Thiết kế quy trình công nghệ gia công “ THÂN đỡ TRỤC”

εc

Trường CĐKT Lý Tự Trọng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2.

”
Tên đề tài: Thiết

Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công
“ THÂN ĐỠ TRỤC”

Thực hiện: Nguyễn Văn Đức – 11CDCK5

Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Tam Cương
1
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


Trường CĐKT Lý Tự Trọng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2.

Tên đề tài: Thiết

Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công:
“ THÂN ĐỠ TRỤC”

Thực hiện: Nguyễn Văn Đức – 11CDCK5

Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Tam Cương

CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức

TP.HCM, THÁNG 12.2013

TP.HCM, THÁNG 12.2013

2


Lời nói đầu
Trong những năm gần đây, các nghành công nghiệp trong đó có nghành Cơ khí
có sự phát triển mạnh mẽ. Là một nghành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ là thiết kế và
chế tạo máy móc phục vụ cho các nghành công nghiệp khác. Ngành cơ khí đòi hỏi kỹ
sư và cán bộ nghành Cơ khí phải tích luỹ đầy đủ & vững chắc những kiến thức cơ bản
nhất của nghành, đồng thời không ngừng trau rồi và nâng cao vốn kiến thức đó, quan
trong nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể
thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn.
Là một sinh viên đang theo học chuyên ngành cơ khí chế tạo máy tại trường
CĐKT Lý Tự Trọng, được nhà trường trang bị kiến thức và kỹ thuật cơ sở đặc
biệt là tay nghề. Để tạo điều kiện cho sinh viên có thể vận dụng các kiến thức đã
học vào thực tế, chúng em đã được làm quen với đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy 2. Với đề tài được giao: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
“Thân đỡ trục ”.
Sau khi nhận được đề tài được sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy Tam
Cương, cùng với sự lỗ lực của bản thân, để đề tài của em đã được hoàn thành.
Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ và kinh
nghiệm còn hạn chế. Vì vậy em mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy và bạn bè

để đề tài này được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn Thầy Nguyễn Tam Cương đã hướng dẫn em
hoàn thành đề tài được giao!

3
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


Nhận xét của giáo viên hướng dẫn
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------4
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Giáo viên hướng dẫn
Nguyễn Tam Cương

MỤC LỤC
I. Phân tích chi tiết gia công, yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất.
1

Phân tích chi tiết gia công ,đặc điểm, điều kiện làm việc.

2

Phân tích yêu cầu kỹ thuật, phương pháp gia công, kiểm tra.

3

Xác định dạng sản xuất.

II.Chọn phôi và xác định phương án tạo phôi.
III. Chọn phương pháp gia công, trình tự gia công.
1. Xác định đường lối công nghệ.
2.Chọn phương pháp gia công.

5
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


IV. Thiết kế nguyên công.
1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy A
2. Nguyên công 2: Phay rãnh B
3. Nguyên công 3: Phay mặt C
4. Nguyên công 4: Phay mặt D
5. Nguyên công 5: Phay rãnh E,F
6. Nguyên công 6:Khoan khoét lỗ Khoan khoét doa lỗ Ө60
7. Nguyên công 7: Ө24Khoan khoét doa lỗ Ө84
8. Nguyên công 8: Khoan khoét doa lỗ Ө24.
V. Tính lượng dư gia công
VI. Xác định chế độ cắt, lượng ăn dao, tốc độ cắt
VII. Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ Ө84.

BẢN VẼ CHI TIẾT THÂN ĐỠ TRỤC

6
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức

7
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


I-Phân tích chi tiết gia công, yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất.
1.

Phân tích chi tiết gia công, đặc điểm, điều kiện làm việc.

- Chi tiết dạng khối, rỗng, có thành vách lồi lõm khác nhau. Chi tiết có cấu
tạo tương đối phức tạp, có nhiều bề mặt phải gia công.
- Như vậy, đặc điểm của chi tiết gia công dạng hộp.
- Thân đỡ trục làm nhiệm vụ đỡ trục của đồ gá, máy và được lắp để làm
nhiệm vụ đỡ trục.
- Trên thân đỡ trục có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và
cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ Ө
84.
- Cần gia công mặt phẳng A (mặt phẳng đáy), các rãnh, các lỗ Ө60, Ө24. Gia
công mặt đáy chính xác để làm chuẩn tinh gia công.
- Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi, chịu nén
rung động do máy gây ra.
2.

