THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CHARIOT

GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT LÝ TỰ TRỌNG TP.HCM


KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
TÊN ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CHI TIẾT CHARIOT
(TẬP THUYẾT MINH)

GVHD NGUYỄN TAM CƯƠNG
SVTH: LÝ HOÀNG SƠN
LỚP 11CĐ-CK5
TP. HỒ CHÍ MINH, THÁNG 12 NĂM 2013

LỜI NÓI ĐẦU
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 1


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán

bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng
những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa
và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng có hiệu quả
các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ
thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu
trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu
công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo
chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo
máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách
sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết
cơ khí.

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 2


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

.............................................................................................
.............................................................................................
.............................................................................................
.............................................................................................
.............................................................................................
.............................................................................................

.............................................................................................
.............................................................................................
.............................................................................................
.............................................................................................
.............................................................................................
.............................................................................................
.............................................................................................
.............................................................................................

Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Lý Tự Trọng
Ngày

Tháng

Năm

CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Nhiệm vụ thiết kế:
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 3


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Thiết kế chi tiết dạng hộp có 2 rãnh trượt, bề mặt có các lỗ để định vị hoặc lắp ghép với các
chi tiết khác tạo thành cụm chi tiết.
- Xác định dạng sản xuất:

Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
Nhằm xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng
loại lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ cho chi tiết, chọn phương pháp ché tạo
phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong năm của
nhà máy theo công thức sau ( trang 12 sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, công thức
2 ):
α
β 

N = N 0 .m.1 +
+

 100 100 

Với:
N0

N0

+
: số sản phẩm 1 năm theo kế hoạch
= 12000
+ m : Số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm . m = 1
α
α
+ : Độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc, rèn : = 15%
β
+ : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
β = 4%

N= N0. m.(1+

α
100

).(1+

β
100

)=

= 14352 sản phẩm.

15
4 

5000.1.  1 +
+
÷
 100 100 

- Khối lượng của chi tiết:
Xác định gần đúng khối lượng chi tiết bằng cách sử dụng phần mềm inventor 2012:
Thể tích V=495301.379 mm^3
Vật liệu gang xám
Suy ra khối lượng chi tiết là: M= 3.88kg
2.5< M < 5 kg và theo bảng 2.1 (TL1-Trang 24) ta xác định được đây là sản xuất hàng loạt
vừa.

- Kết luận: vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa nên khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải
phân tích thật kỹ, để gia công đạt năng suất cao ta phải chọn máy chuyên dùng trên máy vạn
năng.
Khi sản xuất phôi nên làm phôi có biên dạng gần giống với biên dạng sản phẩm để tránh hao
phí nhằn hạ giá thành sản phẩm.

II. Phân tích chi tiết gia công:
- Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ chi tiết
có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo.
1. Công dụng của chi tiết:

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 4


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

- Dựa vào bản vẽ chi tiết đây là dạng hộp, có 2 rãnh trược có tác dụng di trượt, bề mặt có các
lỗ để định vị hoặc lắp ráp với các chi tiết khác tạo thành cụm chi tiết.
- Chi tiết dạng hộp thường làm chức năng của chi tiết cơ sở để lắp ráp các chi tiết khác, cụm
khác tạo thành một bộ phận máy.
- Thông thường ta gặp chi tiết này trong các máy công cụ, chi tiết có thể dùng định vị, nối
kết.
2. Điều kiện làm việc:
Chi tiết được làm việc trong môi trường nhiệt độ bình thường, bôi trơn tốt, không chịu va
đập và tải trọng nhẹ.
3. Yêu cầu kỹ thuật:

Kích thước cơ bản được gia công với cấp chính xác cấp 7 9 là 0,02mm, độ nhám bề mặt
÷

