,5.9 = 4,5mm
(trang 20) tập 2
- Xác định lượng ăn dao S: (theo trang 86 bảng 5-89) tập 2
÷

HB= 190, S=0,15 0,20 mm\vòng. Ta chọn S=0,18mm\vòng.
- Tốc độ cắt V: (theo trang 23 bảng 5-28) tập 2, với S= 0,18mm\vòng, đường kính
D=8mm
k v = k mv .k uv .k lv = 1.0,6.1 = 0.6

V=

C v .D q
14,7.9 0, 25
k
=
0,6 = 31,35
v
T m .S y
6 0,125.0,18 0,55

m\ph
⇒ Vận tốc cắt khi khoét gang xám bằng mũi khoét thép gió .
n=

1000.v 1000.31
=
= 1096
π .D
3,14.9

SVTH: Nguyễn Văn Tiến

V\ph
Trang 24


chọn nm = 1000 v\ph

7.

Bản tính toán nguyên công 7: Phay mặt lỗ 7, lỗ 71.

- Sơ đồ gá đặt:
Chọn mặt đối diện với mặt 1 làm chuẩn thô, dùng mặt phẳng tấm đệm khống chế 3
bậc tự do và khối L cố định hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động khống chế 1 bậc.
- Định vị bề mặt 14, 13, 1.
- Kẹp chặt: Dùng khối V di động hướng kẹp chặt từ một phía tiến vào trong đối
diện với khối L cố định.
- Chọn máy: Máy phay đứng 6P12.
- Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu lắp răng dao bằng thép gió. D=13mm,

Z=10răng.
- Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1=1 mm, và lượng dư
phay tinh Zb2=1mm.
a) Phay :
• Xác định chế độ cắt cho dao:
Chiều sâu cắt t=1mm.
Lượng chạy dao S=0.10mm\răng.
Tốc độ cắt Vb=45mm\phút.
Tốc độ cắt tính toán: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.
Trong đó: (bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1.06
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gai công k2=0.8
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3=1
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=0.8
Vậy tốc độ tính toán là: Vt =45.1,06.0,8.1.0,8=30,528mm\phút.
nt =

1000.vt 1000.30,528
=
= 693,46
π .D
π .14

vòng\phút.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=700 vòng\phút, tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π .D.nt π .14.700
=
= 30,7

1000
1000

mm\phút.
Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n=0.1.10.700=700 mm\phút.
Theo máy ta có: Sm =700mm\phút.
8.

Bản tính toán nguyên công 8: Khoan-khoét-doa lỗ 12.

- Sơ đồ gá đặt:
SVTH: Nguyễn Văn Tiến

Trang 25