Phân tích yêu cầu kỹ thuật, phương pháp gia công, kiểm tra.

- Chi tiết dạng hộp phức tạp, gồm nhiều bề mặt gia công và không gia công
với yêu cầu khác nhau. Do đó, chọn phương pháp gia công khác nhau.

- Thân đỡ có các bề mặt bị bao, độ chính xác lớn Rz = 6,3. Rz = 3,2. Đây là
bề mặt làm chuẩn tinh khi gia công lỗ, rãnh.
- Vật liệu sử dụng là : GX 16-36 , có các thành phần hoá học sau:
C = 3,1
Si = 1,2
Mn = 0,6
S < 0,12 P < 0,3
[Ϭ]bk = 160 MPa
[Ϭ]bn = 360 Mpa
Độ rắn HB 170-241
8
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


3.

Xác định dạng sản xuất.

- Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm
của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:
N = N1.m (1+)
Trong đó:
. N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
. N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm :N1=12000 (sp/năm)
. m- Số chi tiết trong một sản phẩm:m=1.
. α- Phế phẩm trong xưởng đúc α =(3-:-6) %. Chọn α=5.
. β Số chi tiết được chế tạo them để dự trữ β =( 5 ÷ 7 )%. Chọn β = 6.
Vậy N = 12000.1(1 ) =13320 chi tiết /năm
- Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức Q = V.ϫ (kg)

Trong đó:
.Q - Trọng lượng chi tiết
.ϫ - Trọng lượng riêng của vật liệu ϫgang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3 .
Chọn ϫgang xám= 7.2
. V - Thể tích của chi tiết
V = VĐ - VR
.VĐ- Thể tích khối chi tiết
.VR-Thể tích khối rỗng,gia công, lỗ.
.VĐ = 150.528.78+2 .422 .168+198.42.78=8,62dm3 .
.VR =108.528.120+(42+120). 2 .302+2 .122.42=7,8 dm3
.V = 8,62– 7,8 = 0,82 dm3
=>Vậy:
Q = V.ϫ = 0,82.7,2 = 5,9 (kg)
Từ
Dựa vào bảng 2c (Hướng dẫn TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản
xuất hàng khối.
9
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


II-Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi.
Xác định phương pháp chế tạo phôi
- Theo kết cấu của chi tiết khá phức tạp, vật liệu củchi tiết là gang xám 16-36,
cũng như điều kiện làm việc, dạng sản xuất nên ta dùng phương pháp đúc trong
khuôn cát và phương pháp làm khuôn là làm bằng máy, vì các ưu điểm sau:
- Gang xám rẻ, dễ đúc, cơ tính cao, làm việc tốt trong điều kiện mài mòn và
rung động.
- Tính dễ đúc thể hiện ở chỗ :
.

Chảy loảng tốt, hình dáng có thể phức tạp.

.

Khi đông đặc co ngót ít.

.

Co ngót sau khi đông đặc nhỏ nên ít gây rút.

.

Phần lớn gang đúc xong không cần ủ, khử ứng suất.

.

Kích thước tương đối ổn định.

- Khi thiết kế các chi tiết đúc bằng gang không cần quan tâm đến tính đúc
của hợp kim nhưng cũng phải nắm vững mối quan hệ giữa tốc độ nguội và chức
năng của gang.
- Trong cùng một vật đúc do tốc độ làm nguội chênh lệch nhau có thể tạo tổ
chức gang khác nhau. Về cơ bản khi đúc những vật dày mỏng khác nhau phải
chọn hợp kim đúc, đôi khi cần sử dụng các phương pháp khác.

10
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức

Sau khi xác định phương pháp chế tạo, tra bảng ta xác định lượng dư của
các bề mặt:5mm,4mm.

11
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


Bảng vẽ chi tiết khuôn đúc như sau:

12
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


III. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG - TRÌNH TỰ GIA CÔNG.
1. Xác

định đường lối công nghệ.

Do sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia
công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gà chuyên dùng.
2. Chọn

phương pháp gia công:

Phương án 1:
Thứ
tự

1

Tên nguyên công
Phay mặt A

2

Phay mặt D

3
4
5
6
7

Phay mặt B
Phay rãnh E
Phay rãnh C,F
Khoan, khoét Ө24
Khoan, khoét Ө84, Ө60

- Phay mặt phẳng A bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay
thô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 6.3.
- Phay mặt phẳng D bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay
thô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 6.3 .
- Phay rãnh B bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay thô
sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 3.2.
- Phay rãnh E . Sử dụng dao phay mặt đầu . Đảm bảo Rz=6.3.
- Đối với gia công lỗ Ө24. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải
khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh.