đáy và 2 mặt bên Ra = 0,63 0,32, độ nhám bề mặt lỗ là Ra = 2,5, các bề mặt còn lại không
÷

gia công có Rz = 80.
Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản là 0,05 trên 100mm chiều dài.
Độ không vuông góc của các tâm lỗ với mặt đầu là 005 tên 100mm chiều dài.
4. Vật liệu chi tiết:
Vật liệu chế tạo chi tiết dạng hộp là gang xám GX 24 – 44. Tương ứng với vật liệu này ta có
hình thức chế tạo phôi là đúc ứng với dạng sản xuất hàng loạt vừa. Chế tạo phôi bằng
phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức
tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn. Cơ tính và độ chính xác làm khuôn đúc. Tùy
theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật mà chọn các phương pháp
đúc khác nhau. Căn cứ chi tiết được giao ta có thể chọn đúc trong khuôn kim loại.
Ưu điểm:
Nâng cao độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với khuôn kim
loại.
Nâng cao chất lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngón, đậu rót và phế phẩm.
Nâng cao khả năng lao động.
Giảm giá thành sản phẩm.
Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
Cấp chính xác chế tạo phôi: sản xuát hàng loạt vừa  cấp II.

III. Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:
- Kiểm tra đường kính lỗ bằng thước cặp.
- Kiểm tra độ không song song giữa các đường tâm lỗ bằng đồng hồ xo với đồ gá.
- Kiểm tra độ không vuông góc giữa 2 lỗ và mặt đầu lỗ dùng đồ gá chuyên dùng và đồng hồ
so, dùng thước đo góc vuông.

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 5


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI
I. Chọn dạng phôi.
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả
kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết
kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm
đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước,
vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết.
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang
thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặt khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính
của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc
tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:
Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo
khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình

dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn
giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho
độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi
ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi
thấp, tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm
vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo
khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao
thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.
Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo
máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn
hồi tốt. Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn
giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp.
Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của
khuôn . Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí
tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp
chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp.
Phôi cán:
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 6


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình
khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống
vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép

hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực
riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống
dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi
cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt
từ 9→12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công
cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó
gia công, đắt tiền.
*Kết luận:chi tiết dạng hộp có hình dạng phức tạp và có một số mặt có độ chính xác
cao nên ta không dùng các phương pháp tạo phôi khác mà ta chọn dạng phôi đúc vì:
+Gía thành chế tạo vật đúc rẽ,thiêt bị đầu tư ở phương pháp này đơn giản.
+Độ nhám bề mặt,độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể gia công
các mặt tiếp theo.
+Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa.

II. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay, vì phôi đúc có thể
đúc ra các hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn mà các
phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy
thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn..
Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích
hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 IT17
÷

-

Độ nhám bề mặt: Rz = 160

µ

m.

2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có ấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn

-

khuôn đúc trong mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và
lớn.
Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 IT16

-

Độ nhám bề mặt: Rz = 80

÷

µ

m.

3. Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác ca nhưng giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi

tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hang loạt lớn và
hang khối.
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 7


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

-

Loại phôi này có cấp chính xác: IT13 IT15

-

Độ nhám bề mặt: Rz = 80

÷

µ

m.

Đúc ly tâm:
Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là dạng ống, hình xuyến.
5. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp với
chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành
sản phẩm cao.
6.
Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dung trong sản xuất hàng loạt
lớn và hàng loạt vừa.
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta
sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn
bằng máy”
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
- Cấp chính xác kích thước: IT15 IT16
4.

-

÷

Độ nhám bề mặt: Rz = 80

-

µ

m.

1

3
8
5

4

11
2
9

6

7

10

Hình phôi đúc đánh số các bề mặt chi tiết

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 8


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

III . Tra lượng dư sơ bộ:
Do kích thước lớn nhất là 180 nên ta chọn lượng dư cho các bề mặt sau: 4, 5, 6, 7 là 3,0.
Lương dư của các bề mặt: 1, 2, 3 là 3,0.
Góc thoát khuôn từ 10-1.50.
Bán kính góc lượng R = 2mm.
Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.
Các góc lượng lấy R = 2mm.
Góc thoát khuôn từ 10-1.50.

Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng.
Theo hướng dẫn đồ án CNCT M thì dung sai kích thước là IT15/2.
Độ nhám Rz = 80.

CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi:
Mục đích của việc chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi là nhằm để đảm bảo độ
chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra và đặc
biệt là sản xuát cá khoa học tiết kiệm thời gian và công sức.
Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công các bề mặt như sau: phay, tiện,
khoan, khoét, doa.
Tra sách hướng dẫn thiết kếa đồ án công nghệ ( T55 bảng 2-34) ta có:
+ Phay các mặt phẳng
+ Phay thô các bề mặt có dung sai 0,1 có cấp chính xác là 12 và Rz = 40
±

+ Phay tinh các bề mặt có cấp chính xác khoảng cấp 9 chọn là 0,05mm và
Theo bảng 2-36 ta có

Rz = 20

±0.02

+ Khoan, Khoét thô, khoét tinh và doa 2 lỗ

Φ

30

có cấp chính xác 9 ( 0,005) và Ra

= 0,63
+ Khoan các lỗ có dung sai

±

0,1 có cấp chính xác 12 độ bóng Ra = 20.

Các bề mặt không làm việc không cần gia công, chỉ cần tạo hình khi dúc là được.
Do kích thước lỗ Ø30 và các lỗ bậc dạng rảnh 5 có đường kính nhỏ nên ta chọn khoan lỗ sau
đó tiếp tục gia công các phương pháp khác như: Phay, Tiện…

II. Chọn chuẩn:
Chuẩn thô nên chọn là bề mặt không gia công nhằm đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề
mặt gia công và không gia công (nên chọn một lần trong qui trình gia công)
Chuẩn tinh chọn mặt3 và lỗ 4 nhằm đảm bảo vị trí lắp ráp giữa mặt 3 và bề mặt của máy
(máy cắt gạch) và mặt lỗ 4 nhằm đảm bảo khi lắp với trục của máy cắt.

III. Chọn quy trình công nghệ:
1. Mục đích:
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 9


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương

quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi tiết cần chế
tạo.

a.Phương án 1:
STT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Tên ngyên công

Số bề mặt gia
công

Số bề mặt định
vị
1,2,4
1,4,5

Dạng máy công

nghệ
Phay
Phay
Phay
Phay
Phay
Phay
Phay
Phay
Phay
Khoan
Khoan
Khoan
Khoan

Số bề mặt gia
công
Khoan, khoét, doa 4
Phay mặt phẳng
1
Phay mặt phẳng
2

Số bề mặt định
vị
2, 3
2, 3
1, 3

Dạng máy công

nghệ
Khoan
Phay
Phay

Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Phay mặt phẳng
Khoan, khoét, doa
Khoan, khoét
Khoan, khoét
Khoan, khoét

b.Phương án 2:
STT
1
2
3

Tên ngyên công

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 10

GVHD: Nguyễn Tam Cương

4
5
6

Phay mặt phẳng
Khoan lỗ, tarô
Phay

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

3
6
7

1, 5
1,3
1, 3

Phay
Khoan
Phay

2. Phân tích:
- Phương án 1: + ưu điểm là phân tán nguyên công điều thích hợp cho sản xuất hàng
loạt lớn, vì chi tiết của ta cần gia công chính xác 2 lỗ 30 có độ bóng theo đúng yêu
Φ

cầu kỹ thuật, ta phải dùng dao để khoan khoét doa.
+ Thiết bị gá đặt đơn giản
+ Khả năng chọn chuẩn tốt
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí và kích thước.
- Phương án 2: tuy ít nguên công hơn phương án 1, giảm được nhiều thời gian gá đặt
nhưng khó có thể đạt độ chính xác như mong muốn vì khi thực hiện nguyên công 1
trước thì sẽ khó mà xác định đúng kích thước.
Vậy từ phân tích trên ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết.

CHƯƠNG IV:THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ
I. Nguyên công 1:
Phay mặt 1:
Sơ đồ gá đặt:

S

W

W

W

Trình tự các bước gia công:
+ Định vị: mặt phẳng hcb khống chế 3 btc, mp hcd khống chế 2 btc, mp hcc khống
chế 1 btc.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt vào đồ gá, phương lực kẹp vuông góc với bàn
máy.
+ Chọn máy phay đứng 6H12
Các thông số như sau:

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 11


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

-

Công suất động cơ: N = 7 kw.
Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
η
Hiệu suất máy: = 0,75
Giới hạn vòng quay: 30 1600 (vòng/phút)

-

Bước tiến của máy: 30 500 (mm/phút)

-

lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B =

-

-

÷

÷

ω

27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm
- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.