-Phay mặt phẳng C và F bằng dao phay đĩa, đầu tiên là phay thô sau đó là
phay tinh đảm bảo Rz = 6.3.
- Gia công khoét lỗ Ө84, 2 lỗ Ө60, Ө168 đạt Rz=32. Với dung sai là +-0.05.
đảm bảo cấp chính xác 7 để dùng định vị cho nguyên công sau.
13
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


Phương án 2:
Thứ tự

Tên nguyên công

1

Phay mặt A

2

Phay rãnh B

3

Phay rãnh C

4

Phay rãnh D

5

Phay mặt E,F

6

Khoan khoét lỗ Ө60

7

Khoan khoét doa lỗ Ө84

8

Khoan khoét doa lỗ Ө24

- Phay mặt phẳng A bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay
thô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 6.3.
- Phay rãnh B bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay thô
sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 3.2.
- Phay rãnh C . Sử dụng dao phay mặt đầu . Đảm bảo Rz=6.3.
- Phay rãnh D bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay thô
sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 6.3
- Phay rãnh E, F . Sử dụng dao phay đĩa.
- Khoan, khoét, doa lỗ Ө60.
- Khoan, khoét, doa lỗ Ө84.Đảm bảo Rz=3.2.
- Đối với gia công lỗ Ө24. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải
khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh.
٧. Ở phương án 2, sau nguyên công thứ 2 đã tạo được chuẩn tinh thống nhất là
mặt đáy và rãnh B. Dùng 2 chuẩn định vị này trong suốt quá trình gia công, tiết

kiệm được thời gian gá đặt , đảm bảo bề mặt làm việc chính thức không bị biến
dạng trong quá trình gia công.
14
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


٧. Từ nhận định trên, ta chọn phương án 2 để gia công chi tiết thân đỡ trục .

Lập thứ tự các nguyên công
1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy A .
Sơ đồ định vị và kẹp chặt

W

* Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đầu , vì là mặt thô,
mặt phẳng nghiêng cho nên ta dùng phiến tỳ là mặt phẳng nghiêng, 1 bậc ở rãnh
B, 1 bậc ở mặt bên nhờ 1 chốt trụ khía nhám.
* Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi
tiết vuông góc với mặt gia công.
Chọn máy: máy phay ngang 678M. Công suất máy Nm = 1,7 KW
Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=150/14.T=180, có gắn
mảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng.
15
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia
công của vật đúc bằng gang.

- Lượng dư lần 1: Za = 4mm.
-Lượng dư lần 2: Za=1mm
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.
Chiều sâu cắt t = 4 mm.
.(Bảng 5-134 SổTay CNCTM II ). Sz=0,15mm. Z=8, T=180. D=60 mm.
B=60mm.
- Tốc độ cắt V= 39,5 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
- Tốc độ cắt tính toán: Vtt=Vb. K1. K2. K3
trong đó:
. K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết
. K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
. K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao.
=> Vtt= 39,5.0,9.0,75.1= 26,663 m/ph
- Số vòng quay của trục chính là: .n = = = 95 v/ph.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 120 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V= 28,26 m/phút.
-Lượng chạy dao phút là:Sp=Sz.Z=0,12.8.125=144mm/phút.
Theo máy ta chọn Sp=137mm/phút
Lượng chạy dao vòng : S=Sz.z=1,2 mm/vòng.
Chiều sâu cắt t= 1mm.
-(Bảng 5-134 SổTay CNCTM II ). Sz=0,06 mm. Z=8, T=180. D= 75 mm.
B=70mm.
-Tốc độ cắt Vb= 47 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb. K1. K2. K3
trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết
K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao.
=> Vtt= 47.0,9.0,75.1= 42 m/ph
-Tính thời gian nguyên công:

To=2.0,07.L=2.0,07.528=7,392 phút.
Tp=10%T0=0,7392 phút.
Tpv=10%T0=0,7392 phút.
16
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


Tm=5%T0=0,3696 phút .
Vậy thời gian thực hiện nguyên công:
Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=9,24 phút.

2. Nguyên công 2: Phay rãnh B .
Sơ đồ định vị và kẹp chặt

W

* Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đáy , vì là mặt
tinh, cho nên ta dùng phiến tỳ là mặt phẳng nhẵn tinh , 2 bậc ở lỗ Ө60, nhờ 2
chốt trụ khía nhám.
* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi
tiết vuông góc với mặt gia công.
Chọn máy: máy phay đứng 6H12. Công suất máy Nm = 7 KW.(Bảng 9-38
ST CNCTMII)
17
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=150/14.T=180 phút , có gắn

mảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng.
* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia
công của vật đúc bằng gang.
- Lượng dư lần 1: Za = 3mm.
-Lượng dư lần 2: Za=1mm.
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.
Chiều sâu cắt t = 3 mm.
(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Sz=0,18mm.
-Tốc độ cắt V= 158 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
-Tốc độ cắt tính toán: Vtt=Vb. K1. K2. K3
trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết
K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao.
=> Vtt= 158.0,9.0,75.1=106,65 m/ph
-Số vòng quay của trục chính là: n = = = 377 v/ph.
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 250 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . V= 58,9 m/phút
-Lượng chạy dao vòng là:S0=Sz.Z=0,18.14=252 mm/vòng.
-Thời gian gia công cơ bản:
T1=0,006.L=0,006.540=32,4phút.
Chiều sâu cắt t= 1mm.
-(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Sz=0,13 mm.
-Tốc độ cắt Vb= 203 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
-Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb. K1. K2. K3
trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết
K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao.
=> Vtt= 203.0,9.0,75.1=137,025m/ph
-Số vòng quay trục chính là: n = 989 vòng/phút.
Lấy theo máy n=400 vòng/phút.

-Lượng chạy dao vòng:S0=Sz.Z=0,13.14=1,82 mm/vòng.
Thời gian gia công cơ bản là:
18
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


T2=0,006.L=0,006.540=3,24 phút.
To=T1+T2=6,48 phút.
Tp=10%T0=0,648 phút.
Tpv=10%T0=0,648 phút.
Tm=5%T0=0,324 phút .
Vậy thời gian thực hiện nguyên công:
Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=8,1phút.

3.Nguyên công 3: Phay rãnh C .
Sơ đồ định vị và kẹp chặt

W

* Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt bên D , dùng
phiến tỳ là mặt phẳng nghiêng, 2 bậc ở mặt bên, nhờ khối V ngắn.
* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi
tiết vuông góc với mặt gia công.
Chọn máy: máy phay đứng 6H12 .
Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=110/12, có gắn mảnh hợp
kim cứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng.
19
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức

* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia
công của vật đúc bằng gang.
- Lượng dư lần 1: Za = 4mm.
-Lượng dư lần 2: Za=1mm.
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 4 mm.
-(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Sz=0,18mm/s.
-Tốc độ cắt Vb= 47 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
-Tốc độ cắt tính toán: Vtt=Vb. K1. K2. K3
trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết
K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao.
=> Vtt= 47.0,9.0,75.1= 31,725 m/ph
-Số vòng quay của trục chính là:n .= = = 112 v/ph.
Chọn nm=300v/ph
Tốc độ thực tế V= 70 m/phút
Thời gian gia công cơ bản:
T0=2.0,007.L=2.0,007.150=1,8 phút.
Tp=10%T0=0,18 phút.
Tpv=10%T0=0,18 phút.
Tm=5%T0=0,09 phút .
Vậy thời gian thực hiện nguyên công:
Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=2,25phút.
Chiều sâu cắt t= 1mm.
(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Sz=0,13 mm.
Tốc độ cắt Vb= 203 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
Tốc độ cắt tính toán: Vtt=Vb. K1. K2. K3

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết
K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao.
=> Vtt= 203.0,9.0,75.1= 137,025 m/ph
20
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


Số vòng quay trục chính n= = = 485 v/ph.
Lấy theo máy n= 400 v/ph.
Vận tốc cắt thực tế: V= =94 v/ph
Lượng chạy dao vòng:S0=Sz.Z=0,13.14=1,82mm/v
Thời gian gia công cơ bản là:
To=0,006.L=0,006.150=0,9phút.
Tp=10%T0=0,09 phút.
Tpv=10%T0=0,09 phút.
Tm=5%T0=0,045phút .
Vậy thời gian thực hiện nguyên công:
Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=1,125 phút.