II. Nguyên công 2:
Phay mặt 2:
Sơ đồ gá đặt:

S

W

W

+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3btc, mp hcd khống chế 2 btd,
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kép lực kẹp hướng vào nhau và song song với
bàn máy.
+ Chọn máy công nghệ 6H12
Có các thong số như sau:

- Công suất động cơ: N = 7 kw.
- Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 12


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

-

η
Hiệu suất máy: = 0,75
Giới hạn vòng quay: 30 1600 (vòng/phút)

-

Bước tiến của máy: 30 500 (mm/phút)

-

lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B =

-

÷

÷

ω

27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm
- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.

III. Nguyên công 3:
Sơ đồ gá đặt:

W

SVTH: Lý Hoàng Sơn

W

Trang 13


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

n

S

`

+ Định vị: mặt phẳng hcb khống chế 3 btc, mp hcd khống chế 2 btc.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kép, lực kẹp vuông góc với bàn máy.
+ Chọn máy công nghệ 6T82-1
Có các thong số như sau:
- Công suất động cơ: N = 7 kw.
- Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
η
- Hiệu suất máy: = 0,75
- Giới hạn vòng quay: 30 1600 (vòng/phút)
÷

-

Bước tiến của máy: 30 500 (mm/phút)
÷

lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B =
ω
27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.
-

IV.Nguyên công 4:
Sơ đồ gá đặt:

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 14


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

W

n

S

W

+ Định vị: mặt phẳng hcb khống chế 3 btd, mp hcd khống chế 2 btd,
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp vuông góc mặt phẳng hình chiếu
đứng..
+ Chọn máy công nghệ 6T82-1
Có các thong số như sau:
- Công suất động cơ: N = 7 kw.
- Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm

η
- Hiệu suất máy: = 0,75
- Giới hạn vòng quay: 30 1600 (vòng/phút)
÷

-

Bước tiến của máy: 30 500 (mm/phút)
÷

lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B =
ω
27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm
Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.
-

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 15


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

V. Nguyên công 5:
Phay rãnh mang cá.
Sơ đồ gá đặt:

W

WS

+ Định vị: mặt phẳng hình chiếu bằng khống chế 3 btd, mp hcd khống chế 2 btd, mp hcc
khống chế 1 tcd
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp vuông góc với bàn máy.
+ Chọn máy công nghệ 6H12
Có các thong số như sau:
- Công suất động cơ: N = 7 kw.
- Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
η
- Hiệu suất máy: = 0,75
- Giới hạn vòng quay: 30 1600 (vòng/phút)
÷

-

Bước tiến của máy: 30 500 (mm/phút)
÷

lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B =
ω
27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm
-

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 16


GVHD: Nguyễn Tam Cương
-

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.

VI. Nguyên công 6:
Phay rãnh vuông.
Sơ đồ gá đặt:

W

S

W

+ Định vị: Mặt phẳng hình chiếu bằng khống chế 3 btd, mp hcd khống chế 2 btd, mp hcc
khống chế 1 btd.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kép. lực kẹp vuông góc với bàn máy.
+ Chọn máy công nghệ 6H12
Có các thong số như sau:
- Công suất động cơ: N = 7 kw.
- Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
η
- Hiệu suất máy: = 0,75
- Giới hạn vòng quay: 30 1600 (vòng/phút)
÷

-

Bước tiến của máy: 30 500 (mm/phút)

-

lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B =

-

÷

ω

27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 17


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm
- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.

VII. Nguyên công 7:
1. Sơ đồ gá đặt:

W

W

S

+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd, mp hcc khống chế 2 btd.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kép, lực kẹp vuông góc với bàn máy.
+ Chọn máy công nghệ: máy phay 6H12
Có các thông số như sau:
• Công suất động cơ: N = 7 kw.

• Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
η
• Hiệu suất máy: = 0,75
• Giới hạn vòng quay: 30 1600 (vòng/phút)
÷

•

Bước tiến của máy: 30 500 (mm/phút)
÷

•

lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
• Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
• Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
• Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B =
ω
27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là = 350
+ Dùng đồ gá chuyên dùng trên máy phay đứng
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 18


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

+ Dụng cụ cắt: dùng dao phay ngón Φ 10 (T15K6).
+ Kiểm tra bằng thước cặp
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
+ Dung dịch trơn nguội nước tưới nguội emunxy.