4.Nguyên công 4: Phay rãnh D .
Sơ đồ định vị và kẹp chặt

W

* Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt bên C ,
dùng phiến tỳ là mặt phẳng , 1 bậc ở rãnh F, nhờ chốt tỳ ,,1 bậc ở mặt bên nhờ
chốt trụ .
* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp để kẹp chi tiết.

Chọn máy: máy phay đứng 6H12 .
21
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=110/12, có gắn mảnh
hợp kim cứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng.
* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư
gia công của vật đúc bằng gang.
- Lượng dư lần 1: Za = 4mm.
-Lượng dư lần 2: Za=1mm.
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 4 mm.
(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Sz=0,18mm/s.
Tốc độ cắt Vb= 47 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb. K1. K2. K3
trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết
K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao.
=> Vtt= 47.0,9.0,75.1= 31,725 m/ph
Số vòng quay của trục chính là: .n = = = 112 v/ph.
Chọn nm= 190 v/ph
Tốc độ thực tế V= =45 m/ph
Thời gian gia công cơ bản:
T0=2.0,006.L=2.0,007.50=0,6 phút.
Tp=10%T0=0,06 phút.
Tpv=10%T0=0,06 phút.
Tm=5%T0=0,075 phút .

Vậy thời gian thực hiện nguyên công:
Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=0,75phút.
Chiều sâu cắt t= 1mm.
(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Sz=0,13 mm.
Tốc độ cắt Vb= 203 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb. K1. K2. K3. trong đó:
K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết
22
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao.
=> Vtt= 203.0,9.0,75.1= 137,025 m/ph
Số vòng quay trục chính .n = = = 484 v/ph.
Lấy theo máy n= 400v/ph.
Vận tôc cắt thực tế: V= =94 v/ph
Lượng chạy dao vòng:S0=Sz.Z=0,13.14=1,82mm/v
Tính thời gian nguyên công:
To=0,006.L=0,006.50=0,3phút.
Tp=10%T0=0,03 phút.
Tpv=10%T0=0,03 phút.
Tm=5%T0=0,015phút .
Vậy thời gian thực hiện nguyên công:
Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=0,375 phút.

5.Nguyên công 5: Phay rãnh E,F .
Sơ đồ định vị và kẹp chặt

* Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt bên , 2 bậc ở
mặt bên, nhờ khối V ngắn.

23
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp để kẹp chi tiết .
Chọn máy: máy phay đứng 6H12 .
Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=110/12, có gắn mảnh hợp kim
cứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng.
* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư
gia công của vật đúc bằng gang.
- Lượng dư lần 1: Za = 4mm.
-Lượng dư lần 2: Za=1mm.
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 4 mm.
-(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Sz=0,18mm/s.
-Tốc độ cắt Vb= 47 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
-Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb. K1. K2. K3 trong đó:
K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết
K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao.
=> Vtt= 47.0,9.0,75.1= 31,725 m/ph
-Số vòng quay của trục chính là: .n = = = 112 v/ph.
Chọn nm=300v/ph
-Tốc độ thực tế V= 70v/ph
-Thời gian gia công cơ bản:

T0=2.0,007.L=2.0,007.250=3,5 phút.
Tp=10%T0=0,35 phút.
Tpv=10%T0=0,35 phút.
Tm=5%T0=0,175phút .
Vậy thời gian thực hiện nguyên công:
Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=4,375phút.
Chiều sâu cắt t= 1mm.
(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ). Sz=0,13 mm.
Tốc độ cắt Vb= 203 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ).
24
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức


Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb. K1. K2. K3
trong đó:
K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết
K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.
K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao.
=> Vtt= 203.0,9.0,75.1= 137,025 m/ph
Số vòng quay trục chính n = = = 484 v/ph.
Lấy theo máy n= 400v/ph.
Vận tôc cắt thực tế: V= =94 v/ph
Lượng chạy dao vòng:S0=Sz.Z=0,13.14=1,82mm/v
Thời gian gia công cơ bản là:
To=0,006.L=0,006.250=1,5phút.
Tp=10%T0=0,15 phút.
Tpv=10%T0=0,15phút.
Tm=5%T0=0,075phút .
Vậy thời gian thực hiện nguyên công:

Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=1,875 phút.

6. Nguyên công 6: Khoan,khoét, doa lỗ Ө64.
Sơ đồ định vị và kẹp chặt

W

25
CNCTM 2
Thực hiện Nguyễn Văn Đức