VII. Nguyên công 8:
1. Sơ đồ gá đặt:

W
n

S

W

Trình tự các bước:
+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd, mp hcd khống chế 2 btd.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp vuông góc với bàn máy.
+ Chọn máy công nghệ: máy phay 6T82-1
Có các thong số như sau:
• Công suất động cơ: N = 7 kw.
• Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
η
• Hiệu suất máy: = 0,75
• Giới hạn vòng quay: 31.5 1600 (vòng/phút)
÷

•

Bước tiến của máy: 30 500 (mm/phút)

•

lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.

÷

+ Chọn dao:
Chọn dao phay ngón
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 19


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

•

Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
•
Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm,
ω
40mm, B = 27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là = 350
+ Dùng đồ gá chuyên dùng trên máy phay đứng
+ Dùng thước cặp để kiểm tra chiều dài của lỗ.
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm.
+ Dung dịch trơn nguội nước tưới nguội emunxy.

IX. Nguyên công 9:
1. Sơ đồ gá đặt:

n

W

W
S

Trình tự các bước:
+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd, mp hcc khống chế 2 btd.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp vuông góc với bàn máy
+ Chọn máy công nghệ: máy phay 6H12
Có các thông số như sau:
• Công suất động cơ: N = 7 kw.
• Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
η
• Hiệu suất máy: = 0,75
• Giới hạn vòng quay: 30 1600 (vòng/phút)
÷

•

Bước tiến của máy: 30 500 (mm/phút)

•

lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.

÷

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 20

L=


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

+ Chọn dao:
• Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
• Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
• Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B =
ω
27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là = 350
+ Dùng đồ gá chuyên dùng trên máy phay đứng
+ Dụng cụ cắt: dùng dao phay ngón Φ 10 (T15K6).
+ Kiểm tra bằng thước cặp
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
+ Dung dịch trơn nguội nước tưới nguội emunxy.

s

X. Nguyên công 10:
1. Sơ đồ gá đặt:

W

Trình tự các bước:
+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd, mp hcc khống chế 2 btd.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp vuông góc với bàn máy
η
+ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan đứng 2A125, có N0 = 3, N = 2,8 KW, = 0,8.
+ Chọn dao:
- Chọn mũi khoan đuôi trụ thép gió ( loại ngắn)
- Có d = 6,7, L = 35, l = 20 mm.
+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 21


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

XI. Nguyên công 11:
1.Sơ đồ gá đặt:

W

W

s

W

Trình tự các bước:
+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd, mp hcc khống chế 2 btd.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp vuông góc với bàn máy
η
+ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan đứng 2A125, có N0 = 3, N = 2,8 KW, = 0,8.
+ Chọn dao:
- Chọn mũi khoan đuôi trụ thép gió ( loại ngắn)
- Có d = 6,7, L = 35, l = 20 mm.
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 22


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

XII. Nguyên công 12:
1. Sơ đồ gá đặt;
s

W

W

Trình tự các bước:

+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd,mp hcd khống chế 2 btd, mp hcc khống chế 1 btd.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp song song với bàn máy.
η
+ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan đứng 2A125, có N0 = 3, N = 2,8 KW, = 0,8.
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 23


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

+ Chọn dao:
- Chọn mũi khoan đuôi trụ thép gió ( loại ngắn)
- Có d = 6,7, L = 35, l = 20 mm.
+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

XII. Nguyên công 12:
1. Sơ đồ gá đặt:

SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 24


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

s

W

W

Trình tự các bước:
+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd,mp hcd khống chế 2 btd, mp hcc khống chế 2 btd.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp song song với bàn máy.
η
+ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan đứng 2A125, có N0 = 3, N = 2,8 KW, = 0,8.
+ Chọn dao:
- Chọn mũi khoan đuôi trụ thép gió ( loại ngắn)
- Có d = 6,7, L = 35, l = 20 mm.
+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

CHƯƠNG V: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
SVTH: Lý Hoàng Sơn

Trang 25